物资名称

规格型号

材质

技术参数

标的物执行标准,规范国家，地方强制执行/行业企业/其他(编号+条款号+条款主要内容)

验收标准(编号+条款号+条款主要内容)及方式

单位

数量

限价

备注

是否含运费

单价

税率

总价

螺旋钢管

1620×14.0

钢Q355B 带加强环2道/根

3 技术要求 3.1 钢板 3.1.1 材料 钢管带加强环、带加强环钢管件制作采用钢材为 Q335B 或与之等效的牌号 。钢材性能参数指 标应满足 GB/T1591-2018 的要求。 钢材的表面质量应符合各有关标准规定，钢板两边必须进行铣边坡口处理。 钢材的包装、标志和质量证明书应符合 GB247 和 GB2101 的规定。3.1.3 尺寸、外形、重量及允许偏差 所提供的钢材外形宽度≥1500mm,厚度根据不同管径相应厚度确定，其重量 及允许偏差应符合相应标准的规定。 7 8 3.1.4 交货状态 钢材一般以热轧（包括控轧）状态交货。 3.1.5 表面质量 钢材的表面质量应符合各有关标准规定，钢板两边必须进行铣边坡口处理。3.1.6 试验方法 （1）每批钢材的检验项目、取样数量、取样方法和试验方法符合表 3. 1- 1 规定。 表 3. 1- 1 钢材的试验参数 序号 检验项目 取样数量（个） 取样方法 试验方法 1 化学分析 1 （每炉罐号） GB 222 GB 223. 1～223.5 GB 223.8～223. 12 GB 223. 18～223. 19 GB 223.23～223 .24 GB 223.31～223 .32 GB 223.36 2 拉伸 1 GB 2975 GB 228 、GB 6397 3 冷弯 GB 232 4 常温冲击 3 GB 2106 5 低温冲击 GB 4159 （2）当做厚度大于 20mm钢材的冷弯试验时，试样经单面刨削使其厚度达 到 20mm，弯心直径按表 3 规定。进行试验时，未加工面应在外面。如试样未经 刨削，弯心直径应较表 3 所列数值增加一个试样厚度 a。 （3）冲击试样的纵向轴线应平行于轧制方向。 （4 ） 对 厚 度 不 小 于 12mm 的 钢 板 。 做 冲 击 试 验 时 ， 应 采 用 10mm×10mm×55mm 试样；对厚度为 6mm 至小于 12mm 的钢板做冲击试验时， 应采用 5mm×10mm×55mm 小尺寸试样。冲击试样可保留一个轧制面。3.1.8 包装、标志、质量证明书 钢材的包装、标志和质量证明书应符合 GB247 和 GB2101 的规定。3.2.2 带加强环钢管制造 3.2.2.1 材料 （1）钢管及管件的钢板材料为 Q355B 热轧钢板。 （2）加工制作钢管的焊接材料主要有焊丝、焊剂、焊条。 （3）焊丝、焊剂、焊条的选用执行 GB50236-2011《现场设备、工业管道焊 接工程施工规范》。 （4）焊丝、焊剂应符合 GB/T5293-2018《埋弧焊用非合金钢及细晶粒钢实 心焊丝、药芯焊丝和焊丝-焊剂组合分类要求》。 （5）焊条应符合 GB/T5117-2012《非合金钢及细晶粒钢焊条》。 （6）钢管焊接所用的焊接材料应具有出厂合格证书，焊接材料在使用前， 应按厂家规定的方法存放。 3.2.2.2 制造工艺及技术要求 （1）钢管为螺旋卷焊，钢管及管件的制造应在生产厂内制造，焊接钢管产 品的技术性能应符合《石油天然气工业管线输送系统用钢管》GB/T9711-2017 的 有关规定。 （2）承包人在焊接前应进行焊接工艺评定，并将评定报告提交项目监理。 （3）钢管焊接采用双面埋弧螺旋缝自动焊接，制作的钢管环向焊缝坡口应 采用机械加工或火焰切割机切割。钢管两端必须采用机械平头坡口。管件如三通 等管节主、支管连接焊缝和弯管环向焊缝坡口可采用人工火焰切割，但此种坡口 必须去除表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处打磨平整。 （4）每根钢管与钢制管件应有唯一的全过程可追溯编号或编码，原材料、 加工制造及检测过程与各环节负责人可追溯可查。 （5）管件焊接按监理工程师或其代表批准的手工或自动焊作完全焊透的增 强焊，对焊的焊缝厚度不得小于管壁壁厚。 （6）焊接过的部分均会有松散的污垢、熔渣、蚀锈、涂料和其他遗物，可 用机械刷来去除，并使其保持清洁和干燥，每次焊好后及试验前应将所有的污垢 和熔渣除去。 （7）承包人应提供所有为射线探伤所需的设备及材料，并按规范进行透照 10 11 检验、透照的底片经归档编号后，提交给监理工程师，作为业主的财产。 （8）焊工每焊完一道焊缝，应在其附近轻轻打上自己的钢印号，钢印号深 度为钢板负误差的 1/2。 （9）钢管焊接工艺应符合 GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施 工规范》的有关规定。3.2.3.1 管长 带加强环钢管长度：每节长 12m。3.2.3.2 管子的偏差 （1）钢管的制造公差应符合设计及本节规定。 （2）根据《石油天然气工业管线输送系统用钢管》GB/T9711-2017 主要质 量指标要求，本工程加工制作的钢管允许偏差要求如下： 1）钢管壁厚允许偏差： ±0.5mm 2）管端外径 100mm 范围允许偏差： ±3.5mm 3）直度允许偏差： <0.2%L 4）椭圆度允许偏差： ±1.5%D 5）管体外径允许偏差： ±1%D 6）管端（机械坡口）： 坡角 30° 钝边 1.6±0.8mm 切斜<3mm 7）焊缝尺寸允许偏差： 焊缝余高 3.5mm 其中 D：钢管公称外径 t ：钢管公称壁厚 L：单根钢管长度 （3）钢管成形后对圆应在台上进行，其管口不平度允许偏差为 2mm。 （4）钢管纵缝对口错位不应大于板厚的 10%，且不大于 2mm，环缝对口错 位不应大于板厚的 15% ，且不大于 3mm。 （5）纵缝焊接后，用弦长为 D/10 的样板，检查纵缝处弧度，其间隙不应大 于 4mm。 （6）管体任一侧母线的直线度允许偏差<0.2%L。 （7）弯管端部与弯曲半径在管端所形成平面之间的垂直偏差应不大于钢管 内径的 1%，且不大于 3mm。 3.2.4 钢管的检验 3.2.4.1 外观检验 每根管子及管件都要进行外观、型状、尺寸、重量检验，所有管子和管件应 外观良好，无缺陷。3.2.6 标志 钢管制造完毕后应按《 钢管的验收 、 包装 、 标志和质量证明书》 （GB/T2102-2006）进行标志。 制造商应在每根管子的一端打上详细的标志，其中包括但不限于：本项目名 称、生产厂家名称、批号、钢材级别、钢材屈服应力、厂内静水压试验、制造年 月等。 除上述标志外制造商还应在每根管子和管件的两端用钢印分别打上两端口 的外周长，其数值应精确至毫米，以便现场安装选配使用。 标志要在管端外侧，从管道外侧必须清晰可见。 标志所用油墨需无毒、牢固。3.3 管道防腐 钢制管道及管件外防腐采用 3PE 防腐；内表面采用熔融结合环氧粉末热喷 涂,带加强环钢管外防腐采用加强级热熔聚乙烯，内表面采用熔融结合环氧粉末热 喷涂。3.3.1 管道外防腐 3.3.1.1 一般要求 所有钢制管道、管件、配件（以下统称为钢管）的外壁需作三层结构聚乙烯 防腐。采用挤压缠绕式 3PE：底层为热熔环氧粉末涂层，厚度不小于 120 μm； 中间为胶粘剂层，厚度不小于 170 μm；外层为聚乙烯层，防腐总厚度不小于 3.7mm。 外防腐除应严格按《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》（GB/T23257-2009）、《给 水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）、《给水涂塑复合钢管》 （CJ/T 120-2008）执行，还应符合招标文件及其他适用规范标准的相关规定。3.3.1.4标志与记录 检验合格的防腐管应在距管端约 400mm 处标有产品标志，并随带产品合格 证。产品标志应包括：钢管规格、钢管编号、防腐层结构、防腐层类型、防腐等 级、执行标准、制造厂名（代号）、生产日期等。产品合格证应包括：生产厂家 及厂址、产品名称、产品规格，防腐层结构、防腐层类型、防腐等级、防腐层厚 度及检验员编号等。3.3.2 管道内防腐 3.3.2.1 一般要求 所有钢制管道、管件、配件（以下统称为钢管）的内壁需作加强级熔融结合 环氧粉末热喷涂，涂覆厚度应不小于 500 μm。 内防腐除应严格按《熔融结合环氧粉末涂料的防腐涂装》（GB18593-2010）、 《钢塑复合管》（GB/T 28897-2012）、《钢制管道熔结环氧粉末内防腐层技术 标准》（SY/T0442-2010）及《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008） 执行，同时还应符合招标文件及其他适用规范标准的相关规定。 钢管和钢制管件的内防腐用的环氧粉末应达到环保卫生食品级，并符合 GB/T17219 相应的检测标准。

工程应按有关质量标准，测试程序或实施规范实施。这些通称为适用标准 。 承包人应充分熟悉这些标准的要求，若未指明所参考的标准，则应参考国内 通用标准。本合同适用标准包括但不限于以下内容： （1）GB/T 700-2006 碳素结构钢 （2）（2）GB/T1591-2018 低合金高强度结构钢 （3）GB 50236-2011 现场设备、工业管道焊接工程施工规范 （4）GB/T9711-2017 石油天然气工业管线输送系统用钢管 （5）GB/T3091-2015 低压流体输送用焊接钢管 4 （6）CJ/T 120-2008 给水涂塑复合钢管 （7）GB/T985.1-2008 气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐 坡。 （8）GB/T985.2-2008 埋弧焊的推荐坡口 （9）GB/Tl047-2019 管道元件 公称尺寸的定义和选用 （10）GB/T1048-2019 管道元件 公称压力的定义和选用 （11）GB/T2102-2006 钢管的验收、包装、标志和质量证明书 （12）GB50235-2010 工业金属管道工程施工规范 （13）GB50184-2011 工业金属管道工程施工质量验收规范 （14）GB50268-2008 给水排水管道工程施工及验收规范 （15）GB8923.1-2011 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第 1 部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级 和处理等级 （16）GB/T 8923.2-2008 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第 2 部分: 已涂覆过的钢材表面局部清除原有涂层后的处理等级 （17）GB/T 8923.3-2009 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第 3 部分：焊缝、边缘和其他区域的表面缺陷的处理等级 （18）GB/T 8923.4-2013 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第 4 部分：与高压水喷射处理有关的初始表面状态、处理等级和闪锈等级 （19）GB/T17219- 1998 生活饮用水输配水设备及防护材料安全性评价标准 （20）GB50727-2011 工业设备及管道防腐蚀工程施工质量验收规范 （21）GBT 18593-2010 熔融结合环氧粉末涂料的防腐蚀涂装 （22）CJT 183-2008 钢塑复合压力管 （23）GBT 28897-2012 钢塑复合管 （24）GBT23257-2009 埋地钢质管道聚乙烯防腐层 （25）GB/T5293-2018 埋弧焊用非合金钢及细晶粒钢实心焊丝、药芯焊丝和 焊丝-焊剂组合分类要求 （26）GB/T5117-2012 非合金钢及细晶粒钢焊条 上述标准适用年限与现行标准冲突的按现行标准执行。

3.1.7验收 （1）钢材应成批验收，每批由同一牌号、同一炉罐号、同一等级、同一品 种、同一尺寸、同一交货状态组成。每批重量不得大于 60t。 （2）钢材的夏比（V 型缺口）冲击试验结果不符合 5.4.2 款相应规定时，应 从同一批钢材上再取一组三个试样进行试验，前后六个试样的平均值不得低于规 定值，但允许有两个试样低于规定值，其中低于规定值 70%的试样只允许一个。 （3）钢材的其他检验项目的复验和验收规则应符合 GB247 和 GB2101 的规 定。3.2.4.1 外观检验 每根管子及管件都要进行外观、型状、尺寸、重量检验，所有管子和管件应 外观良好，无缺陷。3.2.6 标志 钢管制造完毕后应按《 钢管的验收 、 包装 、 标志和质量证明书》 （GB/T2102-2006）进行标志。 制造商应在每根管子的一端打上详细的标志，其中包括但不限于：本项目名 称、生产厂家名称、批号、钢材级别、钢材屈服应力、厂内静水压试验、制造年 月等。 除上述标志外制造商还应在每根管子和管件的两端用钢印分别打上两端口 的外周长，其数值应精确至毫米，以便现场安装选配使用。 标志要在管端外侧，从管道外侧必须清晰可见。 标志所用油墨需无毒、牢固。3.4 交货验收 交货验收系指将防腐后的钢管及钢制管件运输至安装现场时的验收。 防腐钢管及钢制管件由承包人负责运输至指定的安装现场，承包人将会同业 主、项目监理工程师及安装工程承包人一起在装卸现场对防腐钢管及钢制管件进 行交接，并对钢管和钢制管件的内、外防腐层进行最终验收。验收时应逐根、逐 件对防腐钢管及管件进行检查，证明所交接的管子和管件的内、外防腐层是完好 无损的。对内、外防腐层有损坏的管子和管件将由承包人负责更换，验收合格的 管子和管件由安装承包人接收。验收交接过程应有书面记录，并最终由交接双方 及监理工程师签字证明。 管子接口处的防腐验收将在接口防腐完成后由承包人会同业主及监理工程 师共同进行。3.5 最终验收 在输水管线工程竣工验收合格并通水调试完成之后，承包人应根据《给水排 水管道工程施工及验收规范》GB50268 和业主（项目经理）制定的规程，提供 验收资料，参加验收；并对工程（产品）质量负责，并取得业主发放的合格证书。

米

1580

含运费

3400

13%

5372000

螺旋钢管

1620×14.0

钢Q355B 带加强环3道/根

3 技术要求 3.1 钢板 3.1.1 材料 钢管带加强环、带加强环钢管件制作采用钢材为 Q335B 或与之等效的牌号 。钢材性能参数指 标应满足 GB/T1591-2018 的要求。 钢材的表面质量应符合各有关标准规定，钢板两边必须进行铣边坡口处理。 钢材的包装、标志和质量证明书应符合 GB247 和 GB2101 的规定。3.1.3 尺寸、外形、重量及允许偏差 所提供的钢材外形宽度≥1500mm,厚度根据不同管径相应厚度确定，其重量 及允许偏差应符合相应标准的规定。 7 8 3.1.4 交货状态 钢材一般以热轧（包括控轧）状态交货。 3.1.5 表面质量 钢材的表面质量应符合各有关标准规定，钢板两边必须进行铣边坡口处理。3.1.6 试验方法 （1）每批钢材的检验项目、取样数量、取样方法和试验方法符合表 3. 1- 1 规定。 表 3. 1- 1 钢材的试验参数 序号 检验项目 取样数量（个） 取样方法 试验方法 1 化学分析 1 （每炉罐号） GB 222 GB 223. 1～223.5 GB 223.8～223. 12 GB 223. 18～223. 19 GB 223.23～223 .24 GB 223.31～223 .32 GB 223.36 2 拉伸 1 GB 2975 GB 228 、GB 6397 3 冷弯 GB 232 4 常温冲击 3 GB 2106 5 低温冲击 GB 4159 （2）当做厚度大于 20mm钢材的冷弯试验时，试样经单面刨削使其厚度达 到 20mm，弯心直径按表 3 规定。进行试验时，未加工面应在外面。如试样未经 刨削，弯心直径应较表 3 所列数值增加一个试样厚度 a。 （3）冲击试样的纵向轴线应平行于轧制方向。 （4 ） 对 厚 度 不 小 于 12mm 的 钢 板 。 做 冲 击 试 验 时 ， 应 采 用 10mm×10mm×55mm 试样；对厚度为 6mm 至小于 12mm 的钢板做冲击试验时， 应采用 5mm×10mm×55mm 小尺寸试样。冲击试样可保留一个轧制面。3.1.8 包装、标志、质量证明书 钢材的包装、标志和质量证明书应符合 GB247 和 GB2101 的规定。3.2.2 带加强环钢管制造 3.2.2.1 材料 （1）钢管及管件的钢板材料为 Q355B 热轧钢板。 （2）加工制作钢管的焊接材料主要有焊丝、焊剂、焊条。 （3）焊丝、焊剂、焊条的选用执行 GB50236-2011《现场设备、工业管道焊 接工程施工规范》。 （4）焊丝、焊剂应符合 GB/T5293-2018《埋弧焊用非合金钢及细晶粒钢实 心焊丝、药芯焊丝和焊丝-焊剂组合分类要求》。 （5）焊条应符合 GB/T5117-2012《非合金钢及细晶粒钢焊条》。 （6）钢管焊接所用的焊接材料应具有出厂合格证书，焊接材料在使用前， 应按厂家规定的方法存放。 3.2.2.2 制造工艺及技术要求 （1）钢管为螺旋卷焊，钢管及管件的制造应在生产厂内制造，焊接钢管产 品的技术性能应符合《石油天然气工业管线输送系统用钢管》GB/T9711-2017 的 有关规定。 （2）承包人在焊接前应进行焊接工艺评定，并将评定报告提交项目监理。 （3）钢管焊接采用双面埋弧螺旋缝自动焊接，制作的钢管环向焊缝坡口应 采用机械加工或火焰切割机切割。钢管两端必须采用机械平头坡口。管件如三通 等管节主、支管连接焊缝和弯管环向焊缝坡口可采用人工火焰切割，但此种坡口 必须去除表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处打磨平整。 （4）每根钢管与钢制管件应有唯一的全过程可追溯编号或编码，原材料、 加工制造及检测过程与各环节负责人可追溯可查。 （5）管件焊接按监理工程师或其代表批准的手工或自动焊作完全焊透的增 强焊，对焊的焊缝厚度不得小于管壁壁厚。 （6）焊接过的部分均会有松散的污垢、熔渣、蚀锈、涂料和其他遗物，可 用机械刷来去除，并使其保持清洁和干燥，每次焊好后及试验前应将所有的污垢 和熔渣除去。 （7）承包人应提供所有为射线探伤所需的设备及材料，并按规范进行透照 10 11 检验、透照的底片经归档编号后，提交给监理工程师，作为业主的财产。 （8）焊工每焊完一道焊缝，应在其附近轻轻打上自己的钢印号，钢印号深 度为钢板负误差的 1/2。 （9）钢管焊接工艺应符合 GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施 工规范》的有关规定。3.2.3.1 管长 带加强环钢管长度：每节长 12m。3.2.3.2 管子的偏差 （1）钢管的制造公差应符合设计及本节规定。 （2）根据《石油天然气工业管线输送系统用钢管》GB/T9711-2017 主要质 量指标要求，本工程加工制作的钢管允许偏差要求如下： 1）钢管壁厚允许偏差： ±0.5mm 2）管端外径 100mm 范围允许偏差： ±3.5mm 3）直度允许偏差： <0.2%L 4）椭圆度允许偏差： ±1.5%D 5）管体外径允许偏差： ±1%D 6）管端（机械坡口）： 坡角 30° 钝边 1.6±0.8mm 切斜<3mm 7）焊缝尺寸允许偏差： 焊缝余高 3.5mm 其中 D：钢管公称外径 t ：钢管公称壁厚 L：单根钢管长度 （3）钢管成形后对圆应在台上进行，其管口不平度允许偏差为 2mm。 （4）钢管纵缝对口错位不应大于板厚的 10%，且不大于 2mm，环缝对口错 位不应大于板厚的 15% ，且不大于 3mm。 （5）纵缝焊接后，用弦长为 D/10 的样板，检查纵缝处弧度，其间隙不应大 于 4mm。 （6）管体任一侧母线的直线度允许偏差<0.2%L。 （7）弯管端部与弯曲半径在管端所形成平面之间的垂直偏差应不大于钢管 内径的 1%，且不大于 3mm。 3.2.4 钢管的检验 3.2.4.1 外观检验 每根管子及管件都要进行外观、型状、尺寸、重量检验，所有管子和管件应 外观良好，无缺陷。3.2.6 标志 钢管制造完毕后应按《 钢管的验收 、 包装 、 标志和质量证明书》 （GB/T2102-2006）进行标志。 制造商应在每根管子的一端打上详细的标志，其中包括但不限于：本项目名 称、生产厂家名称、批号、钢材级别、钢材屈服应力、厂内静水压试验、制造年 月等。 除上述标志外制造商还应在每根管子和管件的两端用钢印分别打上两端口 的外周长，其数值应精确至毫米，以便现场安装选配使用。 标志要在管端外侧，从管道外侧必须清晰可见。 标志所用油墨需无毒、牢固。3.3 管道防腐 钢制管道及管件外防腐采用 3PE 防腐；内表面采用熔融结合环氧粉末热喷 涂,带加强环钢管外防腐采用加强级热熔聚乙烯，内表面采用熔融结合环氧粉末热 喷涂。3.3.1 管道外防腐 3.3.1.1 一般要求 所有钢制管道、管件、配件（以下统称为钢管）的外壁需作三层结构聚乙烯 防腐。采用挤压缠绕式 3PE：底层为热熔环氧粉末涂层，厚度不小于 120 μm； 中间为胶粘剂层，厚度不小于 170 μm；外层为聚乙烯层，防腐总厚度不小于 3.7mm。 外防腐除应严格按《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》（GB/T23257-2009）、《给 水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008）、《给水涂塑复合钢管》 （CJ/T 120-2008）执行，还应符合招标文件及其他适用规范标准的相关规定。3.3.1.4标志与记录 检验合格的防腐管应在距管端约 400mm 处标有产品标志，并随带产品合格 证。产品标志应包括：钢管规格、钢管编号、防腐层结构、防腐层类型、防腐等 级、执行标准、制造厂名（代号）、生产日期等。产品合格证应包括：生产厂家 及厂址、产品名称、产品规格，防腐层结构、防腐层类型、防腐等级、防腐层厚 度及检验员编号等。3.3.2 管道内防腐 3.3.2.1 一般要求 所有钢制管道、管件、配件（以下统称为钢管）的内壁需作加强级熔融结合 环氧粉末热喷涂，涂覆厚度应不小于 500 μm。 内防腐除应严格按《熔融结合环氧粉末涂料的防腐涂装》（GB18593-2010）、 《钢塑复合管》（GB/T 28897-2012）、《钢制管道熔结环氧粉末内防腐层技术 标准》（SY/T0442-2010）及《给水排水管道工程施工及验收规范》（GB50268-2008） 执行，同时还应符合招标文件及其他适用规范标准的相关规定。 钢管和钢制管件的内防腐用的环氧粉末应达到环保卫生食品级，并符合 GB/T17219 相应的检测标准。

工程应按有关质量标准，测试程序或实施规范实施。这些通称为适用标准 。 承包人应充分熟悉这些标准的要求，若未指明所参考的标准，则应参考国内 通用标准。本合同适用标准包括但不限于以下内容： （1）GB/T 700-2006 碳素结构钢 （2）（2）GB/T1591-2018 低合金高强度结构钢 （3）GB 50236-2011 现场设备、工业管道焊接工程施工规范 （4）GB/T9711-2017 石油天然气工业管线输送系统用钢管 （5）GB/T3091-2015 低压流体输送用焊接钢管 4 （6）CJ/T 120-2008 给水涂塑复合钢管 （7）GB/T985.1-2008 气焊、焊条电弧焊、气体保护焊和高能束焊的推荐 坡。 （8）GB/T985.2-2008 埋弧焊的推荐坡口 （9）GB/Tl047-2019 管道元件 公称尺寸的定义和选用 （10）GB/T1048-2019 管道元件 公称压力的定义和选用 （11）GB/T2102-2006 钢管的验收、包装、标志和质量证明书 （12）GB50235-2010 工业金属管道工程施工规范 （13）GB50184-2011 工业金属管道工程施工质量验收规范 （14）GB50268-2008 给水排水管道工程施工及验收规范 （15）GB8923.1-2011 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第 1 部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材表面的锈蚀等级 和处理等级 （16）GB/T 8923.2-2008 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第 2 部分: 已涂覆过的钢材表面局部清除原有涂层后的处理等级 （17）GB/T 8923.3-2009 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第 3 部分：焊缝、边缘和其他区域的表面缺陷的处理等级 （18）GB/T 8923.4-2013 涂覆涂料前钢材表面处理 表面清洁度的目视评定 第 4 部分：与高压水喷射处理有关的初始表面状态、处理等级和闪锈等级 （19）GB/T17219- 1998 生活饮用水输配水设备及防护材料安全性评价标准 （20）GB50727-2011 工业设备及管道防腐蚀工程施工质量验收规范 （21）GBT 18593-2010 熔融结合环氧粉末涂料的防腐蚀涂装 （22）CJT 183-2008 钢塑复合压力管 （23）GBT 28897-2012 钢塑复合管 （24）GBT23257-2009 埋地钢质管道聚乙烯防腐层 （25）GB/T5293-2018 埋弧焊用非合金钢及细晶粒钢实心焊丝、药芯焊丝和 焊丝-焊剂组合分类要求 （26）GB/T5117-2012 非合金钢及细晶粒钢焊条 上述标准适用年限与现行标准冲突的按现行标准执行。

3.1.7验收 （1）钢材应成批验收，每批由同一牌号、同一炉罐号、同一等级、同一品 种、同一尺寸、同一交货状态组成。每批重量不得大于 60t。 （2）钢材的夏比（V 型缺口）冲击试验结果不符合 5.4.2 款相应规定时，应 从同一批钢材上再取一组三个试样进行试验，前后六个试样的平均值不得低于规 定值，但允许有两个试样低于规定值，其中低于规定值 70%的试样只允许一个。 （3）钢材的其他检验项目的复验和验收规则应符合 GB247 和 GB2101 的规 定。3.2.4.1 外观检验 每根管子及管件都要进行外观、型状、尺寸、重量检验，所有管子和管件应 外观良好，无缺陷。3.2.6 标志 钢管制造完毕后应按《 钢管的验收 、 包装 、 标志和质量证明书》 （GB/T2102-2006）进行标志。 制造商应在每根管子的一端打上详细的标志，其中包括但不限于：本项目名 称、生产厂家名称、批号、钢材级别、钢材屈服应力、厂内静水压试验、制造年 月等。 除上述标志外制造商还应在每根管子和管件的两端用钢印分别打上两端口 的外周长，其数值应精确至毫米，以便现场安装选配使用。 标志要在管端外侧，从管道外侧必须清晰可见。 标志所用油墨需无毒、牢固。3.4 交货验收 交货验收系指将防腐后的钢管及钢制管件运输至安装现场时的验收。 防腐钢管及钢制管件由承包人负责运输至指定的安装现场，承包人将会同业 主、项目监理工程师及安装工程承包人一起在装卸现场对防腐钢管及钢制管件进 行交接，并对钢管和钢制管件的内、外防腐层进行最终验收。验收时应逐根、逐 件对防腐钢管及管件进行检查，证明所交接的管子和管件的内、外防腐层是完好 无损的。对内、外防腐层有损坏的管子和管件将由承包人负责更换，验收合格的 管子和管件由安装承包人接收。验收交接过程应有书面记录，并最终由交接双方 及监理工程师签字证明。 管子接口处的防腐验收将在接口防腐完成后由承包人会同业主及监理工程 师共同进行。3.5 最终验收 在输水管线工程竣工验收合格并通水调试完成之后，承包人应根据《给水排 水管道工程施工及验收规范》GB50268 和业主（项目经理）制定的规程，提供 验收资料，参加验收；并对工程（产品）质量负责，并取得业主发放的合格证书。

米

250

含运费

3500

13%

875000

1830

6247000

6247000