超高分辨率场发射扫描电镜MERLIN Compact

形变及冷却速率对热轧超高强汽车钢板中纳米析出的影响

为精确控制热轧780Mpa级NB-Ti微合金化C-Mn钢中的纳米析出物（Nb，Ti）C，利用热力模拟实验技术，通过投射电镜观察及统计分析，研究形变及冷却速率对纳米析出的影响规律。

新型低碳冷轧搪瓷用钢的组织及性能

在满足性能要求和少添加高价合金元素的前提下, 以开发出高贮氢性能及可适应后期多元化涂搪工艺为目的, 开发出一种含钛低碳冷轧搪瓷用钢。对搪瓷钢不同状态的组织和性能进行了研究, 获得了第二相粒子的析出规律、涂搪前后的晶粒尺寸及析出物的变化规律及退火工艺对强度的影响规律。对钢板的氢渗透时间进行了测定, 试验结果与随后的涂搪试验吻合。搪瓷用钢的室温组织为铁素体, 涂搪后晶粒有一定程度的长大; 钢板中弥散粗大的第二相粒子 T i4C2 S2 是提高钢板贮氢性能的主要因素。730 ?? 保温5h 退火后, 氢渗透时间 tb 大于 18min,氢扩散系数 D 小于 0. 44?? 10- 6 cm2/ s; 钢板与涂层具有良好的密着性, 可承受 110g 钢球在2 m 高度自由落体的冲击。

新型热轧纳米析出强化超高强汽车板的疲劳性能研究

利用MTS-810疲劳试验系统进行高周疲劳试验，研究新型热轧NB-Ti微合金化抗拉强度700MPa级车厢板和780MPa级大梁的疲劳性能，探讨晶粒尺寸、第二相（析出物、夹杂物）等对疲劳性能的影响机理。

780MPa 级重载汽车用大梁钢的工业试制

以低碳复合添加微合金元素铌和钛为成分设计思路, 综合运用细晶强化、相变强化和析出强化三种强化机制, 在国内某厂 1750 mm 半连续热连轧机组进行了 780 M P a 级大梁钢的工业试制。结果表明, 终轧温度需控制在 780~ 860 ?? , 卷取温度需控制在 450~ 550 ?? 。大梁钢的显微组织为贝氏体和少量的细晶铁素体, 并获得了大量弥散的尺度为 10nm 以下的( N b, T i) C 析出物。大梁钢的屈服强度为 700M Pa, 抗拉强度为780 M P a, 伸长率为 19% 。大梁钢具有良好的低温冲击韧性、冷弯成形性及焊接性能。

减速机齿轮失效分析

通过宏观检验、化学成分分析、金相检验、硬度测试、扫描电镜以及能谱分析等方法，对某减速机齿轮断裂原因进行了分析。结果表明，齿轮断裂为接触疲劳断裂，主要是由于断裂部位存在夹渣缺陷。

电镜及能谱在合金表面成份均匀性分析上的应用

贮氢合金片经镶嵌、打磨、抛光后在扫描电镜下分别用二次电子、背散射电子和X射线能谱对不同状态下的合金进行表面成份分析，观察合金片表面元素成份分布情况，了解合金表面成份的均匀性。本项目贮氢合金主成分定性结果与ICP相同， 定量结果与ICP相差小于9%，方法的相对标准偏差小于3.6%，可用于贮氢合金表面的定性分析和成分的均匀性分析。

YL82B 连铸钢坯夹渣成分分析

通过利用金相显微镜检测夹杂物级别，利用扫描电镜对试样局部夹杂物成分及形貌进行分析，确定连铸钢坯夹渣含量较高的原因。

微合金Q345B结构钢高温力学性能研究

采用Gleeble-1500D热模拟试验机对微合金Q345B结构钢进行热拉伸实验，分析了在应变速率 和变形温度700-1300℃（△T=100℃）变形条件下的断裂强度，断面收缩率随温度的变化情况。确定Q345B结构钢存在两个脆性区间，即第Ⅰ脆性温度区间为熔点温度~1300℃，第Ⅲ脆性温度区间为850~740℃。通过利用扫描电镜和光学显微镜对断口形貌及其组织观察，明确了断裂原因。

含铜高纯净钢时效过程中铜偏聚区的演变

利用高分辨透射电镜研究了含铜高纯净钢时效过程中铜偏聚区的形貌与结构变化，在此基础上分析了含铜钢的时效强化机制。结果表明，含铜钢固溶态与时效初期铁素体基体存在铜原子偏聚区，随时效时间延长，在时效硬度峰处铜偏聚区演变为富铜的亚稳Fe-Cu颗粒，该富铜析出相与基体呈半共格关系，其周围与内部存在的高密度位错与层错构成位错运动的阻碍，这可能是导致含铜钢时效强化的主要原因。

钢轨探伤缺陷的成因分析

本文利用扫描电镜、金相显微镜等仪器对钢轨的探伤缺陷进行了检测，结果分析表明缺陷是由于铸坯裂纹经加热产生局部过烧后在轧制过程中穿水所致。

冶炼过程中夹杂物的生成与控制

对现场实际冶炼条件下夹杂物的生成进行了取样跟踪，考察了包括齿轮钢、锚链钢、硬线钢、轴承钢以及弹簧钢等诸多钢种在生产条件下钢液中全氧和夹杂物的变化规律，其中铝镇静钢在电炉出钢时为FeAl脱氧并喂Al线，因而LF精炼开始时的夹杂物以Al2O3、MnS以及二者的复合夹杂为主，喂SiCa线进行钙处理后，夹杂物转变为Al2O3-CaO复合夹杂；非铝镇静钢在电炉出钢时加入复合脱氧造渣剂（以CaC、SiC为主），因而LF精炼开始时的夹杂物以MnS夹杂和SiC夹杂及它们的复合夹杂为主，中包中的夹杂物以MnS夹杂、CaO-SiO2-Al2O3含量较高的复合氧硫化物为主；轴承钢和弹簧钢的VD工位的夹杂物以尺寸较小的Al2O3、CaO、SiO2的球状复合夹杂和CaS夹杂为主，且其评级较高，因而冶炼过程中应加强对球状氧化物的去除力度。作者从加强扩散脱氧和精炼渣等方面分别对铝镇静钢和非铝镇静钢进行控制后发现，铝镇静钢试验炉次喂线后全氧达到最低，表明优化后的精炼渣具有较强的吸附铝脱氧后所生成的Al2O3夹杂的能力；非铝镇静钢成品轧材的全氧含量在0.0027~0.0029%之间，基本保持稳定。从夹杂物方面考虑，两个钢种中的终点夹杂物均为细小、弥散分布的复合夹杂物，非铝脱氧钢的终点夹杂物中未发现单独的Al2O3夹杂。

锡在铁素体不锈钢中的存在形式研究

基于新型含锡铁素体不锈钢，采用冶金反应平衡对其冶炼过程进行实验室条件下的研究，分析了锡在不锈钢冶炼过程的收得率及锡的添加对不锈钢基体的微观结构的影响规律，分析脱氧夹杂物的形貌和成分演变，结果表明，尽管锡的熔点极低，其收得率较高；锡在硫化锰周围富集现象比较明显，夹杂物周围被锡包裹，电镜下呈白色，氧化物夹杂周围未见锡的富集；从金相分析结果发现，当锡含量不小于0.3%时，晶界析出物中锡的含量高于基体，即存在锡在晶界的偏析现象。

镁铝合金对430不锈钢中夹杂物变性处理的实验研究

实验室条件下模拟430不锈钢生产中的AOD工位，采用铝做脱氧剂，随后用镁铝合金喂线处理钢液，选择AOD精炼过程中氧化期渣系。分析了实验过程中全氧质量分数，夹杂物尺寸、形貌和成分变化，检测了终点钢样的机械性能和耐点腐蚀性能。试验中发现：加入镁铝合金处理的实验与未加镁铝合金处理的实验全氧质量分数变化无明显差别。加入镁铝合金处理的实验精炼过程中未见链状或者簇状Al2O3夹杂物，且终点试样中夹杂物尺寸明显小于未加镁铝合金的实验。加入镁铝合金处理的不锈钢的抗拉强度、屈服强度、耐点腐蚀性能明显好于未加镁铝合金处理的430不锈钢。

焊丝钢的脱氧及非金属夹杂物控制研究

在MoSi2炉、MgO坩埚内进行了含钙、钡、镁的复合合金对焊丝钢脱氧的实验研究。实验考察了钢液中溶解氧及全氧含量的变化情况，同时对钢中夹杂物的分布、组成、性质和形态进行了分析。

超细镁铝尖晶石（MgO?Al2O3）粉体制备及表征

在实验室条件下分别进行了溶胶-凝胶法、凝胶-沉淀法和固相合成法试验，制备了不同粒度的镁铝尖晶石超细粉体，并对其进行了XRD分析，发现其相组成单一，纯度较高。经过激光粒度分析仪测得凝胶-沉淀法和固相合成法制得的粉体平均粒径分别为505nm和1780nm，且分布比较均匀。通过扫描电镜发现溶胶-凝胶法一次粒子为纳米级，其团聚比较严重，在1000℃的最佳焙烧温度下可以获得比较完全的尖晶石相和团聚现象不很明显的镁铝尖晶石粉体。

439不锈钢液的硅铝合金复合脱氧行为研究

在MoSi2炉和MgO坩埚内进行了不同硅铝比的硅铝合金对439不锈钢液的复合脱氧和钙处理实验。以FeSi合金作为对比脱氧剂，考察了合金中不同硅铝比对439不锈钢中的全氧含量，脱氧产物的尺寸、成分和形貌的影响。实验中发现，用3#合金（Si/Al=0.7）对439不锈钢液脱氧，可获得最低的氧含量，其脱氧产物在炼钢温度下基本上为液态，易于上浮、排除；实验样品与现场取样对比发现，钙处理取得明显效果，钢中的夹杂物形态发生改善呈球形。对实验终点样的机械性能测试结果表明，硅铝复合脱氧并钙处理后，轧材的抗拉强度、屈服强度和延伸率均满足ASTM标准，且基本上随合金中铝含量的提高，机械性能提高。

430铁素体不锈钢的钙处理实验研究

本文在实验室条件下，通过热模拟实验，考察了钙对Al脱氧430铁素体不锈钢中形成的镁铝尖晶石夹杂物的变性机理以及该过程尖晶石夹杂物的变化情况。结果表明，铝脱氧430不锈钢水中将形成大量镁铝尖晶石类夹杂物。钢水中的钙会还原镁铝尖晶石夹杂物为球状的钙镁铝类复合夹杂，还原过程从外到内逐层进行，同时析出少量球形MgO和溶解Al。钢水温度和Ca，Al和S的含量是Ca-MgO?Al2O3还原过程的重要影响因素。铝镇静430不锈钢的实验室实验表明，1853K时，29×10-6的钙含量、0.03%的溶解铝和和0.0035的S含量的情况下，MgO?Al2O3可以转变为CaO-MgO-Al2O3的复合夹杂。实验数据与Ca-MgO?Al2O3还原机制的理论分析的结果吻合较好。

37Mn5穿管内壁起皮原因分析

用光学显微镜、扫描电子显微镜和能谱分析等手段对37Mn5圆钢穿管后内壁起皮缺陷进行分析。分析表明钢中存在的多种非金属夹杂物和气体含量过高是引起起皮的主要原因。

扫描电镜样品制备的常见方法

对于一个具有综合分析能力的高水平电镜室，样品制备技术非常重要，这是扫描电镜充分发挥功能的前提。本文简述了扫描电镜和微区成分分析的样品制备知识和方法，涉及样品的镶嵌、清洁、磨抛以及相应的制备设备等方面，对于样品制备常见问题进行了简略分析。

TiC 的粘结生长和针状生长对TiC-Ni复合激光熔覆层抗裂性能的影响

金属基颗粒强化复合材料分为弥散强化和大颗粒强化两种。弥散强化金属基复合材料一般指陶瓷相颗粒完全弥散，颗粒直径在0.01～0.1μm，体积含量1～15%的复合材料；大颗粒强化(陶瓷增强)复合材料一般指陶瓷相颗粒直径大于1μm，体积含量超过10%的复合材料[1]。R.K.Galgali,H.S.Ray和A.K.Chakrabarti使用等离子反应器冶炼铸造的方法制成的TiC强化铁基材料，作为新一代发动机活塞用材料，其耐磨性十分优良。在研究TiC颗粒大小、含量与耐磨性的关系时，他们发现当TiC颗粒粒度在10μm～30μm时具有较好的耐磨性，过大的TiC颗粒磨损过程中极易脱落而过小的TiC颗粒对耐磨性的提高不明显。

焊接接头弯曲试样开裂原因分析

采用金相检验、扫描电镜及能谱分析对某焊接件弯曲开裂试样进行开裂原因分析。结果表明，在焊接交接部位的金属夹杂、非金属夹杂物和气孔的存在，致使弯曲试样在结晶收缩应力和焊接残余应力以及外部拉应力的作用下发生开裂。

电子背散射衍射分析方法及应用

本文结合迁钢扫描电镜实际工作粗略介绍了电子背散射衍射（EBSD）的原理、装置的构造、分析方法及其应用。

16MnR钢埋弧焊接头的焊缝裂纹分析

针对焊接生产中16MnR钢埋弧焊焊缝出现的裂纹缺陷进行分析表明，有裂纹的焊缝区域颜色为红褐色，裂纹扩展方向与焊缝金属的结晶方向一致，这种焊缝裂纹是由于焊接过程中焊缝局部进入大量Cu造成的。由于Cu的熔点较低，焊缝金属凝固时Fe领先结晶，低熔点Cu最后凝固，被富集到晶界处，在焊接应力的作用下，仍处于液态的晶界金属被拉开，形成沿晶界分布的热裂纹，断口呈沿晶脆断特征，其实质是铜渗透裂纹。埋弧焊过程中铜质导电嘴与坡口表面局部接触起弧熔化，Cu进入焊缝中是引起焊缝热裂纹的根本原因。

扫描电镜和X射线能谱应用于涂布纸涂层的分析

电子显微镜(SEM)和 X -射线电子能谱(XPS), 同时结合实验对其运用进行了详细的介绍和分析。 结果表明:SEM 和 XPS相结合应用于涂层分析, 可以很好地获得涂层形貌和结构的信息。

电子背散射衍射技术_几何晶体学与材料科学

该文对扫描电镜/ 能谱分析在油气勘探开发中的应用作了归纳与总结, 简要介绍了扫描电镜/ 能谱分析在粘土矿物研究中的应用及意义, 在碳酸盐岩、碎屑岩储层特性及储层质量评价中的应用, 在油气层保护及油田开发中的应用, 及在其它油气研究领域中的最新成果。 扫描电镜/ 能谱分析作为现代分析测试技术在油气勘探开发中具重要的作用。

扫描电镜_能谱分析在油气勘探开发中的应用

该文对扫描电镜/ 能谱分析在油气勘探开发中的应用作了归纳与总结, 简要介绍了扫描电镜/ 能谱分析在粘土矿物研究中的应用及意义, 在碳酸盐岩、碎屑岩储层特性及储层质量评价中的应用, 在油气层保护及油田开发中的应用, 及在其它油气研究领域中的最新成果。 扫描电镜/ 能谱分析作为现代分析测试技术在油气勘探开发中具重要的作用。

轧制复合铝_不锈钢界面金属间化合物的生长动力学

对轧制复合铝合金/不锈钢双层复合材料进行不同温度和时间的退火，借助 Zeiss Ax10 金相显微镜、 扫描电镜、EDAX 能谱仪和 D-max X 射线衍射仪对复合界面结合区进行金相组织观察、元素成分线扫描分析、界面化合物EDS 分析及 XRD 物相鉴定，研究复合界面上金属间化合物的生长行为。结果表明：复合界面金属间化合物(IMC)主要为 Fe2Al5相，当退火温度达 773 K 时，Fe2Al5已在界面上生成；随退火时间的延长， Fe2Al5的增厚符合抛物线法则；界面金属间化合物Fe2Al5的生长激活能为162.3 kJ/mol，并获得其生长动力学模型，通过此模型可对化合物层厚度进行初步计算。