油液中油液颗粒度检测方案(润滑油检测仪)

油液目标清洁度问题的研究 据统计,70%以上的液压系统故障和50以上的机械设备校障与由浓污中有关-因此,在液压系统、润滑系统的管-理工作中,总希望将油液的清洁度保持在系统元件能承受的目标值以内,使油液的污染不至于成为引起元件及系统故障的因素.这一目标值一直是设备管理人员所追求的目标。油液清洁的程度目前大都按ISO4406来确定,即运用一种经认可的实验室颗粒计数规程,测定1tl油液中固体颗粒的数量和尺寸。该标准用代号来表明油液中5um以上和15n以上颗粒所处的范围、特别需要时也可给出2pun以上颗粒数的代号。液压系统或润猾系统的目标清洁度等级的确定是系统设计工作的一部分,其重要程度与正确选用系统中所使用的.泵、阀.执行装置或轴承相同。因为只有确定出一个使系统中所有元件均能承受的目标清洁度v并在系统中采用与目标清洁度要求相符的过滤装置与污染控制措茧后﹑系统的可靠性才能得到保证和提高。 一,运动副动态间隙与临界颗粒尺寸 系统中运动副海的磨损对油液中不同尺寸的颗粒污染物具有不同的敏感性。如图∶所示,尺寸小于运动副间隙的颗粒随着泄澹流通过大颗粒间隙一般不引起磨损或只引起很轻徵的磨损;尺寸大于运动副间隙的颗粒污染物不能进入回象内成和大的能对运动副产生磨损:尺寸与运动何隙相等政相机运鞭粒污染物在摩摞力作用下可能进入间隙a从再硒动副的严重磨损。这--颗粒污染物的尺寸是运动勘最歌感的尺寸,称为临界颗粒尺寸,亦即运动副的间隙尺寸。 但是,运动副的间隙在工作过程中是比尔你而产生的负载作用下产生俯心,以及间隙随着负我尖化水因变化等,这样使得运动副对颖粒污华物的教而不是名义此-临界颗粒尺寸应根据运动副的动态间獠而不是名义尺寸来确定﹑然而这是相当困难的,通常采用试验或间接 方法得出,当系统中存在多个运动副时,通常以系统中运动副具有的最小动态间隙为依据。 若系统油液中的污染颗粒尺寸能控制在临界颗粒尺寸之下,则运动副就不会出现严重磨损.因而能保证较长的使用寿命。因此,临界颗粒尺寸不仅是评定运动副的污染敏感性和耐污染能力的一个重要参数﹑也是确定液压与润滑系统中滤油器过滤精度的重要参数。 二,目标清洁度的确定 从对系统中运动副动态间隙与临界颗粒尺寸的分析可知v任何一个液压与润滑系统都应有一个针对该系统的油液目标清洁度等级,并在设计书与使用说明书中给出。目标清洁度的确定应考虑到系统中各运动副的工作条件、系统所需的寿命与安全等因素,由于油液的实际清洁度等级随在系统中的取样点(油箱、压力油管﹑回油管〉不同而有所差异v目前常用回油管或回油管滤油器上游的取样点作为参考点。 表1不同元件、运动副在不同压力下的清洁度等级,在此清洁度等级下工作,可延长整个系统中各个运动副的使用寿命。 系统目标清洁度等级的确定,一般需考虑以下几个因素： 1.目标清洁度应满足系统中对污染最为敏感的运动副的要求; 2.使用一个公用油箱的元件(运动副)应该看作为是同一系统中的元件; 3.机械设备在整个工作循环期间出现的压力最大值即为系统的额定压力, 4.试验台的目标清洁度应比实际工作系统提高一级.如工作压力为17MPa的定量叶片泵的油液清洁度等级为17/14,则试验台的目标清洁度应为16/13. 5.特殊条件下工作的系统其目标清洁度应提高一级。特殊工作条件通常指在-18℃以下系统需频繁地冷起动,在超过71℃的油温下工作,在高振动或高冲击下工作,系统故建可能危及操作者的人身安全; 6.对使用非100%石油型油液的系统-目标清洁度应提高一级。 考虑上述因素后得到的系统清洁度等级,即为该系统的最终目标清洁度,是日常维护誓理工作或主动预防性维修的依据。 三.实现目标清洁度的途径 为了实现系统的目标清洁度,一要控制系统的污染源.二要加强对新的或维笞后的系统的冲洗,三要提高滤油器的过滤效率。 （1）污染源的控制 造成液压及润滑系统油液中的固体污染的主要原因可能有以下四个。 <1)新油污染。国内外对新油的抽样调查结果表明，不少新油每ml中大于10pn颗粒数超过20 00o个.结论认为50%的新油其污染度超过系统中运动副的污染耐受度水平,因此,建议使用装有高效滤油器的便携式输油车清除污染物。通常新油的清洁度应比系统要求的高1～2级,新油的清洁度一般控制在ISO4406 16/14。 （2）侵入污染。侵入污染的途径有油箱通气口.泵站或系统的导门.油缸活塞杆.泵的轴封处,以及系统维修、元件拆检时等,为此,应在油箱透气孔处设置与系统滤油器过滤精度相同的空气滤清器,做好系统维天时的防污染工作。 （3）潜在污染,新的或维修后的系统中往往有一定数量的残留污染物〈切屑.灰尘.毛刺.焊渣,冲洗液等>所以在工作初期应进行一定时间的空载试运转,并缩短清洗或更换滤芯的周期。 （4）生成污染。指系统中各运动副由于磨粒磨损、粘附磨损v疲劳磨损.冲剧磨损.气蚀磨损、腐蚀磨损所造成的污染,对系统最具危险性.所有的磨损主要与系统本身的清洁度、工况(工作温度.运动速度、工作平稳性)操纵失误、日常维护不当等因素有关。 2。加强对系统的冲洗 在液压及润滑系统的跑合期,诸多元件的制造碎屑和在装配过程中带入的各种颖粒污染物通过整个系统，造成系统的早期失效,因此.对新系统或经过维修后的系统必须进行冲洗,并达到比系统运行目标清洁度低两档的ISO4406 代号。系统的冲洗要注意做到:采用低粘度的专用冲洗碱或是提高温度后的系统工作液;冲洗流速大于正常工作流速的两倍;所有的控制阀与执行器均应操作若干次;采用具有高效率和高容量的滤油器:对关键元件按需进行旁通.以防冲烛。 3提高滤油器的过滤效率 在液压及润滑系统中.为达到要求的目标潸洁度﹒通常在系统的管道中设有各种滤油器(如泵的进、出口.回油管道,泄油管道,关键元件的进口处等),这些滤油器的完好性﹑过滤精度.过滤效率和维护质量都会对系统的清洁度产生影响。滤油器的过滤效率通常有初始过滤效率与在系统应力下的过滤效率之分。 （1）滤油器的初始过滤效率。滤油器的过}效率是经多次X试验(ISO4572>确定的。代表过战效率的β比称为过滤比,它是被试滤油器上游大于给定尺寸的颗粒数对被试滤油器下游相同尺寸颗粒数的比值。滤油器β比及其相应的过滤效率如表2所示。 试验证实.一个具有民 =100的滤芯在控制X尺寸或更大颗粒时可发挥很好的作用,其过滤效率达99%，在恶劣场合下也能实现系统油液的目标清洁度。选用滤油器时一要考虑X值的大小,它取决于系统中运动副动态间隙与临界颗粒尺寸.二是β比通常不小于75. （2）在系统应力下的过滤效率。在系统工作中滤芯受应力作用﹑流量变化(每分钟几次)压力脉动(每分钟几百次)释压冲击波.冷起动及其它随机因素的影响.使滤芯变形而过滤效率远低于试验室中标定的初始过滤效率,所以选用过滤器时要考虑到滤芯的耐应力强度.具有上、下游钢丝网支撑的滤芯可以起到支撑滤材,防止其疲劳失效的作用。 据统计,70%以上的液压系统故障和50以上的机械设备校障与由浓污中有关-因此,在液压系统、润滑系统的管-理工作中,总希望将油液的清洁度保持在系统元件能承受的目标值以内,使油液的污染不至于成为引起元件及系统故障的因素.这一目标值一直是设备管理人员所追求的目标。油液清洁的程度目前大都按ISO4406来确定,即运用一种经认可的实验室颗粒计数规程,测定1tl油液中固体颗粒的数量和尺寸。该标准用代号来表明油液中5um以上和15n以上颗粒所处的范围、特别需要时也可给出2pun以上颗粒数的代号。液压系统或润猾系统的目标清洁度等级的确定是系统设计工作的一部分,其重要程度与正确选用系统中所使用的.泵、阀.执行装置或轴承相同。因为只有确定出一个使系统中所有元件均能承受的目标清洁度v并在系统中采用与目标清洁度要求相符的过滤装置与污染控制措茧后﹑系统的可靠性才能得到保证和提高。