耐驰新式稀土合金研磨工艺

　　电动时代带来了新的挑战，必须由人和材料共同掌握。现今，钕-铁-硼基磁体被用于需要小体积和低重量的强磁领域。这些所谓的稀土磁体可确保原材料的资源节约，驱动器的重量减轻以及永磁体所需的更长的使用寿命。然而，它们比传统磁体制造起来更复杂。永磁体质量和性能的一个决定性因素是具有窄粒度分布的原材料，具有最低可能部分最细(<2μm)和最粗(>8μm)颗粒。

　　NETZSCH公司为这一应用问题提供创新性解决方案，并正在申请下游分类稀土粉末磨削工艺的专利。该工艺的设计促进了喷射式粉碎机和超细分级机的发展，在惰性气体环境下操作，敏感的Nd-Fe-B-化合物或其他稀土合金可被可靠地研磨成细粉末，从而获得窄粒度分布和确定的粒径上限限制，并具有可重复的结果。

　　通过使用NETZSCH m-Jet，这种螺旋喷射式粉碎机与动态空气分级机的组合，可获得与气体喷射器负载无关的最高可再现细度。与流化床喷射研磨机或目标研磨机相比，m-Jet的决定性优势是可以自动排除难以磨削的组分。这发生在m-Jet的操作期间且仅需几秒钟时间。研磨机中的过压确保难以磨削的组分被输送到过滤器中。以这种方式，绝对没有由粗产品颗粒和/或这些有问题的组分污染产品输送管线而引起的问题。此外，由于设计上的差异，m-Jet研磨阶段的产品含量比具有相同研磨气体量的流化床喷射研磨机低20至25倍。同时，由于研磨室的体积较小，导致产品更换期间产品损失量极低。除此之外，实际上在设备启动和停止期间几乎不会出现产品通量的波动，尤其是粒度分布的波动。另外，不会发生单个合金组分的选择性研磨。

　　集成在m-Jet中的动态空气分级器保证了明确界定的研磨产品的最大粒度。在随后的步骤中，通过用NETZSCH高效精细分级机m-Class对研磨材料进行分级，分离出不希望的最细颗粒，以获得具有确定窄粒度分布的粉末。与d10值为1.54μm的研磨物相比，后续分级产物的d10值为2.03μm，<1μm超细微粒的比例几乎为0.0%。在额外分级后，d90/d10值也从3.6改进至2.6(每项d50=3.0μm)。

　　使用上述方法生产的原材料的较高等级反映在用它们制造的磁体的质量上。与仅由研磨粉末制成的磁体相比，由分级粉末制成的稀土磁体具有更高的矫顽磁场强度和显着改善的拐点强度。因此，它们更适合用于应对未来的挑战，其特征在于在恒定通量下逐渐增加的小型化趋势。