使用红外拉曼显微镜AIRsight分析颜料劣化

近年来，为实现温室气体的减排，正在加速推进低碳化进程。其中，可以说汽车行业向电动汽车（EV）的转变对于实现减少碳排放社会发挥着重要作用。随着电动汽车的普及，需要提高续航里程，为了实现这一目标，减轻车身重量已成为开发主题。其中，减轻轴的重量是一个重要的开发主题，因为它不仅可以提高续航里程，还可以通过抑制惯性来提高电机的响应性。径向锻造加工是一种空心轴的新型锻造技术，利用锤子（模具）从空心轴或中空轴的径向施加力的同时插入芯块传递内径形状，可同时成型内径和外径1)。使用径向锻造方法制造的空心轴由于强度高且重量轻，作为下一代轴的制造方法而受到关注。 在像径向锻造这样的锻造加工中，通过敲打金属表面使之变形，使结晶微细化，提高强度的同时成型为目的的形状。因此，掌握加工的影响从表层到何种程度的领域是很重要的。本次，介绍实际从径向锻造加工品切出来的试样，评价从表层到内部的位置的力学特性的示例。

PC/ABS树脂是一种热塑性树脂，具有聚碳酸酯（PC）树脂的耐热性、耐冲击性及阻燃性，以及ABS树脂的成型加工性、电镀特性等。由于其具有耐冲击性、耐候性、成型加工性，被广泛应用于汽车内饰件、办公设备、家用电器等。由于PC/ABS树脂的力学特性会根据其混合比例而变化，因此掌握各混合比例的力学特性对于开发符合要求规格的材料是很重要的。 本次，关于混合比例不同的5种PC/ABS试样，介绍使用精密万能试验机AGX-V的拉伸 试验示例。

垫圈是防止金属配管等内部的气体和液体的泄漏，或者异物侵入的密封材料，在汽车发动机和化学/电力厂等的各种各样的用途中被使用。例如，汽车发动机反复承受驾驶时产生的燃烧气体的压力，因此其对内压的耐压性很重要，通过压缩试验等评价垫圈。汽车使用的垫圈的厚度一般多为1～1.5mm，压缩这样的试样时的变形量预测为数µm左右。 在压缩试验中试样的变形量微小的情况下，不希望将试验机的执行器行程评价为试样的变形量。这是因为执行器的行程位移包括称重传感器和试验夹具的变形。本文在动态/疲劳试验机Servopulser上安装了可测量微小位移的压盘间位移计，进行了垫圈的压缩疲劳试验。利用压盘间位移计取得的变形量约为行程位移的1/3，可以测定更精确的试样的变形量。

在疲劳试验中，对试样反复施加各种波形、频率、大小的负载，确认试样断裂前的断裂反复次数。根据试验，相对于执行器的移动方向，可能会负载垂直方向的力（横向力）。此时，在通常的仪器中，执行器内的轴承会产生摩擦力，难以进行良好的试验控制。此次，由于把新开发了的气体轴承配备在执行器上，对产生横向力的试验也能良好地控制。 本文针对电磁式动态疲劳试验机，安装了普通轴承和气体轴承，实施了横向力负载试验，比较了试验波形。