航空航天涡轮叶片及复合材料CT检测

在航空航天领域，CT可用于检测从较小到中等尺寸的组件，例如涡轮叶片，铝铸件和管焊件。借助CT，可以在不同产品周期的多个阶段进行定量分析，从而优化产品和制造工艺，并评估产品规格的合格性。 

涡轮叶片CT检测

当检测复杂的航天航空领域涡轮机部件时，3D计算机断层扫描 (CT) X 射线技术可以满足大部分需求。我们建议全方位检测叶片以确保其质量和性能尤其重要。

涡轮机制造商们通常关注的是叶片的壁厚、侵蚀和磨损。

以上可以在体素图形中进行壁厚分析，颜色随壁厚进行调整。您可以使用检测/取消要求来预定义设置，以显示壁厚是否太薄。

气流也非常重要。当叶片投入使用时，空气会被泵入以防止叶片过热。在铸造之后钻上通风孔。其中最重要的是对钻孔的检测，以确保钻孔过程中没有因后壁被冲击而形成破坏热点。

通常，复合材料制造商会检测分层、孔隙、褶皱、纤维方向等问题，以及是否缺少材料。

三维 X 射线扫描之所以如此重要，是因为复合材料是由多层组成的，通常纤维分布于三个维度之上。因此，材料的性质是各向异性的，它们会随材料的方向而改变。

制造商担心复合材料的复合层分层而降低其牢固度，使结构受到损害。孔隙率检测也很重要，因为孔隙可能成为导致分层或裂缝的应力点。纤维方向决定了其所组成结构的强度。

NSI专利的 efX-CT 软件的3D渲染功能可以在多个轴上显示部件的多个虚拟截面，分辨率通常足够检测只有几微米的单根复合纤维。分层和褶皱是可以检测的。并且可以对孔隙率进行量化和测量。

 efX-CT 软件下涡轮叶片CT检测

计算机断层扫描（CT）技术可使您发现到其材料真实的表现和位置。使用三维图像，您可以查看实际表现之间的关系，量化它们的尺寸和发现设备表面和边缘之间的关系。

CT 的另一个特点是能够创建部件的表面渲染。创建一个多边形网格来提取表面信息，并能够定义或表面处理项目，例如焊缝内的气孔会提高测量能力和精确度。

对于材料相对均一的管焊接或铸件等产品，表面提取可能非常简单。在我们的管焊接案例中，孔隙率指示会在其周围创建一个表面，使后期处理软件能够测量这些特征，或根据最小和最大指示的阈值大小设置生成孔隙率报告。

在这个阶段，解释器现在已经具备了查看三维数据的全部能力。它们可以测量指示，查看间距和方向，并根据我们从未有过的数据作出有关样件质量的判定。