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炭黑分散影响因素

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炭黑分散影响因素相关的论坛

  • 关于炭黑的分散性

    请教下各位高手，我们公司是生产油漆的，所以用到颗粒状炭黑粉。但最近总是会出现炭黑不好分散堵机子，请问有没有什么方法在检测炭黑原材料的时候就能控制好呢？或是用什么方法能改善炭黑的分散性呢？谢谢！

  • 【转帖】影响镀层分布的因素

    影响镀层分布的因素 影响镀层分布的主要因素是电镀溶液的阴极极化度、电导率、阴极电流效率、电极和镀槽的几何因素和基体金属的表面状态等。 1.阴极极化度阴极极化度就是阴极极化曲线的斜率，也就是阴极电位随阴极电流密度变化而变化的程度（dφ/dDK）。由于任一条阴极极化曲线上各点的斜率都不同，所以各点处的极化度不一样。当其它条件不变时，极化度较大的镀液，其分散和能力较好。所以凡是能增大阴极极化的因素（如选择适当的络合剂及添加剂等），均能改善镀层的分散能力及覆盖能力。 2.电镀溶液电导率一般来说，提高电导率，能提高覆盖能力。当电镀溶液的阴极极化度较大时，提高电导率能显著地提高分散能力和覆盖能力。如果极化度极小甚至趋近于零，那么增大电导率，对分散能力不可能有多大改善，例如，镀铬时的极化度几乎等于零，所以即使镀铬溶液的导电性能很好，其分散和覆盖能力都很差。3.阴极电流效率阴极电流效率对分散能力的影响取决阴极电流效率随阴极电流密度的变化而变化的程度。一般可分为三种情况： （1）阴极电流效率随电流密度改变而几乎没有变化的（如硫酸盐镀铜、镀锌），则电流效率几乎没有影响。 （2）阴极电流效率随电流密度增大而降低的（例如：一切采用络合剂的电镀溶液），则阴极电流效率能够提高分散、覆盖能力。由于电流密度大的地方，电流效率低，电流密度小的地方，电流效率高，这样使阴极各处的实际电流密度重新分布得更均匀些。也即分散能力提高了。 （3）阴极电流效率随着电流密度的增大而增大的（例如镀铬），则会降低分散和覆盖能力。因为阴极上电流密度大的地方，电流效率高，电流密度小的地方，电流效率低，这样使阴极各处的实际电流密度重新分布得更不均匀了，也即分散能力降低了。 4.电极和镀槽的几何因素电极的形状和尺寸、电极间的距离、电极在镀槽中的位置和镀槽的形状等，都会影响镀层在阴极表面的均匀分布。为了改善由此而引起的电极上电流分布不均匀状态，电镀生产中常采用辅助阴极和象形阳极，适当增大阴、阳极之间的距离等方法。 5.基体金属表面状态由于氢在粗糙表面上的过电位小于光滑表面，所以在粗糙表面上氢容易析出，镀层就不容易沉积，因此，提高基体金属的光洁度往往可以改善覆盖能力。又如基体金属中含有氢过电位较小的杂质（如铸铁中的碳杂质），在这些杂质上氢容易析出，镀层就难以沉积。如果氢在基体金属上的过电位小于镀层金属上的过电位，那么在刚入槽电镀时，将有较多的氢气逸出。倘若这时局部先镀上镀层，那么由于先镀上镀层的部位析氢少，电流效率高，这将使分散能力降低。此时为了镀取均匀连续的镀层，常在开始通电时采用短时间的大电流密度“冲击”，使基体金属表面很快地先镀上一层氢过电位大的镀层金属，然后按正常规定的电流密度进行电镀，这就可以消除基体金属对分散能力和覆盖能力的不良影响。

  • 影响钛白粉分散性因素疑问

    看了一些资料，说影响钛白粉在水相体系中的分散性主要是含盐量和体系PH值，若是在油性体系中也是这两项占主要的么？http://cache.baiducontent.com/c?m=9d78d513d9d436d84f9b97697d14c0101c4381132ba7d50209a48449e3732b445010e7ac56290777d3d27d1716d94b4b9cf62235775d2feddd8eca5ddcc88f3567d27468671cf101458f59f8975125b671cd05f4fe43b0e5ab73d5ee998a840806dd52712fdba69c5b7615ce6df01e3be9a09242175d13bbed3a62fc5f&p=9a65de539e934eac5fead02d0216d42c&newp=8f3ec64ad6c01afb08e297790a51c43d5c5bc4387ebad61f748fc7&user=baidu&fm=sc&query=%EE%D1%B0%D7%B7%DB%B7%D6%C9%A2%D0%D4&qid=&p1=7

  • 色素炭黑生产工艺

    在五十多年前，德国色素炭黑制造商，开发出了高质量的色素炭黑颜料，使用的工艺称为德固赛气黑工艺。使用此种工艺，该公司的产品基本上满足了汽车涂料工业的需求。当炭黑的原始粒径在13nm~15nm时，足够制造出最好的黑色，并能很好的保证涂料稳定性。这类产品通常需要经过后处理。后处理就是后氧化工艺，羧基、羟基、醌基等基团，被增加到了色素炭黑聚集体上。这些挥发性成分（900度以上）的增加，色素炭黑颜料更容易分散，稳定性更好。而且，其他性能要求，比如耐候性、两年之后的光泽度、耐化学品性能，等等都比较满意。名列第二的炭黑制造工艺，也是产量最大的是炉黑工艺。以前，这种工艺主要是制造大批量制造的颜料，用于橡胶、印刷油墨和塑料工业。到上世纪六十年代，卡博特和哥伦比亚化学公司纷纷推出了粒径较细的炉黑工艺。炉法炭黑产品经过表面氧化及后处理，应用性能大大增强，成为气黑工艺主要竞争对手。之后，随着树脂体系的改变，汽车工业涂料的施工工艺也有了变化。而且，根据越来越严格的环保法规，欧洲和北美向水性涂料转型，日本也随之跟上。 在新的上底漆树脂中，以前色素炭黑制造商的目标是找到最好的黑颜料，色彩一致，意味着深黑色，并且是蓝色相。气黑由于颗粒较小，虽没有经过后处理，在水性体系中，也具有良好的润湿性能。但是气黑产量较低，耗能较大，并且总产量有限，价格一直高居不下，在一般情况下并不是涂料厂家的首选。而近年来，各大公司经过深入研究，纷纷推出复杂先进的炉黑表面处理工艺，增加炉黑的各种性能，使其能比较容易地分散，稳定性较好，在水性底漆体系中有着良好的表现。并且价格优势明显，所以近年来各涂料厂纷纷选用性能较好，价位合适的炉黑产品。色素炭黑

  • 【资料】影响取样量的因素！

    分析工作一定会有取样，取样量的大小与分析结果的真实程度密切相关。下面是一些取样量的影响因素，欢迎大家补充！取样的一般原则是，用最小的工作量和最经济的手段获得最能代表总体样品组分的分析试样。当然取样旦越大，代表性越好。但取样量大，不符台经济省工的原则。取样虽实际是指能够代表总体样品组分的最少的量，确切地说，称为最低可靠质量。影响最低可靠质量的因索很多、主要有以下几个方面； (1)试样中有用矿物的最大颖粒的直径。有用矿物的额粒愈大，分散度愈不好，样品的最低可靠质量就凉大。构成样品的矿物共生体及额粒的物理性质(硬度、粘度及脆性等)都会影响矿样的最大颊较宜径。 (2)矿祥中有用矿物的顾较数。假设矿样在缩分以前已经拌匀物颗粒越多，其最低可靠质量就越小。 (3)有用矿物的密度。有用矿物的密度越大，则在缩分过程中部，造成有用矿物顾粒分布不均匀，因此，最低可靠质量就愈大。 (4)有用组分的平均品位。在其他条件相同时，矿石中有用组分的平均品位超高，则它在矿中的分布也就越均匀，从而所要采取的样品的最低可靠质量就越小。 (5)化学分析的允许误差。分析结果的允许误差越小，要求分析的精密度愈高，取样量就愈大。 (6)有用组分在矿石中约分布。有用组分在矿石中分布愈均匀，采取有用矿物的机串愈多，代表性愈好，取样量可以减少。 地质试佯是一种多组分的多元混合物．仔细研究．认真分析上述因素的影响，有助于正确地理解有关样品的最低可靠质量。

  • 白炭黑制备工艺对比表面积和吸油值的影响！

    白炭黑制备工艺对比表面积和吸油值的影响！

    为了检测出白炭黑制备工艺与吸油值的影响，北京化工大学教育部超重力实验工程中心安排了此次《白炭黑制备工艺与白炭黑吸油值检测实验对比实验》，通过实验所检测数据和实验现象进行对比分析，以确保该实验的完成度。在实验开始前，我么先探讨一下关于白炭黑结构重造等现象实验现象吧！利用正交设计安排实验, 在超重力旋转床中, 采用硫酸沉淀法制备超细白炭黑, 研究实验制备工艺条件 pH、硅酸钠浓度、温度、电解质和旋转床转数以及不同干燥方式对白炭黑的 BET比表面积和 DBP吸油值的影响。 实验结果表明, 反应终止时 pH 对白炭黑的 BET比表面积影响最大, 其次是温度、电解质、硅酸钠的浓度和旋转床的转数。 干燥方式是影响 DBP吸油值的决定性因素, 其次是温度、电解质、旋转床的转数、硅酸钠的浓度和反应终止时 pH。 制得产品的 BET比表面积 140 ～ 351 m2/g, DBP吸油值 1. 42 ～ 4. 41 mL /g[align=center][img=,419,217]https://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2019/04/201904031040512392_3675_3557318_3.png!w419x217.jpg[/img][/align]在整个实验过程中，我们按照实验起初的安排进行了准备工作，所准备的材料、实验器材、以及不同环境下的实验现场等多种实验数据，确保整个实验正常进行！[align=center][img=,690,315]https://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2019/04/201904031041146882_572_3557318_3.png!w690x315.jpg[/img][/align]依据正交实验表,硅酸钠溶液稀释到一定浓度,并加入一定量的 NaC l, 混合均匀后加入超重力旋转填充床(RPB)。量取一定量的浓 H2 SO4 , 加入加酸容器中 。开启水浴循环泵 , 加热料液至接近反应温度后, 开启物料循环泵 ,达到反应温度时, 开始以一定的速率滴加浓 H2 SO4 , 每隔 0. 5 m in记录一次反应体系的温度和 pH。反应过程中 pH 会发生突变(见图 2),当体系 pH变化不超过 0.04 /m in时 ,温度不变,可认为反应过程完成 。反应结束后从出料口放出料液至保温陈化容器中 , 调节 pH 至 4 ～ 5, 在70 ～ 80 ℃陈化 30 m in。然后将料液真空抽滤, 所得湿滤饼用水反复洗涤至检不出 C l为止。湿滤饼直接烘干 ,然后粉碎至粒径 ≤38 μm 得到产品 。由反应最优化条件制得的湿滤饼 ,同时再采用共沸蒸馏和醇洗置换方式对其进行干燥 ,以研究不同干燥方式对比表面积和吸油值的影响 。DBP吸油值按照 GB10528— 1989测定 一次粒径为电镜放大照片中统计 100个左右一次粒子的平均粒径 。[align=center][img=,582,346]https://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2019/04/201904031041369102_8413_3557318_3.png!w582x346.jpg[/img][/align]对正交实验结果 作直观分析可知 ,各因素对产品比表面积影响的主次顺序为 :B D C A E 。各因素对产品 DBP吸油值影响的主次顺序为 :C E D A B 。正交实验中最大比表面积和最小比表面积的差值与平均比表面积(270. 7 m2/g)的比值为 0. 632, 最大和最小 DBP吸油值的差值与平均吸油值 (1. 705 mL /g)的比值为0. 394,说明各因素对比表面积的影响要大于对吸油值的影响。将不同水平下比表面积均值与各个因素分别做图, 得到各因素与平均 BET比表面积和 DBP吸油值的关系曲线 (见图 3),以获得最小比表面积作为评价指标的最优化条件为 :B1D2C2A4E 2 。即pH为 9, 温度为 80 ℃, 电解质加入量为 120 g, 液体硅酸钠的加入量 为 1. 5 L (硅酸钠质 量浓度为71. 0 g /L), 旋转床转速为 1 000 r /m in。考虑到电解质的加入量和温度都对 DBP吸油值和 BET比表面积有显著影响 ,因此在最优化条件的基础上增加对比实验, 提高反应温度至 90 ℃, 电解质的用量为150 g,其余条件与最小比表面积最优化条件相同。最优化条件的实验结果见表 3。[align=center][img=,690,270]https://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2019/04/201904031042010232_9288_3557318_3.png!w690x270.jpg[/img][/align][align=center][img=,690,338]https://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2019/04/201904031042175742_4923_3557318_3.png!w690x338.jpg[/img][/align]在超重力旋转床中采用硫酸沉淀法制备白炭黑, 反应终止时 pH 对白炭黑的 BET比表面积影响最大 ,其次是温度、电解质加入量 、硅酸钠的浓度和旋转床的转速。干燥方式对白炭黑的 DBP 吸油值影响最大 ,超过制备工艺条件成为 DBP吸油值的决定性因素 ,因此可通过干燥方式的选择实现对 DBP吸油值的调节 ,制备工艺条件对 DBP吸油值的影响顺序是电解质加入量 、旋转床的转数、温度、液体硅酸钠的浓度和反应终止时pH。所以，在实验过程中，炭黑吸油值的变化与实验环境有着密切的关系，平衡的实验环境能够带给人们更多的了解炭黑的特质，尤其是白炭黑在橡塑行业所具有的独特仪器环境中。

  • 【转帖】影响里氏硬度计测试精度的因素

    由于里氏硬度仪是在动态力作用下测定金属硬度的，所以影响测试结果准确性的因素比较多，故应对这些因素如以一定的限制，主要包括:试验条件、试验对象、操作技术和数据处理等几个关健环节，下面将就一些具体问题探讨一下： 1、试件曲率对精度的影响， 在现场工作中，经常遇到曲面的试件，各种曲面对硬度测试结果的影响不同，在正确操作的情况下，冲击体落在试件表面瞬间的位置与平面试件相同，故通用支撑环即可。但当曲率小到一定尺寸时，由于平面条件的变形和弹性状态相差显著，会使冲头回弹速度偏低，从而使里氏硬度示值偏低。 2、齿轮检测的误差 一般情况下，里氏硬度仪对于模数大于7的齿轮齿面的检测是可以保证精确度的，但齿轮模数小于7时，由于齿面较小；测试误差相对较大，对此，用户可根据情况设计相应的工装，将有利于减小误差。 3、数据换算产生的误差 里氏硬度换算为其他硬度时的误差包括两个方面，一方面是里氏硬度本身测量误差，里氏硬度换算为其他硬度时的误差包括两个方面，一方面是里氏硬度本身测量误差，这涉及到按同一方法重复进行试验时的分散和对于多台同型号里氏硬度计的误差。另一方面是比较不同硬度试验方法所测硬度产生的误差，这是由于各种硬度方法之间不存在明确的物理关系，并受到相互比较中测量不可靠性影响的原因。本仪器的硬度换算是自动完成的，故可用布氏、洛氏、维氏、肖氏硬度标准块直接确定硬度仪的换算误差。

  • 影响激光粒度分析仪测试效果的几点关键因素

    影响激光粒度分析仪测试效果的几点关键因素 济南微纳颗粒仪器股份有限公司 李文涛 影响激光粒度分析仪器测试效果的因素有很多，本文讨论以下几点三点关键因素：光路对中，仪器校准，样品分散。 一 光路对中对中是指激光束的焦点通过光电探测阵列的圆心，激光粒度仪在测试前首先要保证激光束的焦点通过光电探测阵列的圆心，并且在测试过程中不偏移，才能得到正确的结果。目前粒度仪采用的都是两维对中系统，一般采用步进电机通过轴套来带动移动尺来提供动力，步进电机和轴套、轴套和移动尺之间都是通过顶丝连接，导致三个器件的中心不在一条直线上，且移动尺正转和反转的之间的空转间隙较大，导致对中系统不稳定，不能快速而准确地完成对中，现有对中系统都没有限位系统，如果光路本身出现问题，对中系统就会出现误判断，一直朝着一个方向运动损坏机械传动组件。针对现有技术的不足，微纳公司提供一种设计合理、结构简单紧凑、使用方便的三维自动对中系统。为了提高对中系统的精准度，减小空转长度，采用带丝杠的步进电机作为动力部件。为了提高对中系统的稳定性，采用消隙的滑轨作为机械传动组件的核心部件。为提高对中速度和防止出现误操作，采用光电传感器与限位片结合的方式来限位。新型的三维自动对中系统与现有技术相比，具有如下优越的特点：1、实现了三维自动对中。2、设计合理、结构简单紧凑。方便实用，可用于各型号激光粒度分析仪。3、采用自带丝杠的步进电机和消隙滑轨结合的方式能够稳定、快速、准确地实现三维对中需求。4、采用光电传感器与限位片结合的方式来限位，能够防止因光路问题引起的传动系统损坏。二 仪器校准此处要谈到了仪器校准不单单是对仪器采用国家标准物质进行仪器准确度的校正，仪器校准应包括以下几方面的内容：1、仪器光学基准只有在保证仪器光学系统工作正常的情况下，仪器的校准才有意义。光学窗口是激光粒度分析仪器重要的组成部分，因此测试前应保证光学窗口内外表面光洁，无划痕，清洁，无缺损。光学基准谱平滑依次过渡，无明显突起或凹陷。2、外界条件对仪器的影响外界条件主要包括环境的湿度，温度和电源电压的波动对仪器测试结果的影响。3、仪器测量重复性将仪器预热到规定时间，采用一种国家标准物质进行多次测试，一般测试样品6－10次，记录每次D50,计算测量平均值，标准偏差和相对标准偏差。4、仪器测量相对误差与仪器重复性测量不同的是，仪器相对误差的测试要采用至少三种样品以上的国家标准物质进行测试，每种样品独立测量3次并分别求其平均值，获得多个粒度测量的平均值，分别计算仪器测量平均值与粒度表标准物质标准值间的相对误差。5、仪器分辨力仪器分辨力的判断是采用测试两种样品混合测试的方法，两种粒度标准物质的移取量要根据其质量浓度而定，确保混合后的样品中标准物质的质量浓度比为1：2，将样品混合均匀后加入仪器进行测量。应能够从仪器测量粒度分布曲线图中能够观察出2个独立不相连的峰形，则认为双峰已分开。三 样品分散1、粉体溶液浓度对测定结果的影响蒸馏水作分散介质，不加表面活性剂，配制不同浓度的金刚砂试样溶液3份，超声搅拌1 min，然后进行粒度测定。粉体试样浓度较小时，所测得的粒径较小、粒度分布范围也较窄(由其粒度分布曲线可看出)；当粉体试样浓度较大时，因复散射及颗粒容易团聚，所测得的粒径偏大、粒度分布范围较宽(由其粒度分布曲线可看出)，测试结果误差较大。但以上结果并不能说明粉体试样浓度越小越好，因为浓度小到一定程度时，样品中的颗粒已经大大减少，太少的颗粒数会产生较大的取样及测量随机误差，这时的样品已无代表性，所以测量时也应该控制浓度的下限范围，在一般测试情况下，样品遮光度一般仪器10％－15％为宜。2、分散时间对测定结果的影响以蒸馏水作分散介质，不加表面活性剂，配制一定浓度的试样溶液3份，分别用超声波分散器分散不同时间，然后进行粒度测定，结果表明在一定的时间段内分散时间越长，测试效果小，但是也应考虑样品破碎的情况。3、分散介质对测定结果的影响进行粉体的粒度测试时，选择的分散介质不仅应该对粉体有浸润作用，同时又要成本低、无毒、无腐蚀性。通常使用的分散介质有水、水+甘油、乙醇、乙醇+水、乙醇+甘油、环乙醇等，粉末较粗时可选用水或水加甘油作分散介质，粉末较细时可选用乙醇或乙醇加水作分散介质。乙醇的浸润作用比水强，因而更容易使颗粒得到充分分散。4、分散剂种类及浓度对测定结果的影响选择合适的分散剂是当今研究的热点，而分散剂中使用最多的是表面活性剂。表面活性剂的类型主要有：阴离子表面活性剂、阳离子表面活性剂、两性表面活性剂、非离子表面活性剂、特殊类型表面活性剂等。粉体在水中通常是带电的，加入具有同种电荷的表面活性剂，由于电荷之间的相互排斥而阻碍了表面吸附，从而可达到分散粉体的目的。不同的表面活性剂对不同种类的粉体分散效果不同，在测定时要比较几种表面活性剂的分散效果，最后确定一种最理想的表面活性剂。分散剂的浓度对测定结果也有一定影响，使用时应加以控制。以聚丙烯酰胺为例，比较不同分散剂浓度下的玻璃粉体分散效果。试验过程中发现，分散剂浓度过高时，溶液内发生了絮凝现象(这也是导致粒度测定结果升高的原因之一)。5、粉体试样溶液温度对测定结果的影响以蒸馏水作分散介质，不用表面活性剂，配制相同浓度的矿渣粉体试样溶液6份，用超声波分散器分散5 min，分别在不同温度下测试，随着温度的升高，颗粒粒度有变小的趋势。这是因为温度高有利于颗粒分散，温度低则颗粒易团聚，增大了测量误差。但试验温度不宜过高，因35℃以上粒度减小的趋势已不明显，且粒度仪也不适宜在高温下运行。由此可见，粉体试样溶液的温度宜保持在20～35℃范围内。 从以上所述可以看出，要应用激光粒度分析仪准确地测试出一种样品的粒度结果，要对很对因素进行研究。

  • 影响激光粒度分析仪测试效果的几点关键因素

    影响激光粒度分析仪测试效果的几点关键因素 济南微纳颗粒仪器股份有限公司 李文涛 影响激光粒度分析仪器测试效果的因素有很多，本文讨论以下几点三点关键因素：光路对中，仪器校准，样品分散。 一 光路对中对中是指激光束的焦点通过光电探测阵列的圆心，激光粒度仪在测试前首先要保证激光束的焦点通过光电探测阵列的圆心，并且在测试过程中不偏移，才能得到正确的结果。目前粒度仪采用的都是两维对中系统，一般采用步进电机通过轴套来带动移动尺来提供动力，步进电机和轴套、轴套和移动尺之间都是通过顶丝连接，导致三个器件的中心不在一条直线上，且移动尺正转和反转的之间的空转间隙较大，导致对中系统不稳定，不能快速而准确地完成对中，现有对中系统都没有限位系统，如果光路本身出现问题，对中系统就会出现误判断，一直朝着一个方向运动损坏机械传动组件。针对现有技术的不足，微纳公司提供一种设计合理、结构简单紧凑、使用方便的三维自动对中系统。为了提高对中系统的精准度，减小空转长度，采用带丝杠的步进电机作为动力部件。为了提高对中系统的稳定性，采用消隙的滑轨作为机械传动组件的核心部件。为提高对中速度和防止出现误操作，采用光电传感器与限位片结合的方式来限位。新型的三维自动对中系统与现有技术相比，具有如下优越的特点：1、实现了三维自动对中。2、设计合理、结构简单紧凑。方便实用，可用于各型号激光粒度分析仪。3、采用自带丝杠的步进电机和消隙滑轨结合的方式能够稳定、快速、准确地实现三维对中需求。4、采用光电传感器与限位片结合的方式来限位，能够防止因光路问题引起的传动系统损坏。二 仪器校准此处要谈到了仪器校准不单单是对仪器采用国家标准物质进行仪器准确度的校正，仪器校准应包括以下几方面的内容：1、仪器光学基准只有在保证仪器光学系统工作正常的情况下，仪器的校准才有意义。光学窗口是激光粒度分析仪器重要的组成部分，因此测试前应保证光学窗口内外表面光洁，无划痕，清洁，无缺损。光学基准谱平滑依次过渡，无明显突起或凹陷。2、外界条件对仪器的影响外界条件主要包括环境的湿度，温度和电源电压的波动对仪器测试结果的影响。3、仪器测量重复性将仪器预热到规定时间，采用一种国家标准物质进行多次测试，一般测试样品6－10次，记录每次D50,计算测量平均值，标准偏差和相对标准偏差。4、仪器测量相对误差与仪器重复性测量不同的是，仪器相对误差的测试要采用至少三种样品以上的国家标准物质进行测试，每种样品独立测量3次并分别求其平均值，获得多个粒度测量的平均值，分别计算仪器测量平均值与粒度表标准物质标准值间的相对误差。5、仪器分辨力仪器分辨力的判断是采用测试两种样品混合测试的方法，两种粒度标准物质的移取量要根据其质量浓度而定，确保混合后的样品中标准物质的质量浓度比为1：2，将样品混合均匀后加入仪器进行测量。应能够从仪器测量粒度分布曲线图中能够观察出2个独立不相连的峰形，则认为双峰已分开。三 样品分散1、粉体溶液浓度对测定结果的影响蒸馏水作分散介质，不加表面活性剂，配制不同浓度的金刚砂试样溶液3份，超声搅拌1 min，然后进行粒度测定。粉体试样浓度较小时，所测得的粒径较小、粒度分布范围也较窄(由其粒度分布曲线可看出)；当粉体试样浓度较大时，因复散射及颗粒容易团聚，所测得的粒径偏大、粒度分布范围较宽(由其粒度分布曲线可看出)，测试结果误差较大。但以上结果并不能说明粉体试样浓度越小越好，因为浓度小到一定程度时，样品中的颗粒已经大大减少，太少的颗粒数会产生较大的取样及测量随机误差，这时的样品已无代表性，所以测量时也应该控制浓度的下限范围，在一般测试情况下，样品遮光度一般仪器10％－15％为宜。2、分散时间对测定结果的影响以蒸馏水作分散介质，不加表面活性剂，配制一定浓度的试样溶液3份，分别用超声波分散器分散不同时间，然后进行粒度测定，结果表明在一定的时间段内分散时间越长，测试效果小，但是也应考虑样品破碎的情况。3、分散介质对测定结果的影响进行粉体的粒度测试时，选择的分散介质不仅应该对粉体有浸润作用，同时又要成本低、无毒、无腐蚀性。通常使用的分散介质有水、水+甘油、乙醇、乙醇+水、乙醇+甘油、环乙醇等，粉末较粗时可选用水或水加甘油作分散介质，粉末较细时可选用乙醇或乙醇加水作分散介质。乙醇的浸润作用比水强，因而更容易使颗粒得到充分分散。4、分散剂种类及浓度对测定结果的影响选择合适的分散剂是当今研究的热点，而分散剂中使用最多的是表面活性剂。表面活性剂的类型主要有：阴离子表面活性剂、阳离子表面活性剂、两性表面活性剂、非离子表面活性剂、特殊类型表面活性剂等。粉体在水中通常是带电的，加入具有同种电荷的表面活性剂，由于电荷之间的相互排斥而阻碍了表面吸附，从而可达到分散粉体的目的。不同的表面活性剂对不同种类的粉体分散效果不同，在测定时要比较几种表面活性剂的分散效果，最后确定一种最理想的表面活性剂。分散剂的浓度对测定结果也有一定影响，使用时应加以控制。以聚丙烯酰胺为例，比较不同分散剂浓度下的玻璃粉体分散效果。试验过程中发现，分散剂浓度过高时，溶液内发生了絮凝现象(这也是导致粒度测定结果升高的原因之一)。5、粉体试样溶液温度对测定结果的影响以蒸馏水作分散介质，不用表面活性剂，配制相同浓度的矿渣粉体试样溶液6份，用超声波分散器分散5 min，分别在不同温度下测试，随着温度的升高，颗粒粒度有变小的趋势。这是因为温度高有利于颗粒分散，温度低则颗粒易团聚，增大了测量误差。但试验温度不宜过高，因35℃以上粒度减小的趋势已不明显，且粒度仪也不适宜在高温下运行。由此可见，粉体试样溶液的温度宜保持在20～35℃范围内。从以上所述可以看出，要应用激光粒度分析仪准确地测试出一种样品的粒度结果，要对很对因素进行研究。

  • 影响润滑油泡沫特性的因素

    润滑油中产生泡沫会对使用带来一系列影响。这些泡沫若不能及时消除，会使得润滑油的冷却效果下降、管路产生气阻、润滑油供应不足、增大磨损、油箱溢油，甚至出现油泵抽空等故障。因此，要求润滑油具有良好的抗泡性，在出现泡沫后应能及时消除，以保证润滑油在润滑系统中正常工作。一、泡沫的产生和危害起泡也是日常生活中常见的现象，如把肥皂放到水里搅拌，就会产生大常的泡沫。这是因为肥皂是发泡剂，当水被搅拌时，空气便混入水中，并被水膜所包围，加上肥皂(也是表面活性剂)对水膜的保护作用，使水膜变得牢固而不易破裂，如因而就产生了大量稳定的泡沫。在常压下，矿物油中溶解有约占其体积9%的空气。空气在润滑油中的溶解量是随压力增高而增大的。当压力降低时，多余的空气就会从油中急剧分离，以达到新的平衡。但分离出来的空气被油膜包围，且油膜又不易破裂时，就会形成泡沫。内燃机润滑油中产生的泡沫部分是由于此种情况造成的。产生气泡的另一来源是润滑油与空气接触时机械的搅拌作用。润滑系统工作中，由于激烈的搅拌和飞溅，空气被搅入油中产生泡沫，加上油中含有清净分散挤等表面活性剂时，就容易产生难以消失的泡沫。尤其是柴油机润滑油产生泡沫的现象更为普遍。航空润滑油在润滑系统内工作时由于油箱容量少，润滑油需要对高速运转的轴承散热，因此滑油流量大，循环剧烈，常常会产生大量的泡沫。这些泡沫能很快消失或产生的泡沫很少时，则不会对涡轮发动机产生影响。而如果产生的泡沫很多，且不容易消失，就可能会给能量的传递和供油产生不良影响，甚至发生故障。润滑油在使用中产生泡沫并难以消失时，通常有以下危害:①增大润滑油的体积，溢出油箱，造成油料流失或带来着火等不安全因索 ②增大润滑油的压缩性，使油泵供油受阻，致使供油压力降低，造成供油不足，影响润滑造成磨损或烧坏轴瓦 ③油中含有的大量空气影响到润滑油的冷却作用和对机械的散热效果 ④增大润滑油与空气接触面积，加速油品的氧化变质。二、影响润滑油抗泡性的因素泡沫是气体分散在液体介质中的分散体系。液体的起泡倾向和泡沫稳定性与液体中的成分有密切的关系，也与液体所处的温度有关。纯液体产生的泡沫不稳定，如液体中含有少量表面活性剂等极性物质(起泡剂)，就会使液体产生的泡沫长时间不消失。表面活性剂能使润滑油产生较多的稳定泡沫，是因为润滑油中含有这类物质会增大气泡膜的强度，使气泡膜不易破裂。带有长链烷基的极性物质，能形成定向排列的分子层，这些定向排列的长链分子，互相间的吸力很大。当气泡膜中含有表面活性剂时，膜壁就变得较坚韧，不易破裂，因而产生了稳定的泡膜。温度升高后，气泡膜中的分子运动增强，互相之间吸力下降，泡沫容易破裂。在一定的粘度范围内，润滑油的起泡倾向和泡沫稳定性大。粘度过大或过小都会使成泡倾向和泡沫稳定性降低。因为粘度小时，形成气泡膜的液体容易流失，气泡壁易于变薄，导致气泡破裂。粘度太大时，不易形成气泡，即使形成了气泡也难于浮到表面上来。温度和粘度这两个因素是互相关联的，对粘度不太大的润滑油来说，温度升高时粘度变小，成泡性和泡沫稳定性均下降 对较粘稠的润滑油来说，温度升高时，粘度下降到适于生成气泡的范围，反而会增大成泡倾向

  • 影响润滑油泡沫特性的因素

    润滑油中产生泡沫会对使用带来一系列影响。这些泡沫若不能及时消除，会使得润滑油的冷却效果下降、管路产生气阻、润滑油供应不足、增大磨损、油箱溢油，甚至出现油泵抽空等故障。因此，要求润滑油具有良好的抗泡性，在出现泡沫后应能及时消除，以保证润滑油在润滑系统中正常工作。一、泡沫的产生和危害起泡也是日常生活中常见的现象，如把肥皂放到水里搅拌，就会产生大常的泡沫。这是因为肥皂是发泡剂，当水被搅拌时，空气便混入水中，并被水膜所包围，加上肥皂(也是表面活性剂)对水膜的保护作用，使水膜变得牢固而不易破裂，如因而就产生了大量稳定的泡沫。在常压下，矿物油中溶解有约占其体积9%的空气。空气在润滑油中的溶解量是随压力增高而增大的。当压力降低时，多余的空气就会从油中急剧分离，以达到新的平衡。但分离出来的空气被油膜包围，且油膜又不易破裂时，就会形成泡沫。内燃机润滑油中产生的泡沫部分是由于此种情况造成的。产生气泡的另一来源是润滑油与空气接触时机械的搅拌作用。润滑系统工作中，由于激烈的搅拌和飞溅，空气被搅入油中产生泡沫，加上油中含有清净分散挤等表面活性剂时，就容易产生难以消失的泡沫。尤其是柴油机润滑油产生泡沫的现象更为普遍。航空润滑油在润滑系统内工作时由于油箱容量少，润滑油需要对高速运转的轴承散热，因此滑油流量大，循环剧烈，常常会产生大量的泡沫。这些泡沫能很快消失或产生的泡沫很少时，则不会对涡轮发动机产生影响。而如果产生的泡沫很多，且不容易消失，就可能会给能量的传递和供油产生不良影响，甚至发生故障。润滑油在使用中产生泡沫并难以消失时，通常有以下危害:①增大润滑油的体积，溢出油箱，造成油料流失或带来着火等不安全因索 ②增大润滑油的压缩性，使油泵供油受阻，致使供油压力降低，造成供油不足，影响润滑造成磨损或烧坏轴瓦 ③油中含有的大量空气影响到润滑油的冷却作用和对机械的散热效果 ④增大润滑油与空气接触面积，加速油品的氧化变质。二、影响润滑油抗泡性的因素泡沫是气体分散在液体介质中的分散体系。液体的起泡倾向和泡沫稳定性与液体中的成分有密切的关系，也与液体所处的温度有关。纯液体产生的泡沫不稳定，如液体中含有少量表面活性剂等极性物质(起泡剂)，就会使液体产生的泡沫长时间不消失。表面活性剂能使润滑油产生较多的稳定泡沫，是因为润滑油中含有这类物质会增大气泡膜的强度，使气泡膜不易破裂。带有长链烷基的极性物质，能形成定向排列的分子层，这些定向排列的长链分子，互相间的吸力很大。当气泡膜中含有表面活性剂时，膜壁就变得较坚韧，不易破裂，因而产生了稳定的泡膜。温度升高后，气泡膜中的分子运动增强，互相之间吸力下降，泡沫容易破裂。在一定的粘度范围内，润滑油的起泡倾向和泡沫稳定性大。粘度过大或过小都会使成泡倾向和泡沫稳定性降低。因为粘度小时，形成气泡膜的液体容易流失，气泡壁易于变薄，导致气泡破裂。粘度太大时，不易形成气泡，即使形成了气泡也难于浮到表面上来。温度和粘度这两个因素是互相关联的，对粘度不太大的润滑油来说，温度升高时粘度变小，成泡性和泡沫稳定性均下降 对较粘稠的润滑油来说，温度升高时，粘度下降到适于生成气泡的范围，反而会增大成泡倾向。

  • 液相色谱中影响峰扩散的有那些因素？

    问题描述：[url=https://insevent.instrument.com.cn/t/5p][color=#3333ff]液相色谱[/color][/url]中影响峰扩散的有那些因素？与[url=https://insevent.instrument.com.cn/t/Mp][color=#3333ff]气相色谱[/color][/url]相比，有哪些不同之处？?解答：[url=https://insevent.instrument.com.cn/t/Mp][color=#3333ff]气相色谱[/color][/url]与[url=https://insevent.instrument.com.cn/t/5p][color=#3333ff]液相色谱[/color][/url]在速率理论方程上的差异主要是由于气体与液体的性质差异造成的。液体的黏度比气体大约100倍，表面张力大约10000倍，密度大约1000倍；气体还具有高压缩性系数。溶质在液体中的扩散系数要远远小于在气体中，[url=https://insevent.instrument.com.cn/t/5p][color=#3333ff]液相[/color][/url]在传质过程中对理论塔板高度的影响尤其的大。与[url=https://insevent.instrument.com.cn/t/Mp][color=#3333ff]气相色谱[/color][/url]速率理论方程不同的是，[url=https://insevent.instrument.com.cn/t/5p][color=#3333ff]液相色谱[/color][/url]增加了固定相孔结构内滞留流动相传质项。?因此我们可以得知主要有以下几个方面会影响色谱峰扩张：?1.涡流扩散涡流扩散是由于柱填料粒径大小不同及填充不均匀等因素造成的流动相在色谱柱内迁移过程中发生的涡流运动。2.分子扩散分子是由于进样后，溶质分子在柱内纵轴上存在浓度梯度，引起浓差扩散而使谱带展宽。由于液体流动相的传质速度较慢，分子扩散项B/u可以忽略不计。3.传质阻力溶质分子与固定相、流动相分子间存在相互作用，扩散、分配、转移的过程并不是瞬间达到平衡，实际传质速度是有限的，总是存在超前与滞后现象。这使色谱柱总是在非平衡状态下工作，从而产生峰展宽。4 流速一般难以观察到最低H对应的最佳流速，因为流速降低，H总是降低。当uuopt时，H随着u升高而升高，传质引起的色谱峰扩张也会更明显。5 固定相颗粒大小涡流扩散项A和流动相传质阻力项Cm均与柱填料粒径dp的平方成正比，所以固定相粒径与色谱峰扩张有很大的关系。6 柱温色谱柱温直接影响到分子在固定相和流动相中的扩散系数DS和Dm，从而影响分子扩散和传质的速率。柱温升高，DS和Dm升高，分子扩散导致柱效降低；而传质改善又导致柱效升高；因此柱温对色谱峰扩张的影响是矛盾的。

  • 里氏硬度计测量精度的影响因素

    硬度计的种类有很多，按照原理可以分为：：里氏硬度计、布氏硬度计、邵氏硬度计、洛氏硬度计、肖氏硬度计、巴氏硬度计、摩氏硬度计、维氏硬度计、显微硬度计等。其中里氏硬度计适用于恶劣的操作环境，抗冲击、振动和电磁干扰。那么有哪些因素会影响里氏硬度计的精准度呢？　　1、特殊材料引起的误差　　存贮在硬度仪中的换算表对下列钢种可能产生偏差：　　所有奥氏体钢　　耐热工具钢和莱氏体铬钢（工具钢类）硬质材料会引起弹性模量增加，从而使L值偏低。这类钢应在横截面上进行测试　　局部冷却硬化会引起L值偏高　　磁性钢由于磁场影响，会使L值偏低。　　表面硬化钢，基体软，会使L值偏低，当硬化层大于0.8mm时（C型冲击装置为0.2mm）则不影响L值。　　2、数据换算产生的误差　　里氏硬度换算为其它硬度时的误差包括两个方面：一方面是里氏硬度本身测量误差，这涉及到按方法进行试验时的分散和对于多台同型号里氏硬度计的测量误差。另一方面是比较不同硬度试验方法所测硬度产生的误差，这是由于各种硬度试验方法之一间不存在明确的物理关系，并受到相互比较中测量不可靠影响的原因。　　3、齿轮检测中的误差　　一般情况下，由于齿面较小，测试误差相对较大，对此，用户可根据情况设计相应的工装，将有助于减小误差。　　4、材料弹性、塑性的影响　　里氏值除与硬度、强度相关外，更与弹性模量有关，硬度值是材料硬度和塑性的特征参数，因为两者的成分必然是共同测定的。　　在弹性部分，首先明显受E模量影响，在这方面当材料的静态硬度相同，而E值大小不同时，E值低的材料，L值较大　　5、热轧方向造成的误差　　当被测工件系热轧工艺成型时，如果测试方向与轧制方向一致，会因弹性模量E偏大而造成测试值偏低，故测试方向应垂直于热轧方向。例如：测圆柱截面硬度时，应在径向测试为好。（一般圆柱热轧方向为轴向）。　　6、试件磁性应小于300高斯　　7、试样重量、粗糙度、厚度的影响　　8、其它因素的影响　　测量管件硬度时须注意：管件注意稳固支撑，测试点应靠近支撑点且与支撑力平行，管壁较薄在管内放入适当芯子。　　上面就是影响里氏硬度计测试精度的一些因素。使用里氏硬度计测试时，如果发现测试的结果偏差比较大时。请及时查看是否出现以上的这些因素，经过排查后再进行测试。这样就避免误差过大给你的工作带来不必要的麻烦。

  • 近期炭黑市场弱势盘整体格局难改

    最近一段时间，炭黑市场因下游轮胎业低迷，对炭黑需求减少，导致市场出货缓慢，进而牵制行情上行。目前，山西地区炭黑N220参考报价7400元（吨价，下同），N330、N660参考报价7000元，N550参考报价7300元。虽前期炭黑厂家受高温煤焦油市场上涨而小幅跟涨，无奈下游市场并不接收涨价，预计后市仍不乐观，市场成交价格低位态势难改，将继续保持弱势盘整格局。 首先，下游企业度日如年。目前轮胎企业经营困难，堪称到了历史上最困难的时期，轮胎企业的效益已降到最低水平，难以维持正常的生产经营。此外受人民币汇率逐渐上升，贸易壁垒日趋严重，轮胎产能迅速增加，利润下降，行业无序，竞争和出口受限等多方面影响，部分小型轮胎厂依然在停工，而较大的轮胎企业也仅在低位开工，轮胎行业将面临非常严峻的考验。因此减少炭黑采购也在情理之中，且短期内不易改变。 其次，市场人气难聚集。买过信用等级由“AAA”下调至“AA+”,进一步加重了市场对美国可能发生经济衰退的担忧情绪，加之7月份我国物价指数同比上涨6.5%，仍处于高位：而当下正逢轮胎销售淡季，以上因素使得贸易商爆发悲观情绪，唱空心态占据上风，因此炭黑市场成交寥寥，或持币观，或退市自保，对炭黑市场难以形成利好。 第三，上游原料走势向下。目前原油市场偏空因素居多，价格上扬压力加大，对市场的支撑力度减弱。煤焦油市场以盘整为主，高价回调态势显现，尤其是国内深加工企业开工率持续下降，对煤焦油整体格局造成偏空影响，价格回调在所难免吗，但幅度不会太大。当前，国内煤焦油主流商谈价在3050—3200元。加之国内炭黑生产厂家较多，产能总体过剩，竞争激烈等利空因素叠加，使得炭黑市场价格向上困难重重。 综上所述，下游轮胎业能否走出低谷，是决定炭黑市场走向的关键因素。短期来看，需求低迷难有改观，市场难以吸引更多的目光，炭黑市场弱势盘整格局难以改变。

  • 【分享】影响石墨化的因素有哪些

    [font=&]由于含碳物质原来的化学组成、分子结构的不同，碳化后这些原子团的聚集状态也不一样。易石墨化的程度也就不同。一般以内部结构是平行定向堆积，还是杂乱交错堆积来区分原料石墨化的难易程度。例如象无烟煤、石油焦、针状焦、利用中间相小球体制造成的定向焦等，由于在它们内部，大原子团的堆积大致都是平行定向的，交叉连结很少，所以它们属易于石墨化焦。相反，象糖碳，碳黑等，由于它们内部结构的聚集是杂乱的，取向不定，再加之这些材料多微孔，含有大量的氧及氢氧团，所以它们就难于石墨化。介于以上两种情况之间的有沥青焦，冶金焦等。沥青焦的原材料是经过氧化的高温沥青，含氧较多，故内部结构中交叉连结也比较多，冶金焦是含有多种有机物的烟煤的产物，微孔特别发达，交叉连结很多。沥青焦较比石油焦难石墨化，但比冶金焦要易石墨化，所以有的人将沥青焦也列为易石墨化碳的行列中。[/font][font=&]在石墨制品生产中，选择易石墨化的原料是生产好制品的先决条件，在同样的热处理温度，易石墨化碳更容易转变成为石墨晶体。[/font][font=&]由于产地等因素的不同，造成其组分有差异，易石墨化的程度也就略有不同，主要是受硫等杂质含量的影响。硫是对石墨化影响最大的杂质。[/font][font=&]最后，硫到底对产品有什么影响呢？影响是很大的。以球墨铸铁生产的发动机曲轴为例，这种铸件的机械性能要求是非常严格，不仅要做抗拉、硬度的检测，还要做屈服强度的检测，因此产品的任何缺陷因素都要最大化的控制。而石墨化的硫含量控制在0.05%以下，氮含量在200ppm以下的低硫低氮增碳剂，硫、氮等有害元素含量降到最低，才能最大程度的减少氮气孔的产生，提高铸件的机械性能[/font]

  • 影响涂胶接头的因素

    影响涂胶接头的因素

    [font='微软雅黑','sans-serif'][color=#666666]影响涂胶接头的因素[/color][/font][font='微软雅黑','sans-serif'][color=#666666]接头的好坏直接影响到现场发泡密封胶条的感观效果。在实际应用中，涂胶胶条表皮是否均匀细腻、回弹性、附着力好坏等因素是衡量胶水品质和性能的直观标准。而闭环涂胶工件的接头好坏，更是大多数用户非常注重的因素之一。我们就影响接头好坏的几种因素总结如下：[/color][/font][b][font='Arial','sans-serif'][color=#666666]1[/color][/font][font='微软雅黑','sans-serif'][color=#666666]、胶水本身的性能参数：[/color][/font][/b][font='Arial','sans-serif'][color=#666666]1[/color][/font][font='微软雅黑','sans-serif'][color=#666666]）发泡时间：涂胶起始点和结束点的对接时间小于胶水的初始发泡时间，接头融合较好，则胶条接头不明显。以进口胶水和部分国产胶水为例来进行说明：[/color][/font][font='Arial','sans-serif'][color=#666666]2[/color][/font][font='微软雅黑','sans-serif'][color=#666666]）胶水的粘度：胶水的粘度越大，相对的流平性和融合性越不好，接头就不好。粘度越小，相对的流平性和融合性就越好，相对的接头就较好。[/color][/font][b][font='Arial','sans-serif'][color=#666666]2[/color][/font][font='微软雅黑','sans-serif'][color=#666666]、门板大小：[/color][/font][/b][font='微软雅黑','sans-serif'][color=#666666]以起始点和结束点之间的相差时间来考量，门板越小，相对的接头越不明显，门板越大，相对的接头越明显。[/color][/font][b][font='Arial','sans-serif'][color=#666666]3[/color][/font][font='微软雅黑','sans-serif'][color=#666666]、现场操作的工况环境：[/color][/font][/b][font='微软雅黑','sans-serif'][color=#666666]现场的工况环境对胶条的启发时间有直接影响，温度高，会缩短启发时间，温度低会延长启发时间。聚氨酯发泡的最佳使用工况为：[/color][/font][font='Arial','sans-serif'][color=#666666]18~25[/color][/font][color=#666666]℃[/color][font='微软雅黑','sans-serif'][color=#666666]。[/color][/font][font='Arial','sans-serif'][color=#666666]4[/color][/font][font='微软雅黑','sans-serif'][color=#666666]、[b][font='微软雅黑','sans-serif']涂胶系统的自动化程度：[/font][/b][/color][/font][font='微软雅黑','sans-serif'][color=#666666]虽然胶条的接头主要受胶水本身的特性等因素影响。但是，可以通过调整工艺参数优化胶条的接头。华工的机柜密封设备可以通过调整涂胶起始、结束点的加速度以及吐胶时间等工艺参数对涂胶接头进行调，达到最佳效果。[/color][/font][font='微软雅黑','sans-serif'][color=#666666]综上所述：胶条接头的好坏是受综合因素影响，实际生产中要根据现场情况，通过调整多项影响工艺的参数和控制现场操作工况等因素来进行因势调整。[/color][/font][font='微软雅黑','sans-serif'][color=#666666][img=,690,690]https://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2021/08/202108301036003501_7371_4017671_3.jpg!w690x690.jpg[/img][/color][/font]

  • 影响涂胶接头的因素

    影响涂胶接头的因素

    [font='微软雅黑','sans-serif'][color=#666666]影响涂胶接头的因素[/color][/font][font='微软雅黑','sans-serif'][color=#666666]接头的好坏直接影响到现场发泡密封胶条的感观效果。在实际应用中，涂胶胶条表皮是否均匀细腻、回弹性、附着力好坏等因素是衡量胶水品质和性能的直观标准。而闭环涂胶工件的接头好坏，更是大多数用户非常注重的因素之一。我们就影响接头好坏的几种因素总结如下：[/color][/font][b][font='Arial','sans-serif'][color=#666666]1[/color][/font][font='微软雅黑','sans-serif'][color=#666666]、胶水本身的性能参数：[/color][/font][/b][font='Arial','sans-serif'][color=#666666]1[/color][/font][font='微软雅黑','sans-serif'][color=#666666]）发泡时间：涂胶起始点和结束点的对接时间小于胶水的初始发泡时间，接头融合较好，则胶条接头不明显。以进口胶水和部分国产胶水为例来进行说明：[/color][/font][font='Arial','sans-serif'][color=#666666]2[/color][/font][font='微软雅黑','sans-serif'][color=#666666]）胶水的粘度：胶水的粘度越大，相对的流平性和融合性越不好，接头就不好。粘度越小，相对的流平性和融合性就越好，相对的接头就较好。[/color][/font][b][font='Arial','sans-serif'][color=#666666]2[/color][/font][font='微软雅黑','sans-serif'][color=#666666]、门板大小：[/color][/font][/b][font='微软雅黑','sans-serif'][color=#666666]以起始点和结束点之间的相差时间来考量，门板越小，相对的接头越不明显，门板越大，相对的接头越明显。[/color][/font][b][font='Arial','sans-serif'][color=#666666]3[/color][/font][font='微软雅黑','sans-serif'][color=#666666]、现场操作的工况环境：[/color][/font][/b][font='微软雅黑','sans-serif'][color=#666666]现场的工况环境对胶条的启发时间有直接影响，温度高，会缩短启发时间，温度低会延长启发时间。聚氨酯发泡的最佳使用工况为：[/color][/font][font='Arial','sans-serif'][color=#666666]18~25[/color][/font][color=#666666]℃[/color][font='微软雅黑','sans-serif'][color=#666666]。[/color][/font][font='Arial','sans-serif'][color=#666666]4[/color][/font][font='微软雅黑','sans-serif'][color=#666666]、[b][font='微软雅黑','sans-serif']涂胶系统的自动化程度：[/font][/b][/color][/font][font='微软雅黑','sans-serif'][color=#666666]虽然胶条的接头主要受胶水本身的特性等因素影响。但是，可以通过调整工艺参数优化胶条的接头。华工的机柜密封设备可以通过调整涂胶起始、结束点的加速度以及吐胶时间等工艺参数对涂胶接头进行调，达到最佳效果。[/color][/font][font='微软雅黑','sans-serif'][color=#666666]综上所述：胶条接头的好坏是受综合因素影响，实际生产中要根据现场情况，通过调整多项影响工艺的参数和控制现场操作工况等因素来进行因势调整。[/color][/font][font='微软雅黑','sans-serif'][color=#666666][img=,690,380]https://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2020/12/202012030957060705_360_4017671_3.jpg!w690x380.jpg[/img][/color][/font]

  • 影响里氏硬度计测试精度的因素

    1、数据换算产生的误差里氏硬度换算为其它硬度时的误差包括两个方面：一方面是里氏硬度本身测量误差，这涉及到按方法进行试验时的分散和对于多台同型号里氏硬度计的测量误差。另一方面是比较不同硬度试验方法所测硬度产生的误差，这是由于各种硬度试验方法之一间不存在明确的物理关系，并受到相互比较中测量不可靠影响的原因。2、特殊材料引起的误差存贮在硬度仪中的换算表对下列钢种可能产生偏差：所有奥氏体钢耐热工具钢和莱氏体铬钢（工具钢类）硬质材料会引起弹性模量增加，从而使L值偏低。这类钢应在横截面上进行测试局部冷却硬化会引起L值偏高磁性钢由于磁场影响，会使L值偏低。表面硬化钢，基体软，会使L值偏低，当硬化层大于0.8mm时（C型冲击装置为0.2mm）则不影响L值。3、齿轮检测中的误差一般情况下，由于齿面较小，测试误差相对较大，对此，用户可根据情况设计相应的工装，将有助于减小误差。4、材料弹性、塑性的影响里氏值除与硬度、强度相关外，更与弹性模量有关，硬度值是材料硬度和塑性的特征参数，因为两者的成分必然是共同测定的。在弹性部分，首先明显受E模量影响，在这方面当材料的静态硬度相同，而E值大小不同时，E值低的材料，L值较大5、热轧方向造成的误差当被测工件系热轧工艺成型时，如果测试方向与轧制方向一致，会因弹性模量E偏大而造成测试值偏低，故测试方向应垂直于热轧方向。例如：测圆柱截面硬度时，应在径向测试为好。（一般圆柱热轧方向为轴向）。6、试样重量、粗糙度、厚度的影响7、试件磁性应小于300高斯8、其它因素的影响测量管件硬度时须注意：管件注意稳固支撑，测试点应靠近支撑点且与支撑力平行，管壁较薄在管内放入适当芯子。

  • 【资料】室内颗粒物浓度的影响因素和研究进展

    室内颗粒物浓度的影响因素和研究进展（摘至中国毕业论文网）摘要：本文简述了室内颗粒物的来源，总结了室内颗粒物浓度的影响因素，介绍了国际上关于室内颗粒物浓度的研究成果和研究进展，特别对颗粒物对建筑围护结构的穿透因子的研究进行了较深入系统地分析，提出了穿透因子存在差异的可能原因和相应的解决方法，希望能对国内的室内颗粒物浓度研究提供借鉴。 关键词：颗粒物 室内颗粒物浓度 穿透因子 沉降 0 引言最近，室内空气品质受到人们越来越多的关注。为了提高室内空气品质，减少室内污染物水平，目前普遍采用的一种方式就是引入更多的室外新鲜空气。然而越来越多的流行病学研究表明，即使一般情况下大气颗粒物浓度水平较低，而且在国家相关标准的允许范围之内，人群的发病率和死亡率的不断上升与该浓度水平仍然存在显著相关性[1~3]；另一方面，现代社会中，人们几乎90%的时间是在室内度过的[4]。由此可以推知，从室外迁移进入室内的颗粒物对人体健康有着重大影响。大量关于室内外颗粒物污染物关系的研究表明，迁移进入室内环境的大气颗粒物浓度水平与室外颗粒物浓度水平处在同一数量级[5]。因此可以认为，室内环境即便不是最重要的，也是相当重要的大气颗粒物暴露场所。室内环境与人们的生活息息相关，颗粒物又是影响室内环境质量的重要因素之一，给人们的健康产生了相当不利影响。因此，国外早在二十多年前就开始了对颗粒物的研究，室内颗粒物的浓度及其影响因素也就成了一个重要的研究方向及课题。研究这个问题有利于了解颗粒物的影响因素，促进人们采取有利措施，改善室内空气品质，降低和避免颗粒物对人体健康的危害。本文综述了影响室内环境中颗粒物浓度的各因素以及国际上对影响室内颗粒物浓度因素的研究成果和研究进展，希望有利于推动国内在该方面研究和发展。1 影响室内颗粒物浓度的因素空气悬浮颗粒物是空气中固体颗粒和液滴的混合物。颗粒物重要的物理特征包括颗粒数密度和颗粒数密度分布、质量浓度和质量浓度分布、吸湿性、挥发性、带电性及单个颗粒的表面积和形状[6]。其中，粒径是决定颗粒物空气动力学特性的重要参数，颗粒物在空气中的迁移特性就取决于粒径。在颗粒物研究中，一般假设颗粒物为球形，常用空气动力学直径（da）来表示颗粒物的大小，其粒径范围为0.001～100微米[7]。其中，空气动力学直径是指在空气中与被研究颗粒物具有相同的沉降速度，密度为1g/cm3的球形颗粒的直径[8]。粒径不同，颗粒物进入人体的部位就不同，其对人体产生的危害也就不同。大于10微米的颗粒物由于惯性作用易被鼻腔与呼吸道黏液排除，因此对人体健康影响较大的是可吸入颗粒物（da≤10微米）。其中，粗颗粒物（2.5微米≤da≤10微米）一般沉积在支气管部位，并可能进入血液循环，导致与心肺功能障碍有关的疾病。粗颗粒物主要由机械过程产生，如建筑施工、道路扬尘等，一般由Si、Fe、Al、Na、Ca、Mg等30余种元素组成；细颗粒（da B≤2.5微米，PM2.5）则可能沉积到肺叶，尤其事呼吸细支气管及肺泡。细颗粒物主要由燃烧过程产生，如汽车尾气、电厂废气、木材燃烧、工业生产以及柴油机等，往往含有硫酸盐、硝酸盐、铵盐、炭黑等。当二氧化硫、氮氧化合物和可挥发性有机物等燃烧产物在空气中发生化学反应时，也可能生成极细颗粒（da ≤0.1微米）。1.1 室内颗粒物的来源 颗粒物的化学组成对人体的健康影响很大，决定了其对人体呼吸道或人体本身可能产生的危害及危害程度。然而，目前关于影响人体健康的颗粒物的化合物成分及其尺寸范围都还没定论。因此有必要分析对颗粒物的来源进行分析。从20世纪80年代开始，西方国家做了大量关于室内颗粒物浓度的大规模现场测试和研究。所有研究都发现，烟草烟雾是室内环境中细颗粒的主要来源[6]；烹调是室内另一种重要的颗粒污染源，尤其是粗颗粒的重要来源；室内活动对颗粒物浓度的影响也很大，如吸尘打扫、走动和小孩的玩耍等对室内颗粒浓度也有重大影响，但其贡献率相比则要小得多[9]。另外，还有7-26%的室内颗粒物不能解释其来源[10]。

  • 影响粒度测量结果的因素分析

    [font=SimSun][color=#333333][back=white]在激光衍射法测试粒度的过程中，想要获取高质量数据[/back][/color][/font][font=SimSun][color=#333333][back=white]首先要确保仪器状态良好。[/back][/color][/font][font=SimSun][color=#333333][back=white]对于一般用户来说比较简单的方法，可以考察仪器的测试初始状态和仪器的背景信号质量[/back][/color][/font][font=SimSun][color=#333333][back=white]一般检测器散射信号低于要求光能低于[/back][/color][/font][color=#333333][back=white]100[/back][/color][font=SimSun][color=#333333][back=white]，背景信号依次降低。[/back][/color][/font][font=SimSun][color=#333333][back=white]测试背景时，波动较小，绝对值小于[/back][/color][/font][color=#333333][back=white]10[/back][/color][font=SimSun][color=#333333][back=white]，并且不能有稳定的信号。[/back][/color][/font][font=SimSun][color=#333333][back=white]另外，测试的过程中有良好的测量信号[/back][/color][/font][font=SimSun][color=#333333][back=white]需要足够的信噪比，避免负的数据，避免多重散射的影响。[/back][/color][/font][font=SimSun][color=#333333][back=white]判断测试结果可靠性的方法：[/back][/color][/font][font=SimSun][color=#333333][back=white]好的重复性和好的重现性[/back][/color][/font][font=SimSun][color=#333333][back=white]备注：干法只有重现性，没有重复性[/back][/color][/font][font=SimSun][color=#333333][back=white]如果测试结果，重复性和重现性良好，则结果可靠。反之，不可靠。[/back][/color][/font][font=SimSun][color=#333333][back=white]重复性：同一样品循环测试[/back][/color][/font][font=SimSun][color=#333333][back=white]重现性：取样重新再测试（换仪器，换地点，换操作者等）[/back][/color][/font][color=#333333][back=white]?ISO13320-1: [/back][/color][font=SimSun][color=#333333][back=white]标品[/back][/color][/font][color=#333333][back=white]X90/X10=1.5-10[/back][/color][color=#333333][back=white]Dv50[/back][/color][font=SimSun][color=#333333][back=white]：[/back][/color][/font][color=#333333][back=white]RSD 3% [/back][/color][color=#333333][back=white]Dv10[/back][/color][font=SimSun][color=#333333][back=white]、[/back][/color][/font][color=#333333][back=white]Dv90[/back][/color][font=SimSun][color=#333333][back=white]：[/back][/color][/font][color=#333333][back=white]RSD 5%[/back][/color][font=SimSun][color=#333333][back=white]小于[/back][/color][/font][color=#333333][back=white]10[/back][/color][font=SimSun][color=#333333][back=white]微米的样品，翻倍[/back][/color][/font][font=SimSun][color=#333333][back=white]影响测试结果的因素分析[/back][/color][/font][font=Symbol][color=#333333] [/color][/font][font=SimSun][color=#333333][back=white]取样代表性[/back][/color][/font][font=Symbol][color=#333333] [/color][/font][font=SimSun][color=#333333][back=white]样品分散[/back][/color][/font][font=Symbol][color=#333333] [/color][/font][font=SimSun][color=#333333][back=white]光学参数及分析模型[/back][/color][/font][font=SimSun][color=#333333][back=white]大颗粒和小颗粒误差的最大来源，有很大的差异。[/back][/color][/font][font=SimSun][color=#333333][back=white]大颗粒较多的样品分散较为容易，受光学参数的影响较小，但是取样的均一性往往比较困难；[/back][/color][/font][font=SimSun][color=#333333][back=white]小颗粒较多的样品取样容易，但是分散往往比较困难，并且受光学参数的影响较大；[/back][/color][/font][font=SimSun][color=#333333][back=white]我们所得到的样品测量结果的好坏，主要取决于样品分散的状态以及分散的稳定性。[/back][/color][/font][font=SimSun][color=#333333][back=white]经统计，在样品分析中最大的误差来源于用户本身，即使用者。[/back][/color][/font][color=#333333][back=white]1.[/back][/color][font=SimSun][color=#333333][back=white]取样代表性[/back][/color][/font][font=SimSun][color=#333333][back=white]分布越不均一的样品，取样越要小心。[/back][/color][/font][font=SimSun][color=#333333][back=white]不均匀的样品，取样前要充分混合，不要仅仅简单的左右摇晃，有可能会导致分层更加厉害。[/back][/color][/font][font=SimSun][color=#333333][back=white]粉体样品：小颗粒容易从大颗粒的缝隙间沉降到袋子底部，所以如果未经混匀从容器上部，中部和下部取样，得到的结果往往是不同的。[/back][/color][/font][font=SimSun][color=#333333][back=white]浆料样品：刚好相反，少量的大颗粒会沉降很快，集中在容器底部[/back][/color][/font][font=SimSun][color=#333333][back=white]常见粉末取样方法：四分法或者九分法，或者借助取样机取样[/back][/color][/font][color=#333333][back=white]2.[/back][/color][font=SimSun][color=#333333][back=white]样品分散[/back][/color][/font][font=SimSun][color=#333333][back=white]分散的理想状态：[/back][/color][/font][font=SimSun][color=#333333][back=white]所有颗粒都是单个存在介质当中，没有团聚；[/back][/color][/font][font=SimSun][color=#333333][back=white]测试过程样品状态也不会发生变化，非常稳定。[/back][/color][/font][font=SimSun][color=#333333][back=white]分散的程度，决定了测试结果的大小；[/back][/color][/font][font=SimSun][color=#333333][back=white]分散的稳定性，决定了测试结果的重复性！[/back][/color][/font][font=SimSun][color=#333333][back=white]选择，干法或者湿法，需要根据样品的性质及生产或使用过程决定！[/back][/color][/font][font=SimSun][color=#333333][back=white]湿法可以考察重复性和重现性，干法只有重现性，但干法操作简单！[/back][/color][/font][color=#333333][back=white]3.[/back][/color][font=SimSun][color=#333333][back=white]光学参数及分析模型[/back][/color][/font][font=SimSun][color=#333333][back=white]折射率和吸收率，需要正确选择。[/back][/color][/font][font=SimSun][color=#333333][back=white]在大编号检测器出现拟合质量差，往往表明样品折射率选择不正确。[/back][/color][/font][font=SimSun][color=#333333][back=white]在小编号检测器出现拟合质量差，往往表明样品吸收率选择不正确。[/back][/color][/font][font=SimSun][color=#333333][back=white]分析模型，一般选择通用模型；如果筛分的样品或者窄分布标品，可以选择单峰模型；验证乳胶球，仅适用于非常窄的乳胶球标品。[/back][/color][/font][font=SimSun][color=#333333][back=white]颗粒形状，一般选择非球形，球形样品比较少用；[/back][/color][/font]

  • 【原创大赛】激光粒度法测试粉末粒径分布准确性影响因素分析

    激光粒度法测试粉末粒径分布准确性影响因素分析 [size=12px]闫 力[/size]摘要：激光粒度法被广泛应用在粉末粒径分布测试领域，对于纳米级粉沫的粒径测试，往往由于粉末团聚性的影响，给测试结果的准确性带来很大影响。文章通过改变超声分散时间及再次搅拌实验，验证了影响测试准确性的因素，并针对影响因素提出解决措施。关键词：激光粒度、粒径分布、粉末、准确性、影响因素。[align=center]Analysis of factors affecting the accuracy of powder particle size distribution measured by laser particle size method[/align][align=center]Yan Li[/align]Abstract：laser particle size method is widely used in the field of powder particle size distribution measurement. For the particle size measurement of nano powder foam, it is often affected by the agglomeration of powder. In this paper, through the ultrasonic dispersion time test, the factors affecting the accuracy of the test are verified, and the solutions are proposed.Key words：Laser particle size, particle size distribution, powder, accuracy and influencing factors.激光粒度法是根据颗粒能使激光产生衍射或散射这一物理现象测试粉末粒径分布的一种新型测试方法[1]，方法主要依据Furanhofer衍射和[url=https://baike.baidu.com/item/Mie%E6%95%A3%E5%B0%84/4156235%22 \t %22https://baike.baidu.com/item/%E6%BF%80%E5%85%89%E7%B2%92%E5%BA%A6%E4%BB%AA/_blank]Mie散射[/url]理论，测试过程不受温度变化、介质[url=https://baike.baidu.com/item/%E9%BB%8F%E5%BA%A6/1929866%22 \t %22https://baike.baidu.com/item/%E6%BF%80%E5%85%89%E7%B2%92%E5%BA%A6%E4%BB%AA/_blank]黏度[/url]、试样密度及表面状态等诸多因素的影响。激光粒度仪是根据颗粒能使激光产生散射这一物理现象测试粒度分布的。由于激光具有很好的单色性和极强的方向性，所以一束平行的激光在没有阻碍的无限空间中将会照射到无限远的地方，并且在传播过程中很少有发散的现象。当光束遇到颗粒阻挡时，一部分光将发生散射现象。散射光的传播方向将与主光束的传播方向形成一个夹角θ。散射理论和实验结果都告诉我们，散射角θ的大小与颗粒的大小有关，颗粒越大，产生的散射光的θ角就越小 颗粒越小，产生的散射光的θ角就越大。散射光T1是由较大颗粒引起的 散射光T2是由较小颗粒引起的。进一步研究表明，散射光的强度代表该粒径颗粒的数量。这样，在不同的角度上测量散射光的强度，就可以得到样品的粒度分布了[2-3]。激光粒度分析法适用于各种颗粒粒度分布的测定，具有测试速度快、重复性好、操作简单等优点，可以测定任一范围内颗粒体积百分比,，以及D10、D50、D90、平均粒径等参数指标，广泛应用于粉末粒径分布的测试领域[4-5]。激光粒度仪的测试方法分为干法和湿法两种[5]，干法是使用空气作为分散介质，利用紊流分散原理，使样品颗粒得到充分分散，然后再导入光路系统中进行测试，适用于流动性好、静电小的样品，缺点是重现性差[5-6]。湿法激光粒度仪采用全量程米氏散射理论，充分考虑到被测颗粒和分散介质的折射率等光学性质，根据大小不同的颗粒在各角度上散射光强的变作者简介：闫力，男（1976--），陕西乾县人，高级工程师，从事催化剂研究测试及实验室管理工作。化反演出颗粒群的粒度分布数据[6]。目前粒度仪大多数使用湿法进行测试。选用湿法时，由于粉末的粒径较小，特别是纳米级粉末，容易团聚，因此在测试粉末粒径分布时，须借助分散剂和超声，使粉末达到最佳的分散效果，从而得到可靠的测试结果[5,7]。但不同的超声时间，会得到不同的测试结果。本文考察不同超声时间对测试结果的影响，从而筛选出最佳的超声时间，供同行参考。1 试验1.1 试剂硅酸盐粉体标准物质（有证标准物质粉末），六偏磷酸钠(沃凯，分析纯)，分析穿化学试剂。1.2 主要实验仪器激光粒度分析仪（HORIBA，LA-950V2型）、超声波清洗仪（上海科导超声仪器有限公司，SK250H）、玻璃烧杯（申玻，250ml）。2 实验前准备2.1 仪器准备接通电源，打开激光粒度分析仪，预热30分钟以上，设置好测试参数，仪器保持稳定。配置3g/L六偏磷酸钠溶液25L，混合均匀，将仪器的进口管插入配置好的六偏磷酸钠溶液中。2.2 样品准备和预处理测试样品应符合ISO8213中所提出的要求，进行测试前应对测试样品进行处理。处理步骤如下：（1）称取0.0200g测试样品（精确到±0.0001g），置于250ml玻璃烧杯中；（2）将5g/L六偏磷酸钠溶液150mL加入到烧杯中；（3）将烧杯放置于超声波清洗仪内，开启超声波清洗仪超声30分钟；（4）超声后取下烧杯，将完全分散好的测试样品准备上机测试。分散好的样品放置不超过5分钟。3 试验该试验采用有证标准物质，其参数见表1。[align=center]表1 有证标准物质参数[/align][table][tr][td][align=center]项目[/align][/td][td][align=center]单位[/align][/td][td][align=center]标准值[/align][/td][td][align=center]误差[/align][/td][/tr][tr][td][align=center]D50[/align][/td][td][align=center]μm[/align][/td][td][align=center]2.030[/align][/td][td][align=center]±0.013[/align][/td][/tr][tr][td][align=center]D90[/align][/td][td][align=center]μm[/align][/td][td][align=center]3.050[/align][/td][td][align=center]±0.012[/align][/td][/tr][/table] 由表1可知，有证硅酸盐标准物质的D50粒径尺寸为2.030μm，D90粒径尺寸为3.050μm，误差范围分别为±0.013μm和±0.012μm。3.1不同超声时间试验将表1中的有证硅酸盐标准物质，按照2.2要求进行处理。分别称取四个样品，超声时间分别为10 min，30 min，40 min，60 min，超声结束后，将超声分散好的测试样品立即进行测试。测试结果见表2。表2 不同超声时间测试结果汇总表[table][tr][td][align=center]项目[/align][/td][td][align=center]单位[/align][/td][td][align=center]T1[/align][/td][td][align=center]T2[/align][/td][td][align=center]T3[/align][/td][td][align=center]T4[/align][/td][/tr][tr][td][align=center]D50[/align][/td][td][align=center]μm[/align][/td][td][align=center]5.076[/align][/td][td][align=center]2.029[/align][/td][td][align=center]2.033[/align][/td][td][align=center]2.026[/align][/td][/tr][tr][td][align=center]D90[/align][/td][td][align=center]μm[/align][/td][td][align=center]8.120[/align][/td][td][align=center]3.051[/align][/td][td][align=center]3.039[/align][/td][td][align=center]3.043[/align][/td][/tr][/table]注：T1、T2、T3、T4分别代表超声时间为10 min，30 min，40 min，60 min的样品。观察表2发现， T1样品的D50、D90测试值与标准值相差3.046μm、5.070μm，超过误差值±0.013μm和±0.012μm。T2、T3、T4样品的D50、D90测试值与标准值基本一致，均在误差值±0.013μm和±0.012μm范围内。造成这种现象的原因可能是超声时间不足，粉体没有充分分散，导致D50、D90数值偏高。3.2样品静置试验将表1中的有证硅酸盐标准物质，按照2.2要求进行处理。分别称取四个样品，超声30 min后，取出样品分别静置1min、3min、5min、10 min，然后进行测试。测试结果见表3。表3 不同静置时间测试结果汇总表[table][tr][td]项目[/td][td]单位[/td][td]TS1[/td][td]TS2[/td][td]TS3[/td][td]TS4[/td][/tr][tr][td]D50[/td][td]μm[/td][td]2.031[/td][td]2.035[/td][td]2.033[/td][td]2.006[/td][/tr][tr][td]D90[/td][td]μm[/td][td]3.040[/td][td]3.056[/td][td]3.051[/td][td]3.021[/td][/tr][/table]注：TS1、TS2、TS3、TS4分别代表静置时间为1min，3 min，5 min，10 min的样品。观察表3可知， TS4样品的D50、D90测试值与标准值相差0.024μm、0.029μm，超过误差值±0.013μm和±0.012μm要求。TS1、TS2、TS3样品的D50、D90测试值与标准值基本一致，均在误差值±0.013μm和±0.012μm范围内。通过试验分析，造成这种现象的原因是超声结束后，待测试样放置时间过长，大颗粒沉降，测试时分散液上下不均匀，是D50、D90数值偏低。3.3 分散性试验分别对3.1中处理后的样品进行充分搅拌，取悬浊液中部位置样品进行测试，测试结果见表4。[align=center]表4 悬浊液中部测试结果[/align][table][tr][td][align=center]项目[/align][/td][td][align=center]单位[/align][/td][td][align=center]T5[/align][/td][td][align=center]T6[/align][/td][td][align=center]T7[/align][/td][td][align=center]T8[/align][/td][/tr][tr][td][align=center]D50[/align][/td][td][align=center]μm[/align][/td][td][align=center]5.079[/align][/td][td][align=center]5.389[/align][/td][td][align=center]5.236[/align][/td][td][align=center]5.679[/align][/td][/tr][tr][td][align=center]D90[/align][/td][td][align=center]μm[/align][/td][td][align=center]8.129[/align][/td][td][align=center]8.610[/align][/td][td][align=center]8.157[/align][/td][td][align=center]8.728[/align][/td][/tr][/table]注：T5、T6、T7、T8分别代表对T1、T2、T3、T4样品进行充分搅拌，取悬浊液中部得到的样品。观察表4发现，T5、T6、T7、T8样品的D50、D90粒径与标准值相差较大，与表2中超声时长为10min的样品测试结果基本一致。通过试验分析，造成这种现象的原因可能是充分搅拌后，破坏了超声对样品的分散作用，发生团聚现象，改变了粒径直径，导致D50、D90数值偏高。4 总结通过上述试验分析，在应用激光粒度法测试粉体粒径的过程中，测试样品的分散性均匀性对测试结果影响大，应想办法对其加以控制。通过应用超声分散和控制较长的超声时长，能够达到较好的分散性和均匀性，进而得到准确可靠的测试结果。总结试验结论，针对影响因素及解决措施如下。（1）超生时间的影响。超声时长不够，针对不同的测试样，超声分散时应通过多次实验将超声时间定在合理范围内，特别是对于团聚性较强的测试物质，可以适当延长超声时间，建议超声时间控制在30min以上。（2）超声后样品再次搅拌，超声后的样品经搅拌后，出现严重的团聚现象，建议制备好的样品应及时完成测试。不要因等待测试时放置一段时间后，通过再次搅拌使其均匀的方法，这样做会影响颗粒在液体中的分布平衡，造成颗粒再次团聚，是测试结果偏差大。（3）测试样品的均匀性也是影响测试结果的重要方面，为减少测试误差，对测试样品进行必要的处理十分重要。因此，样品制备一定要细致认真，建议采用多次四分法，科学的制样方法可以有效消除样品不均匀给测试结果带来的影响。参考文献[1] 唐荣娟, 王远军, 余正萍,等. 激光粒度仪在测定硅粉粒度中的应用[J]. 有机硅材料, 2016,30(4): 326-328.[2] 王仁哲, 张荣曾, 徐志强,等. 水煤浆粒度测试技术的编辑部研究[J].煤炭化工,2004, (7):54-56.[3] 赵青秀, 李雅宁. 激光粒度分析仪及其应用刍议[J]. 生命科学仪器, 2010, 8(2): 51-53.[4] 钟姜莱, 杨晓印. 激光粒度仪测定水滑石粒度的研究[J]. 合成纤维, 2020,49(5): 33-36.[5] 王红芸, 李岩, 赵丽丽, 等. 激光粒度分析仪分析方法的研究[J]科技咨询, 2014,(9): 213-214.[6] 刘培炎. 激光粒度仪干法和湿法测试在涂料粒径分析中的应用[J]. [url=http://qikan.cqvip.com/Qikan/Search/Index?key=J%3d%e6%b6%82%e6%96%99%e5%b7%a5%e4%b8%9a&from=Qikan_Article_Detail%22 \o %22%E6%B6%82%E6%96%99%E5%B7%A5%E4%B8%9A][color=#3c3c3c]涂料工业[/color][/url], 2016,(12): 58-62.[7] 陈意苹, 周围, 吴玉超, 等. 激光粒度仪测定4A沸石粒径分布[J]. 广东化工, 2020, (17): 164-165.

  • 影响点胶效果的7大因素

    影响点胶效果的7大因素

    [font='微软雅黑','sans-serif']影响点胶效果的7大因素[/font][align=left][font='微软雅黑','sans-serif']在工业生产中，很多地方都需要用到点胶，比如集成电路、印刷电路板、彩色液晶屏、电子元器件（如继电器、扬声器）、汽车部件等等。在科技就是第一生产力的今天，全自动点胶机器人的出现为点胶行业带来前所未有的机遇和发展。大大地提高了点胶的效率，降低了生产成本，并具有精度高，可靠性高，适应性强等优点。[/font][/align][align=left][font='微软雅黑','sans-serif']随着电子行业，特别是OLED行业兴起，越来越来的用户厂商期望能用上国产全自动点胶机。但是点胶的效果却受多重影响：[/font][/align][align=left][font='微软雅黑','sans-serif']1[/font][font='微软雅黑','sans-serif']、固化因素：对于胶水的固化，一般生产厂家已给出温度曲线。一般在常温下都可以固化，在实际应尽可能采用较高温度来固化，使胶水固化后有足够强度和硬度.[/font][/align][align=left][font='微软雅黑','sans-serif']2[/font][font='微软雅黑','sans-serif']、气泡因素：气泡对于全自动点胶机在进行点胶过程中会影响产品质量，所以胶水放进去之前决对不能有气泡.如果有气泡就会造成全自动点胶机生产出来的产品有许多次品，在使用中要排出胶水的空气，以防止出现全自动点胶机空打现象。[/font][/align][align=left][font='微软雅黑','sans-serif']3[/font][font='微软雅黑','sans-serif']、真空因素：真空回吸阀必须要安装在全自动点胶机上，由于真空回吸功能是防止全自动点胶机中的胶水在不点胶时还在滴漏，如果安装了这个套件就可以合理地调节真空回吸阀，从而进一步可以控制滴漏和拉丝这两种情况。[/font][/align][align=left][font='微软雅黑','sans-serif']4[/font][font='微软雅黑','sans-serif']、针头因素：针头的规格会影响全自动点胶机在点胶过程中出胶的大小和精密度，当气压在一定范围时，针头的咀越大，出胶率就越大，所以要根据全自动点胶机在生产出来产品的大小来定位点胶针头的规格，一般针头内径长度保持在胶点直径的一半，效果才是最好。[/font][/align][align=left][font='微软雅黑','sans-serif']5[/font][font='微软雅黑','sans-serif']、胶量因素：点胶量的大小是由全自动点胶机在点胶过程中持续的时间长短来决定的，时间越长.根据我们的经验点胶量就越大.这样就可以保证有足够的胶水来粘合部件又可以同时避免由于胶水的过多而造成的资源浪费。[/font][/align][align=left][font='微软雅黑','sans-serif']6[/font][font='微软雅黑','sans-serif']、胶水因素：在全自动点胶机行业中通常使用的胶水大概有环氧树脂，瞬间胶，硅胶，厌氧胶，UV胶.[/font][/align][align=left][font='微软雅黑','sans-serif']7[/font][font='微软雅黑','sans-serif']、压力因素：压力的大小直接影响了供胶量和胶水流出的速度，胶水的流动性越差它就越稠，它需要的压力就越大，所以我们应该根据全自动点胶机在生产过程中的环境温度以及点胶量的大小和胶水的特性来调节压力的大小。[/font][/align][font='微软雅黑','sans-serif'] [/font]

  • GC中影响峰展宽的因素

    理想情况下，经色谱分离的峰应当为高斯分布曲线，即对称峰。但实际上当一个样品谱带沿着色谱柱前进时，由于浓度差等原因，样品分子会向谱带两侧扩散，从而使得色谱柱出口处的样品谱带比柱入口处宽，且可能产生不对称的峰，这就是谱带展宽。谱带展宽的程度主要用柱效表示，色谱峰越对称，峰越窄，柱效就越高。 影响谱带展宽的因素有多种，但不外乎柱内和柱外两类。柱内因素是指色谱柱本身的性能，如柱活性大小、固定相是否与样品发生化学反应、柱校是否足够高、样品是否超载等等。柱外因素则主要指接头的死体积、进样口和检测器死体积等。在GC中，柱外因素导致谱带展宽的程度要比柱内因素小得多。 如果小伙伴儿们有解决谱带展宽不好的经历，欢迎分享哦！

  • Dispermat 分散机在涂料生产测试中的应用

    Dispermat 分散机在涂料生产测试中的应用

    在化工涂料中，2K PU 是最常见的涂料品种之一，其交联度的大小直接影响了涂膜的性能。因此想要了解2K PU 涂料交联度的影响因素，需要通过对漆膜耐碱性的测试，探讨了固化剂配比、固化剂种类、烘烤时间、配漆后放置时间、催干剂用量等对2K PU涂料交联度的影响。那么在处理涂料生产测试过程中，高速分散机是一个必备设备，用来配置所需的涂料溶剂，德国进口DISPERMAT 高速分散机(VMA-GETZMANN)是一个不错的选择。[align=center][url=http://www.hjunkel.cn][img=,523,402]http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2017/08/201708301649_01_2818848_3.png[/img][/url][/align][b]案例：企业：[/b]上海**化工科技有限公司[b]仪器：[/b]DISPERMAT 高速分散机(VMA-GETZMANN) [b]试剂：[/b]丙烯酸树脂、固化剂、消光剂、分散剂、流平剂、各种溶剂(工业级)、Dabco T-12(气体化工)等[b]试验过程：[/b]将根据固化剂配比、固化剂种类、烘烤时间、配漆后放置时间、催干剂用量等不同的条件分别配制不同的清漆涂料，然后观察结果。[b]DISPERMAT 高速分散机优势：[/b]在化工行业生产过程中，往往需要配制不同涂料混合物，起到分散、混合、细化的效果。德国VMA-GETZMANN研制生产的DISPERAMT 高速分散机具有灵活、创新、强劲的特点，可用于实验室、中试工厂和生产用，在分散领域具有丰富经验和超高技术。自公司成立以来，VMA?Getzmann名字已经等同于创新、高品质的分散系统。[b]灵活性：[/b]只需一台设备就可以满足各种不同分散需求。Dispermat分散机拥有模块化分散研磨系统，可以配套不同的分散研磨系统就可以灵活地转换成分散机，研磨机，乳化机和砂磨机等，满足各种分散研磨需求。[b]创新性：[/b]DISPERAMT 分散机具备完善的安全装置，可以电动调节高度，另外高品质电机使得操作宁静无噪音。[b]强劲性：[/b]分散机产品采用变频器调节转速，速度范围在0-20000rpm可调，在分散过程中，可以对物料有很强的分散乳化效果。[b]VMA DISPERAMT 中国总代理商（翁开尔）：[/b]2015年12月21日，翁开尔有限公司正式获得德国VMA-Getzmann 公司中国区代理的权限。负责德国VMA公司所有产品在中国区的推广、销售、技术支持及售后服务。

  • 【求助】炭黑的表面处理

    请问有那位大校做过炭黑改性等表面处理实验，我现在想让炭黑在液态硫化硅橡胶中均匀分散，不知有何妙招？谢谢。

  • 影响等离子体温度的因素

    1 影响等离子体温度的因素①载气流量：流量增大，中心部位温度下降；②载气的压力：激发温度随载气压力的降低而增加；③频率和输入功率：激发温度随功率增大而增高，近似线性关系，在其他条件相同时，增加频率，放电温度降低；④第三元素的影响：引入低电离电位的释放剂的等离子体，电子温度将增加。

  • 影响等离子体温度的因素有

    影响等离子体温度的因素有　　载气流量：流量增大，中心部位温度下降；　　载气的压力：激发温度随载气压力的降低而增加；　　频率和输入功率：激发温度随功率增大而增高，近似线性关系，在其他条件相同时，增加频率，放电温度降低；　　第三元素的影响：引入低电离电位的释放剂(如T1)的等离子体，电子温度将增加。

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