脱模剂浓度

关于压铸机用的脱模剂浓度检测，大家都用什么仪器？

脱模剂的原理是什么？即加了脱模剂熔片为什么就能与模具分离？

一.背景脱模剂是介于模具与制品之间的功能性物质,在橡胶、塑料制造工业中, 制造模型产品时, 为了脱模、提高生产效率、延长模具使用寿命, 同时使产品光洁、尺寸合格、减少废品, 而需使用的必不可少的一种助剂。其主要功能是使脱模操作轻而易举，防止强行取出对产品造成的损伤。脱模剂的隔离性取决于其表面性质，其显著特点就是临界表面张力小，很难被液体润湿，正因如此，才能达到脱模的作用。橡胶脱模剂指用于防止橡胶产品与模具表面粘连，并能使之顺利出模而不致撕裂的一类物质。使用时将它喷或涂于模腔表面，以形成一层有效的隔离层。对脱模剂的主要要求是：有一定的热稳定性和化学惰性，不腐蚀模腔表面；在模腔表面下残留分解物；不影响产品色泽，但能赋予良好的外观、无毒；易于配制，使用方便。二内脱模剂 2.1脱模剂现状1）产品结构不合理，国内企业主要生产中低档大众化的脱模剂产品，而半永久性、环保型和适合二次加工性能的脱模剂产品发展缓慢、生产较少，特别是含氟的高端脱模剂市场，基本上是由杜邦、大金等国外大型氟化学公司的产品所占据。2）脱模剂的研究开发滞后，拥有自主知识产权的脱模剂品种较少，在一定程度上制约了脱模剂产业和橡塑制品向高端化和高效化的发展。3）脱模剂的研发生产单位与脱模剂使用单位沟通渠道不够畅通，用户大都满足于已在使用的脱模剂，新型高效的脱模剂推广使用难度较大。2.2脱模剂的种类脱模剂一般分为外用型和内用型两种。传统的脱模剂一般为外用型，即涂敷在模腔表面，习惯上也有称作隔离剂的，产品主要有滑石粉、云母粉、皂类、石蜡、聚四氟乙烯及硅油等，它们都有一定的脱模效果，但具有易留下模垢和痕迹、对模具有腐蚀作用、价格较昂贵等缺点。在众多的脱模剂品种中，氟、硅脱模剂因其脱模效果好、适合脱模的模材多，是近年来发展较快的两类脱模剂。内脱模剂一般都以助剂形式通过混炼进入胶料并分散其中。在硫化时部分迁移到表面，形成薄薄的隔离层。因而无须逐一把脱模剂涂刷在模腔表面。而且，隔离膜不会脱落下来，留下模垢。这样对模具保养有利，同时也给模压操作带来了方便。另外，内脱模剂还有助于胶料的流动，减少由分子内摩擦引起的生热，是名副其实的多功能助剂，因此，在国外被称为“内润滑剂”。目前应用较为普遍的内脱模剂主要有脂肪酸盐、阳离子型表面活性剂、金属皂基混合物、低分子量聚乙烯四类。其中氟橡胶内脱模剂T18 的使用效果较好。它能有效改善胶料的流动，增加未硫化胶料的可塑性，缩短混炼时间，节约能耗，提高生产率。将其用于氟橡胶和丙烯酸酯制品的生产中，脱模效果优良。2.3脱模机理（一）脱模历程在模具表面喷涂脱模剂之后, 硫化成型时的实际界面如图一。在图一中, 胶料与脱模剂的接触面为A 面, 脱模剂面为B 面, 脱模剂与模具的接触面为C 面; 脱模剂层为凝聚层。脱模时, 当在A 面和C 面剥离时称为界面剥离, 而在B 面剥离时叫做凝聚层破坏。（二）脱模剂转移率脱模剂的转移率, 是指脱模剂在脱模过程中转移到成型产品上的百分率。( 1) 由A 面剥离脱模, 脱模剂不转移;(2) 由A 面剥离及B 面凝聚层破坏脱模, 脱模剂发生少量转移( 约22%) ;( 3) 只因凝聚层的破坏而脱模, 脱模剂转移较多( 约44% ~ 70%) ;( 4) 由B , C 面剥离及凝聚层的破坏而脱模,引起大量脱模剂转移( 约93%) ;( 5) 成型物与脱模剂接触, 发生混和、粘接, 当勉强脱模时, 就会使部分成型物( 产品) [font=

6个月)；13)与其他种脱模剂相比, 成本效益高。2.2半永久性脱模剂作用机理 通常情况下,当模具清洗后、于高温状态下涂抹SP 脱模剂,与此同时便开始了聚合反应,特别是水基型SP脱模剂,让水溶剂迅速蒸发,对防止模具腐蚀来说是重要的,涂布方法有用毛刷涂刷、浸润、喷雾等办法, 喷雾法是最通用的、容易得到均匀一致膜层的。为使脱模层与模具能充分地粘合, 最大限度增加成型次数, 在用脱模剂处理前, 模具的彻底清洗是很重要的。已污染的模具再涂上脱模剂使用会减少成型次数。在成型过程中若想不取出模具进行清洗, 采用市场上销售的适用的清洁混炼胶是有效的。SP脱模剂的脱模效果在成型次数进行到某一数值时急剧下降, 因此, 此时需再用脱模剂进行喷涂, 这是由于胶料的流动，脱模层被磨耗掉的缘故, 不论是否再补充脱模剂, 模具内总有部分积垢。因此，模具的清洗是十分必要的。这时候用清洗橡胶来清洗模具是最有效的，从喷该图解表示的是三个大、中、小循环控制，最小的循环脱模性没有问题，可反复进行成型。中间一个循环是由于有某种程度的污染,补充脱模剂后仍可进行成型, 还有最大一个

稀释剂　　二氯甲烷　　CH2Cl2, 沸点39.75,相对密度1.326,闪点无，表面张力28.12mN/m,化学稳定，290度不氧化或裂解，溶解能力强，不燃烧；高浓度蒸汽引起中毒，引起温室效应。　　石油醚　　是石油的低沸点馏分，为低级烷烃混合物，按沸点不同分为30－60℃，60－90℃，90－120℃三类，沸点低，挥发性高，毒性与低级烷烃相似。　　120#汽油　　C4-C11的烷烃、烯烃、环烷烃和芳香烃组成的混合物，主要成分为戊烷、己烷、庚烷、辛烷组成，挥发性大，刺激性气味，大量吸入影响神经。　　石脑油　　煤焦油轻油馏分所得芳香族烃类混合物，沸点120－200℃，由甲苯、乙苯等组成，避火，影响神经。　　庚烷　　C7H16，沸点98.4℃,化学稳定，闪点－4℃，表面张力19.6mN/m，低毒性。　　二甲苯　　：C8H10，异构体，馏程140℃左右，密度0.86左右，高闪点易燃，低毒，对皮肤有影响。　　配方示例　　1）配方一：水基型脱模剂　　基本组分：石蜡5～20份，硬脂酸5～8份，植物油5～10份，助乳化剂5～8份，氢氧化钾计算量，其他辅料适量，尼泊金乙酯适量，去离子水至100份。　　将石蜡、硬脂酸、助乳化剂、辅助油性原料加一容器中加热至60～80℃熔化， 将水、碱剂、辅助水性原料等放在另一容器中，混合均匀加热至80～90℃； 使油相与水相温度基本保持一致，然后在剧烈搅拌下将水相慢慢加入到油相中，慢慢乳化、转相,搅拌速度随乳化温度降低而逐渐减慢， 搅拌至室温后出产品，得白色水包油型乳剂。得到结果表明，脱模效果跟性能测试都很不错。　　2）配方二：聚氨酯水性脱模剂　　聚氨酯水性脱模剂，由下列重量百分比的组分组成：　　乳化蜡液：10%～15%；甲基硅油乳液：15%～20%；改性硅油乳液：5%～8%；去离子水：50%～55%；乳化剂：4.5%～6%；添加剂：0.5%～1%；防腐剂：0.3%～0.5%。这种水性脱模剂，主要应用于聚氨酯制品生产过程浇注成型后离型，给予多数聚氨酯成型良好的脱模效果。其特点是该产品以水为分散相，形成的水溶物既具备使聚氨酯泡沫脱模的功能，又具备生物降解性，无VOC等有害物质产生，环保性强；而且水作为稀释剂，无污染易得，低成本。

高碳铬铁的熔融，在一本帕纳科的资料上提供的信息进行熔片，里面用到的脱模剂是“过碘酸钠(NaIO4)”，因为脱模的效果比较差，现在想换成用LiBr来脱模，试制了几个加不同量的LiBr脱模的玻璃片，用“过碘酸钠”脱模剂的建的曲线来测，发现用LiBr脱模的玻璃片，加的脱模剂量不同，测出来的结果(Cr)也不同，而且是有规律的成反比变化,但用分析助手看，没看Br对Cr影响，这是怎么回事，难道高碳铬铁不能用LiBr做脱模剂吗？

[url=http://www.szdaze.com/]脱模剂[/url]是一种介于模具和成品之间的功能性物质，是防止橡胶、塑料、弹性体或其他材料的模制品、层压制品等粘结到模具或其他板面，起易于脱离作用的一类加工助剂。由于注塑、挤出、压延、模压、层压等工艺的迅速发展，[url=http://www.szdaze.com/]脱模剂[/url]的用量也大幅度地提高。

大家好：　　我想问一下熔片用的脱模剂　溴化锂　　哪一家的较好一些？我们原来一直用的都是国药集团的　　可最近发现里面可能是钠含量多了，影响到我们的使用了望大家推荐一下了　　谢谢

我在用熔片法做铁矿粉的成份分析（带钴内标）前段时间分析出来的数据显示TFe偏高，用排除法查找原因，最后发现脱模剂的加入量会影响TFe。这还是为什么呢？

我们刚买的布鲁克的S8荧光仪一台，专用分析磷矿含量，使用过程中发现脱模剂（溴化铵）的用量对主含量P2O5的影响很大，一滴差异有时候有0.2-0.3，是不是都是这样，请高手指点！

公司以前一直用粉末压片法进行荧光分析，最近想用熔融法，但试了两种脱模剂，效果均不是很好！（水泥行业的）1、熔剂是A12（Li2B4P7:LiBO2=3:1）＋LiF 不易脱模，经常出现脱模是时玻璃片破裂。2、熔剂A12＋KBr ，脱模很好，但很难将熔融过程中的气泡赶出！求各位高手达人帮忙啊？

防锈油、脱模剂是易燃易爆物质，测试六大项管控物质时该怎么进行样品前期处理？怎么测试？以上请指教，谢谢！

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XRF熔片法用碘化钾做脱模剂对哪些元素会有影响，求大神解答。

请问哪位大侠做过防锈剂，顶针润滑油，脱模剂等产品中正己烷含量检测？最近几家企业要求我们帮忙分析下这些产品中正己烷含量，不知从何下手，各位帮帮忙，看看需要什么仪器设备？

1 引言选择熔融制样作为XRF分析前处理手段往往需要加入脱模剂，脱模剂通常为含溴、碘等卤族元素的锂盐或铵盐，以溶液或固体的形式在配料阶段或熔融过程中加入，利用卤素不溶于硼酸锂盐的特性，降低熔融过程中熔体对坩埚壁的黏附，有利于样品在熔体中的均匀分布，并确保冷却后样片与模具可顺利剥离。溴、碘虽同为卤素，但脱模效果却有差异，前者挥发慢，效果持久，可用于含铜、镍等元素的样品，但样片中残留的溴对后续分析存在干扰；后者挥发快，残留低，干扰亦较小，但碘在高温下可能与样品中铜、镍等过渡元素反应，应用受限。溴对XRF分析干扰包括以下两部分：对Al、Rb等元素谱线的谱线重叠干扰；对Y、Sr、Mo、Nb等元素的吸收效应。谱线重叠干扰的处理相对简单，但对于后者则未见系统性的研究。 本研究通过对国家标准物质、元素氧化物的熔融制样条件实验，考察Br对待测元素响应的影响，总结规律，希望能为建立熔融制样方法提供帮助。2 实验部分2.1仪器与试剂 Axios max 波长色散X-射线荧光光谱仪(荷兰PANalytical公司)，最大功率4.0 KW，最大电压60 kV，最大电流160 mA，SST超尖锐陶瓷端窗(75 μm)铑靶X射线光管。SuperQ 5.1A软件。TNRY-01C型X荧光光谱分析专用全自动熔样机(洛阳特耐实验设备有限公司)。四硼酸锂/偏硼酸锂(m:m=12:22，67:33)混合熔剂(成都开飞高能)。溴化锂(分析纯，天津瑞金特)，以蒸馏水配制为50 g/L的溶液备用。2.2 实验方法 称取0.6000±0.0005 g样品，10.0000±0.0005 g混合熔剂于铂黄坩埚(Pt:Au=95:5)内，以玻棒搅匀，加入若干滴饱和溴化锂溶液。熔融条件如下：熔融温度1000 ℃，预熔时间300 s，熔样时间 300 s，静置30 s。样片自然冷却后，以Omnian程序分析，统计待测元素及Br谱线强度。 对部分难溶元素如Cr、Zr、Hf等，熔融温度升高至1100 ℃，预熔与熔样时间分别延长至[font='Times Ne

1、适当降低温度，例如降到1050度2、电流降为零时，拿出冷却3、以溴化锂（20%）作脱模剂熔片摇动时加少量碘化铵以上为个人经验，不知各位大侠还有什么高招没！？呵呵

不需脱模的压片模具，压好片后可以直接放上样品架测定，制样速度快，避免吸潮。那么需脱模的压片模具，为什么还有市场呢？

我们用NH4I，对于一些难熔的试样效果不是太好。因为要分析K元素，所以钾盐不在考虑之列。

铁矿石中进行玻璃融片分析时由于脱模剂中碘对TiO2有影响，脱模剂中溴对铝有影响，但是我最近想同时进行铝、钛分析，不知道哪位大侠有成熟的方法。谢谢！

对于易挥发的样品，像脱模剂，怎么进行重金属的前处理测试？

硅镁都是30多，铝2左右，玻璃融片法测定，用的无水四硼酸锂2:1偏硼酸锂，样品的流动性不好，请教各位大神，应该用什么熔剂呢，脱模剂应该选择哪种呢?这么高含量的是不是该选择次级灵敏线呢？

我们公司熔样用碘化铵作为脱模剂,听说含有碘的物质会腐蚀石英管,是的吗?

对于易挥发的样品，像脱模剂，怎么进行重金属的前处理测试？

铁矿石熔片大家都加不加内标？采用哪种熔剂？脱模剂用量如何？加内标吗？称样量是怎样的，交流一下。

请教熔融法制玻璃片 熔融时间 熔剂名称及用量 脱模剂名称及用量石灰石电熔镁砂铝矾土玻璃片能否用聚乙烯塑料袋保存放入干燥器中，玻璃片脏了，如何清洗

新进来的北京静远Analymate-v4d 高频熔样机，在制备熔片的过程中总是在检测面（与坩埚底部接触的面）出现气泡，样品与四硼酸锂（成都开飞生产的）的比例为0.7g:0.7g,一热时间为180秒,温度为800度，二热的时间为240秒,温度为1050，熔融时间360秒,温度为1100，自冷时间120秒，摇摆速度为5，脱模剂是在熔融时间最后100秒加的（粉末），脱模剂是无水溴化钠，样品和四硼酸锂在熔片前，都用马费炉700度烧了2个小时。请教各位，总是出现气泡的原因是什么？怎么解决？这个设定的时间和温度，有没有比较好的方案？谢谢了