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成型模

仪器信息网成型模专题为您提供2024年最新成型模价格报价、厂家品牌的相关信息， 包括成型模参数、型号等，不管是国产，还是进口品牌的成型模您都可以在这里找到。 除此之外，仪器信息网还免费为您整合成型模相关的耗材配件、试剂标物，还有成型模相关的最新资讯、资料，以及成型模相关的解决方案。

成型模相关的论坛

  • 【分享】液压成型模拟和高压试验系统

    【分享】液压成型模拟和高压试验系统

    液压成型模拟和高压试验系统 在汽车和航空制造技术飞速发展的今天，复杂的整体及部件构形除了要求高强度、高韧性、质量轻的金属材料以外，更期冀先进的成型工艺，使工程师的设计成为现实；先进的发动机技术也有赖于压力管路及喷油系统能够持续不断的在高压下稳定可靠的工作。用尖端的数字化电液伺服控制技术，为提高工业品质量、为改善人们的生活素质作出了卓越贡献。 液压成型模拟和高压试验系统在高精度、全数字闭环控制电液伺服液压控制领域.它向科研、产品开发、生产制造、质量控制等领域提供了高科技的产品及技术服务。它的产品包括，液压成型模拟系统及各种附件、高压泄漏试验系统、液压胀形模拟系统及软件建模、液压胀形生产系统及模具开发、热气成型系统、伺服控制精密液压冲压系统等。 液压成型模拟和高压试验系统的用户遍及众多行业，包括：钢铁、金属加工、金属制品、汽车、航空航天及各高等院校和相关科研机构。它的领先技术提供了更准确、可靠的试验数据，使研究者缩短了研发进程，协助用户生产出高性价比、高质量的产品使工厂生产出了高质量的产品。[img]http://www.instrument.com.cn/bbs/images/affix.gif[/img][url=http://www.instrument.com.cn/bbs/download.asp?ID=163289]液压成型模拟和高压试验系统[/url]Interlaken Hot Stamping Press Systems are ideal for producing light-weight, high strength parts with precise dimensional accuracy.The hot stamping process involves heating a blank or a preformed part in a furnace to approximately 950 C. To avoid significant heat loss, the heated blank is then quicly transferred into the Interlaken press for forming. A controlled press hardening or “quenching” process is then performed. The Interlaken hot stamping press allows manufacturers to produce high strenght, complex shapes and geometries in materials without material springback. With an Interlaken hot stamping press, manufacturers will have the confidence and quality assurance to produce stronger, lighter, higher accuracy parts at volume for a reasonable price. The Hot Stamping Process The entire hot stamping process.....from a sheet blank to finished product. Step 1. Boron coated steel blanks or preformed parts are fed into a furnace on a conveyor belt. Step 2. The steel blanks or preforms are evenly heated in the furnace to austenitic temperature, 950 degrees C (1,700 degrees F). Step 3. One hot steel blank or preform is removed by a robotic arm to be quickly positioned into the die for forming. Step 4. The part is formed by the hydraulic press at a precise forming pressure. Step 5. A uniform quenching or hardening cooling process takes place while the hydraulic press dwells for a few seconds. Because the part is rapidly cooled in the die while the press is dwelling, springback is minimal. Step 6. The finished part is removed by an unloading robot for part cleaning, secondary operations, or quality control. [img]http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2009/08/200908030531_163290_1634361_3.gif[/img][img]http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2009/08/200908030532_163291_1634361_3.jpg[/img][img]http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2009/08/200908030533_163292_1634361_3.jpg[/img][img]http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2009/08/200908030533_163293_1634361_3.jpg[/img]

  • 【讨论】关于壮大仪器选型模块的建议

    仪器选型模块创建以来，发展缓慢。仪器选型对设备采购是至关重要的，为尽快壮大此板块，能否将发帖、回帖的分值进一步提高，以吸引更多的人参与？待发展到一定规模后再改回来？

  • 板材成型试验机

    先进金属材料成型系统我们运用极佳的力、位移、应变、压力、温度控制技术于金属材料成型测试和生产系统，使高强刚、先进铝合金、镁合金、钛合金的各种复杂零件的成型成为可能。板材成型模拟系统多功能伺服液压板材成形性试验系统是双向伺服液压冲压系统，该系统可以控制、监视和记录成形过程参数，包括合模力、夹具位置、冲压力、冲压位置等。伺服液压板材成形性试验系统可以模拟不同机械冲压速度和速度曲线。伺服冲压的冲压速度变化功能可以加快产品研究、增加产量、提高质量，伺服液压板材成形性试验系统还具有以下特点：快速评价板材和管材的成形性能，提高冲压模型设计准确性；不占用生产时间快捷成形零件；优化成形工艺参数和润滑效果改善产品质量和冲压效率；根据来料性能不同，确认来料质量，避免生产故障；试验举例：伺服冲压成型和润滑排名试验成形极限试验；极限拉伸比试验马齐尼亚克杯试验Ohio州立大学的成形试验，摩擦试验拉延筋试验埃里克森和奥尔森杯试验拼焊板试验扩孔试验热成形冲压系统热成形生产工序包括：炉内加热未变形板材或预成形零件到950 C左右，为避免热量流失过大，加热过的板材被快速转移到冲压系统进行热成形，在成形过程中系统会对零件进行淬火或其他强化处理。热成形冲压系统可以生产重量轻、形状和几何特征复杂的零件，同时弹性恢复很小。生产者拥有Interlaken热成形冲压系统就可以在合理的价格区间内生产强度高、重量轻、精度高等高等级零件。内高压成形冲压系统现在管材和板材的内高压成形加工工艺正在全世界高速发展，生产者在使用内高压成形工艺替代传统工艺后，产品重量减轻、强度和精度提高、生产成本减低。可以说内高压成形技术满足了在合理成本下生产高强度、高精度产品的需求。生产线集成热冲压生产线：1、 装载工件到加热炉2、 工件定位，安置到磨具3、 成形4、 淬火5、 从压机移出6、 激光切割内高压生产线：1. 堆叠管件2. 机械手装载管件到弯管机3. 机械手装载管件到润滑站到预成形压机4. 机械手装载管[img]https://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2021/06/202106241707249230_7118_1602049_3.png[/img][img]https://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2021/06/202106241707249980_5308_1602049_3.png[/img]

  • 怎么注塑出好的塑胶模具？

    怎么注塑出好的塑胶模具？

    现阶段塑料工业迅速速发展扩大，在市面上应用更加广泛，通用与工程塑料在强度和精度等方面也在不断提高，塑料制品所占的比例迅猛增加。模具是一种生产塑料制品的工具。它由几组零件部分构成，这个组合内有成型模腔。塑胶模具根据生产工艺和生产产品的不同可分为：A．注射成型模――电视机外壳、键盘按钮（应用最普遍） B．吹气模――饮料瓶 C．压缩成型模――电木开关、科学瓷碗碟 D．转移成型模――集成电路制品 E．挤压成型模――胶水管、塑胶袋F．热成型模――透明成型包装外壳G．旋转成型模――软胶洋娃娃玩具http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2017/01/201701041406_01_3169645_3.jpg注射成型是塑料加工中最普遍采用的方法。适用于全部热塑性塑料和部分热固性塑料，制得的塑料制品数量之大是其它成型方法望尘莫及的，作为注射成型加工的主要工具之一的注塑模具，在质量精度、制造周期以及注射成型过程中的生产效率等方面水平高低，直接影响产品的质量、产量、成本及产品的更新，同时也决定着企业在市场竞争中的反应能力和速度。注塑模具是由若干块钢板配合各种零件组成的，A 成型装置（凹模，凸模） B 定位装置（导柱，导套） C 固定装置（工字板，码模坑） D 冷却系统（运水孔） E 恒温系统（加热管，发热线） F 流道系统（唧咀孔，流道槽，流道孔） G 顶出系统（顶针，顶棍）脉搏制造网——机械加工行业b2b服务平台

  • 海洋光学推出小型模块化拉曼光谱仪

    海洋光学新近推出Apex785拉曼光谱仪，该产品是精英系列高性能光谱仪、光源和组件的第一款产品。Apex是一款小型模块化光谱仪，其性能可与台式仪器相媲美。Apex拥有极高的分辨率和出色的灵敏度，可实现超高性能。http://www.oceanoptics.cn/system/files/imce/press/20121227_apex_PR_shot.jpgApex从根本上解决了只能从高灵敏度和高分辨率中二选一的问题。Apex光谱仪采用独一无二的光学设计和高通量虚拟狭缝技术（HTVS），解决了灵敏度和分辨率之间的冲突问题。Apex较高的分辨率能够更好地分辨拉曼光谱，解析精细光谱结构。其高灵敏度可实现更短的积分时间、更快的测量速度和更低的激光激发功率，以使样本降解程度降至最低。“自从二十年前我们推出第一款小型光谱仪开始，海洋光学已经是模块化光谱解决方案领域的世界领军企业。”海洋光学总裁Richard Pollard说，“Apex光谱仪和精英系列产品的问世，展现了我们为保持行业领先地位所必备的创新能力。”Apex光谱仪的推出代表了行业领先的精密化技术创新，与海洋光学开创的基于应用环境的模块化灵活方法的完美结合。海洋光学通过将技术与应用环境结合，帮助客户更有效地解决问题，寻求疑难研究问题的答案。

  • 有关热压成型的模具

    如题，有关热压成型的模具问题，需要哪种材料的，四氟乙烯的行吗？还是必须用金属的？[em01]

  • 【分享】透明ABS制品的注射成型技术介绍

    应用实例注射制品为透明ABS 医用血液瓶瓶体 , 该瓶体瓶口部分为椭圆形, 瓶底部分为圆形, 颈部平滑过渡, 上下镂空, 要求透光率达到80 %以上。为保证透光性,采用图2 的模具结构。之所以能保证透光性,主要是采取了以下措施:(1) 型腔和型芯镀铬, 减少微孔和微划痕, 提高透光率。(2) 锁紧块厚度较大, 以免注射压力大时, 产生飞边。(3) 采用楔紧条,保证锁紧块锁紧压力。(4) 注射压力尽可能大, 提高充模速度, 减少热量损失,以不产生飞边为准。(5) 喷嘴温度230 ℃, 低于透明剂降解温度, 模具温度为55 ℃。(6) 冷却水道布置平衡, 水道直径较大, 使得制品冷却速度快,结晶快,透明性得以保证。1 引言 熔融指数测试仪 摆锤冲击试验机 万能材料试验机透明的ABS 新材料具有高的流动性和低收缩率, 故加工性能和产品的尺寸稳定性较好, 并且耐化学介质的性能也较好, 因此, 透明的ABS 新材料有潜在的能力成为聚碳酸酯的替代材料。由于我国对透明ABS 开发和应用较晚, 在原料的开发、成型设备与工艺研究等方面与国外相比还存在一定的差距, 使得生产出的注射制品透明性差, 达不到预期的效果。本文针对影响透明ABS 的注射制品透明性的因素进行探讨, 并提出了相应的提高透明性的方法。2 透明性一种材料的透明性好坏, 有许多性能指标都需要考虑。常用的指标有:透光率、雾度、折光指数、双折射及色散等。在上述指标中, 透光率和雾度是最为重要的2 个指标,主要表征材料的透光性。2. 1 透光率透光率是表征树脂透明程度的一个重要性能指标,一种树脂的透光率越高,其透明性就越好。透光率的定义为: 透过材料的光通量与入射到材料表面上的光通量之百分率。2. 2 雾度雾度又称为浊度, 它可衡量透明或半透明材料不清晰或混浊的程度。雾度的产生是由于材料内部或外表面光散射造成的云雾状或混浊的外观。雾度的定义为: 透过材料散射光通量与透过材料光通量之百分率。上面介绍的透光率和雾度都是衡量材料透明性的重要指标, 两者的关系如下: 一般来说, 透光率与雾度之间成反比关系, 即透光率高的材料, 其雾度低,反之亦然。3 透明ABS 的透明机理透明ABS 是在普通ABS 基础上发展起来的,在其成分中添加透明剂来增加透明性。透明剂增加透明的原因是因为透明剂(Clarifier) 是一种高效的成核剂。它的优点是在缩短成核时间, 保持制品的机械性能的情况下得到最好的光学效果。透明剂能溶解在聚合物的熔体中形成均匀的溶液, 但比传统的成核剂作为晶种要大几个数量级, 冷却后, 透明剂则形成三元的“网格结构”。这种结构作为晶核,增加成核的密度。同时,形成这种“网格结构”的“纤维”其大小只有数千纳米, 完全在可见光波长的范围内,因此,可以使制品透明。据《Molding System》1998 年报道,美国Dacial 聚合物公司开发了一种称为T- 140 的透明ABS 新材料, 它具有88 %的透光率。4 影响因素由于生产透明ABS 制品,不仅要保证制品的尺寸精度、外观质量及强度等, 而且要保证制品的透光性,因此,透明ABS 与普通ABS 的注射成型模具和工艺参数上都有所不同,具有自身的特点。4. 1 模具透明ABS 制品透明度的高低与模具的设计和加工精度密切相关, 它直接影响制品表面的光学效果。为了得到所需形状的高透明、高光泽的制品,在模具结构设计方面, 浇口的位置及尺寸、楔紧块的大小均应重点加以考虑。在保证成本允许的情况下, 可以采用热流道技术, 设计时, 应注意热膨胀和隔热这2 个问题。模具的冷却水道的排布应尽可能均衡, 以保证制品的受热均衡, 有利于制品的快速结晶。在模具加工中, 一方面要提高加工精度, 另一方面尽量提高模具型腔表面的质量。首先应使模具成型部分高度光滑, 成型表面镀铬或达到镜面抛光, 以免成型表面粗糙, 无限多的不规则微孔和微划痕影响光的折射度,从而影响制品的透明性。4. 2 成型工艺4. 2. 1 料筒温度和喷嘴温度与普通ABS 一样, 透明ABS 在料筒中受到热和剪切的作用塑化, 塑化的均匀性主要取决于温度和受热时间, 而料筒温度直接影响到物料的温度和流动性。为保证操作稳定,塑化均匀,避免高温下料团在螺杆内的滑移, 使压力和注射量难于控制。同时避免注射过程中受高温作用发生降解和助剂的分解。当料温太低时,影响制品表面的光泽度,料温高于240 ℃以上时, 雾度会增加, 透明性下降。为使经料筒塑化的透明ABS 高速流经喷嘴和模具流道时达到最大流动性和良好的充模性, 对于熔体流动速率较高的物料, 料筒温度应控制得低一些。对于熔体流动速率较低的物料, 料筒温度则需控制得高一些。料筒温度分三段控制, 从靠近料斗一端到喷嘴止,温度渐渐升高,以使物料逐步塑化。喷嘴温度一般略低于料筒前端温度,过高时易发生流涎现象(不应超过230 ℃) , 但喷嘴温度也不能太低, 否则会发生堵塞或冷料入模,影响制品透明性。4. 2. 2 模具温度模具温度的高低影响制品的尺寸、性能、结晶度及其他工艺条件。透明ABS 是结晶性聚合物,升高模温能提高制品的密度和结晶度, 有利于力学强度及制品表面光洁度的提高, 但制品的模塑收缩率增大, 制品易变形。因此, 模具温度不宜太高, 一般取40～55 ℃。但也不能太低,否则会出现固化不完全,使制品产生的各向异性大,并有气泡、空隙等缺陷。为提高制品表面光泽度,减少不均匀收缩程度,模具表面温度可保持在50 ℃左右。4. 2. 3 注射压力和注射速度注射压力和注射速度对物料的充模起着决定作用,注射成型透明ABS 时,为提高制品表面质量,缩短固化时间,从而增大透明性,应采用较高的注射速度, 若加氮气辅助增压装置更理想。由于透明ABS流动性较好, 结晶速度快, 注射及保压压力不宜过大,以免边缘产生雾状,破坏透明效果。4. 2. 4 成型周期透明ABS 由于含透明剂, 结晶速度快, 固化温度高, 完成一次注射所需时间比普通ABS 短, 从而减少了成型时间,降低了产品成本。6 结束语通过分析透明ABS 的工艺特性,在医用血液瓶瓶体的实例中得以实际应用, 并且提出了保证透光性的一些方法和建议,从而为透明ABS 的注射成型模具设计与加工提供参考。

  • 【网络讲座】7月15日（周三）应用PBPK模型模拟预测单克隆抗体的体内PK

    报名链接：http://www.pharmogo.com/technical.php?act=show&id=24 主 题 应用PBPK模型模拟预测单克隆抗体的体内PK 时 间 2015年7月15日（周三）下午2:30-4:00 主办方 上海凡默谷 主讲人 薛彩福 产品经理【内容】随着近年来生物技术药物的飞速发展，生物药物俨然已成为当今新药研究发展中最活跃和最迅速的新领域。而与传统的药物相比,生物技术药物具有种族特异性、免疫原性和非预期的多向活性等特点,使得其在体内的药代动力学的研究受到诸多因素的限制。尤其对于蛋白质类药物来说,由于与大量的内源性蛋白结构相似，受到相应的干扰和影响。GastroPlus从PBPK模型的角度出发，在原有模型的基础上，进一步完善。为单克隆抗体（mAbs）的PBPK搭建，提供了丰富的建模平台。通过GastroPlus，您将获悉mAbs在不同剂量，不同剂型，不同种属，不同组织中的体内PK变化。为mAbs的研究和设计提供新的思路和决策。本次网络会议，我们将为你讲述如何利用GastroPlus搭建mAbs的PBPK模型，并进行体内行为的模拟和预测。

  • 【讨论】板材液压成型 技术

    板材液压成型 　　板材液压成型是在母模(液压室)中充以一定压力的液体，致使公模(冲头)在压下时，使得母模中的液体产生一个对向压力使得胚料紧贴在公模上，从而提高工件的精度，并提升效率，以减少传统板材制作时所产生的缺陷。一般常见的是将液压室置于下方，然后，利用冲头与液压室内压力成形。 　　板材液压成形技术在某些特别产品应用上占有一席之地，其主要的优势在于仅需制作单一母模，而且利用液体压力为基础，因而能保有板片表面之光滑度，减少皱摺产生；另外，难成型性的材料如高强度钢、铝合金、镁合金、钛合金等，均可利用压力的控制达到成型的目的；尤其是在下列特性要求之制品中：1.快速板材成形开发；2.制品表面品质要求高；3.多种少量之制品；4.原型件之开发之试作；5.低成本模具制造。 　　就产品应用而立，汽车、航太、家电、轨道车、3C、民生等产业均有量产之相关生产线，产品包括引擎盖、副支架、车门板、相机外壳、灯罩外壳、卫星行线等。

  • 铝塑包装机的成型温度计量

    某国产铝塑包装机 PVC成型板 连接的热电偶为E型，经西门子信号转换模块转换后，仪表显示成型板温度。热电偶、仪表分别经计量合格，但生产中发现如下问题：成型板温度 仪表显示温度132℃ 155℃119℃ 139℃调查后发现，西门子信号转换模块中的设置出现问题，设置的热电偶类型为J型，如果切换至E型，即恢复正常。看似问题解决了，但在制药机械上，成型温度是关键参数，就这个case，怎么说服QA去接受这个改变？是否需要重新验证？是否需要进行加速稳定性研究？

  • 【分享】中空成型吹塑机的分类

    中空成型吹塑机按其出料方式的不同可分为连续挤出吹塑和间歇挤出吹塑两种成型方法。　　 （1）连续挤出中空成型吹塑机的工作原理 此法的特点是由挤出机连续挤出管坯。其优点是：成型设备简单，投资少，容易操作，是目前国内中小型企业普遍采用的基本成型方法。连续挤出吹塑成型法的生产过程又有往复式、轮换出料式和转盘式三种。　　 ①往复式连续挤出中空成型吹塑机，型坯由挤出机连续挤出，当型坯足够长时，吹塑模具从吹塑及冷却工位移至机头下方合模夹持型坯，而后移返吹塑工位。由机头下方左右分置的两个模具往复运动来保证生产过程的连续性。　　 ②轮换出料式连续挤出中空成型吹塑机，在挤出机前端采用换向阀来控制熔体的流动，使熔体轮换通过挤出机两侧的型坯机头挤出型坯，实现连续生产。　　 ③转盘式连续挤出中空成型吹塑机，挤出机连续挤出型坯，型坯被模具夹持后，绕转盘轴线转送至吹胀、冷却、开模及取出制品等工位，实现过程的连续。吹塑模具也可按水平转盘设置。　　 （2）间歇挤出中空成型吹塑机的工作原理 该法是由挤出机不断地将熔融塑化好的熔体挤进到一个储料腔中，待储料腔中的物料达到所需数量时，再将储料腔中的物料快速推压出

  • 精密热成型工艺中的正负压力控制解决方案

    精密热成型工艺中的正负压力控制解决方案

    [size=16px][color=#339999][b]摘要：真空压力热成型技术作为一种精密成型工艺在诸如隐形牙套等制作领域得到越来越多的重视，其主要特点是要求采用高精度的正负压力控制手段来抵消重力对软化膜变形的影响以及精密控制成型膜厚度。本文提出了相应的改进解决方案，通过可编程的纯正压控制技术实现软化膜上下压差以及热成型压力的精密调节，在保证产品质量的同时可简化控制系统。[/b][/color][/size][align=center][size=16px] [img=精密热成型工艺中的正负压力控制解决方案,550,292]https://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2023/05/202305190914248981_6279_3221506_3.jpg!w690x367.jpg[/img][/size][/align][b][size=18px][color=#339999]1. 问题的提出[/color][/size][/b][size=16px] 热成型是一种将热塑性片材加工成各种制品的较特殊的加工方法。在具体成型过程中，片材夹在框架上加热到软化状态，在外力作用下，使其紧贴模具的型面，以取得与型面相仿的形状。冷却定型后，经修整即成制品。热成型方法有多种，但基本都是以真空和压力这两种方法为基础加以组合或改进而成。典型的真空和压力热成型原理如图1所示。[/size][align=center][size=16px][color=#339999][b][img=01.真空和压力热成型示意图,550,275]https://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2023/05/202305190917007981_2026_3221506_3.jpg!w690x345.jpg[/img][/b][/color][/size][/align][align=center][size=16px][color=#339999][b]图1 真空和压力热成型原理示意图[/b][/color][/size][/align][size=16px] 如图1所示，真空成型最大的成型压力为一个大气压，这造成真空成型压力较低，这往往使得受热软化后的热塑材料很难在模具的拐角或坑洼处形成紧密贴合，如图2所示，这会造成整体的成型精度较差。因此，真空成型工艺一般用于对成型精度要求较低的通用性塑料件的生产。[/size][align=center][size=16px][color=#339999][b][img=02.真空热成型过程中的非紧密贴合现象示意图,550,198]https://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2023/05/202305190917280643_6456_3221506_3.jpg!w690x249.jpg[/img][/b][/color][/size][/align][align=center][size=16px][color=#339999][b]图2 真空热成型过程中的非紧密贴合现象示意图[/b][/color][/size][/align][size=16px] 正压热成型在真空（负压）基础上的发展演变而来，正压成型的压力往往可以达到4~5个大气压甚至更高，在压缩空气的正压作用下，贴合度大幅提高，产品外观质量和生产效率有了明显的提高，所以正压形式正逐步在高精度热成型工艺中得到广泛应用，特别是对于成型精密度有很高要求的隐形牙齿矫治器（隐形牙套、透明牙套），正压热成型已经成为一种标准工艺。采用正压热成型机器在3D打印模型上制造隐形牙齿矫正器，可以获得更均匀的塑料层，但产生均匀塑料层的理想正压水平需要根据以下几方面的影响因素进行确定和精密控制：[/size][size=16px] （1）牙模的结构比较复杂，表面沟壑较多，采用正压吸塑热成型工艺很难很好的控制牙套的厚度，要求正压压力控制精度极高。[/size][size=16px] （2）受热的热塑性材料呈软化状态，很容易受到重力影响而造成额外的形变，因此在正压热成型中受热软化片材的变形程度相差极大，必须消除重力带来的变形。[/size][size=16px] 为了解决上述问题，西安博恩生物科技有限公司在其发明专利CN112823761B中提出了正负压热成型工艺，首先控制平衡软化片材上下两侧的压强差，抵消重力带来的变形，然后在热成型时再通过压力变化来精确控制膜片的厚度。此发明专利仅提出了一种真空压力热成型工艺的新概念，并未给出压差和压力精密控制的具体实施方法描述，而具体真空压力控制的具体方式则是实现隐形牙套高精度热成型的关键技术之一。为此，本文针对诸如隐形牙齿矫正器正负压热成型工艺中的真空压力精密控制，提出相应的解决方案，以保证新型正负压热成型工艺的顺利实施。[/size][size=18px][color=#339999][b]2. 解决方案[/b][/color][/size][size=16px] 在专利CN112823761B中提出的正负压热成型过程如图3所示，固定有膜片的可上下移动的夹持器热成型设备分为上下两个独立的密闭腔室，每个独立腔室的真空和压力需要精密控制，只是真空压力的控制范围不同。[/size][align=center][size=16px][color=#339999][b][img=03.正负压加热成型过程示意图,385,113]https://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2023/05/202305190917482920_2081_3221506_3.jpg!w385x113.jpg[/img][/b][/color][/size][/align][align=center][size=16px][color=#339999][b]图3 正负压加热成型过程示意图[/b][/color][/size][/align][size=16px] 在膜片被加热软化和随夹持器向下移动时，底部腔室相对于顶部腔室为正压，即顶部腔室内的压力要大于顶部腔室压力，底部腔室正压托起软化过程中的膜片以抵消重力的影响。[/size][size=16px] 当膜片贴附在牙模上后，撤掉底部腔室压力，并逐渐增大顶部腔室压力，使顶部腔室压力相对于底部腔室压力为正压，由此通过较大的正压压力使膜片与牙模紧密贴合。[/size][size=16px] 通过上述过程可以看出，正负压热成型中的压力控制具有以下两个重要特征：[/size][size=16px] （1）在压差控制阶段，底部腔室压力要始终大于顶部腔室，以托起软化中的膜片减少重力对膜片变形的影响。这种情况下，两个腔室压力都可以是正压，顶部腔室压力不一定非要是真空负压，顶部腔室也可以是正压，但只要底部腔室压力足够大并能形成相应的压差托起膜片极可。[/size][size=16px] （2）在加压贴附阶段，使顶部腔室的压力足够大就可实现软化膜片的紧密贴合，这也意味着底部腔室的压力也不一定非要是真空负压，只要是顶部腔室的压力足够大，底部腔室为常压时也完全能够实现高压贴合。[/size][size=16px] 由此两个特征可以得出结论：所谓的正负压热成型，完全可以只采用正压控制予以实现，但前提是能够精密和可程序控制上下两个腔室的正压压力。[/size][size=16px] 通过上述分析可知，对上下两个腔室进行正压精密控制，通过压差和高压可很好的实现膜片紧密贴合和保证厚度的均匀性，这样可以减少真空控制的环节和相应装置，简化了控制系统。[/size][size=16px] 依此，本文提出的解决方案就是两个腔室的精密正压压力控制解决方案，通过两套压力控制装置分别实现上下两个腔室的压力可编程控制，具体结构如图4所示。[/size][align=center][b][size=16px][color=#339999][img=04.隐形牙齿矫治器热成型精密压力程序控制系统结构示意图,690,321]https://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2023/05/202305190918023454_1832_3221506_3.jpg!w690x321.jpg[/img][/color][/size][/b][/align][align=center][b][size=16px][color=#339999]图4 隐形牙齿矫治器热成型精密压力程序控制系统结构示意图[/color][/size][/b][/align][size=16px] 在膜片被加热软化和随夹持器向下移动时，底部腔室相对于顶部腔室为正压，即顶部腔室内的压力要大于顶部腔室压力，底部腔室正压托起软化过程中的膜片以抵消重力的影响。[/size][size=16px] 当膜片贴附在牙模上后，撤掉底部腔室压力，并逐渐增大顶部腔室压力，使顶部腔室压力相对于底部腔室压力为正压，由此通过较大的正压压力使膜片与牙模紧密贴合。[/size][size=16px] 通过上述过程可以看出，正负压热成型中的压力控制具有以下两个重要特征：[/size][size=16px] （1）在压差控制阶段，底部腔室压力要始终大于顶部腔室，以托起软化中的膜片减少重力对膜片变形的影响。这种情况下，两个腔室压力都可以是正压，顶部腔室压力不一定非要是真空负压，顶部腔室也可以是正压，但只要底部腔室压力足够大并能形成相应的压差托起膜片极可。[/size][size=16px] （2）在加压贴附阶段，使顶部腔室的压力足够大就可实现软化膜片的紧密贴合，这也意味着底部腔室的压力也不一定非要是真空负压，只要是顶部腔室的压力足够大，底部腔室为常压时也完全能够实现高压贴合。[/size][size=16px] 由此两个特征可以得出结论：所谓的正负压热成型，完全可以只采用正压控制予以实现，但前提是能够精密和可程序控制上下两个腔室的正压压力。[/size][size=16px] 通过上述分析可知，对上下两个腔室进行正压精密控制，通过压差和高压可很好的实现膜片紧密贴合和保证厚度的均匀性，这样可以减少真空控制的环节和相应装置，简化了控制系统。[/size][size=16px] 依此，本文提出的解决方案就是两个腔室的精密正压压力控制解决方案，通过两套压力控制装置分别实现上下两个腔室的压力可编程控制，具体结构如图4所示。[/size][size=16px] 如图4所示，两套压力控制装置配置完全相同，都是由压力传感器、压力调节阀和真空压力控制器构成，两套装置公用一套高压气源。为了保证高精度压力的程序控制，具体配置如下：[/size][size=16px] （1）压力传感器采用超高精度压力计，压力测量范围为0~0.8MPa（表压），精度为满量程的0.05%。压力调节阀采用数控电子减压阀，外部模拟控制信号0~10V对应的压力调节范围为表压0~0.8MPa，综合精度为满量程的0.2%。[/size][size=16px] （2）压力控制器采用超高精度可编程PID调节器，具有24位AD、16位DA和0.01最小输出百分比，具有PID参数自整定功能，并可设计20条程序曲线进行调用和控制，具有标准MODBUS协议的RS485通讯接口。压力控制器自带计算机软件，通过软件可在计算机上直接对控制器进行设置、运行、过程参数显示和存储。[/size][size=18px][color=#339999][b]3. 总结[/b][/color][/size][size=16px] 综上所述，本文对相关的正负压热成型工艺进行了分析，特别是针对隐形牙齿矫正器这类高精度热成型制作工艺，本文提出了改进的解决方案，即不采用正负压控制方式，而是采用纯正压控制方式。在具体热成型过程中，通过对上下腔室的压力进行不同的程序控制形成可控压差来抵消重力对受热膜片变形的影响，然后再对上腔室进行高压控制，由此可实现高精度的热成型厚度控制，可大幅提高热成型产品的质量和一致性。[/size][size=16px] 新的解决方案可通过两路压力的精确控制，同样可实现正负压热成型过程中的压力成型功能和精密制作能力，但避开了正压和负压同时控制所造成的装置的复杂性和较高成本，这使得新的解决方案更具有实用性。[/size][align=center][b][color=#339999][/color][/b][/align][align=center][size=16px][color=#339999][b]~~~~~~~~~~~~~~~~[/b][/color][/size][/align]

  • 【原创】板材液压成型试验技术

    【原创】板材液压成型试验技术

    一、板材液压成型　　板材液压成型是在母模(液压室)中充以一定压力的液体，致使公模(冲头)在压下时，使得母模中的液体产生一个对向压力使得胚料紧贴在公模上，从而提高工件的精度，并提升效率，以减少传统板材制作时所产生的缺陷。一般常见的是将液压室置于下方，然后，利用冲头与液压室内压力成形。　　板材液压成形技术在某些特别产品应用上占有一席之地，其主要的优势在于仅需制作单一母模，而且利用液体压力为基础，因而能保有板片表面之光滑度，减少皱摺产生；另外，难成型性的材料如高强度钢、铝合金、镁合金、钛合金等，均可利用压力的控制达到成型的目的；尤其是在下列特性要求之制品中：1.快速板材成形开发；2.制品表面品质要求高；3.多种少量之制品；4.原型件之开发之试作；5.低成本模具制造。　　就产品应用而立，汽车、航太、家电、轨道车、3C、民生等产业均有量产之相关生产线，产品包括引擎盖、副支架、车门板、相机外壳、灯罩外壳、卫星行线等。[img]http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2009/08/200908261535_167751_1634361_3.jpg[/img][img]http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2009/08/200908261535_167752_1634361_3.jpg[/img][img]http://www.instrument.com.cn/bbs/images/affix.gif[/img][url=http://www.instrument.com.cn/bbs/download.asp?ID=167753]一、板材液压成型[/url]

  • 【资料】内高压成形技术

    内高压成形技术内高压成形的概念 内高压成形技术的精确範畴应该属於液力成形技术。现在国际上流行用液力成形来替代原先的液压成形的说法，因为液力成形更能精确地描述加工过程的实质，即通过液体传递的压强，作用在一定的加工表面，最终以液力的形式加工工件，使工件达到所要求的尺寸和形状。 一般液力成形（Hydro-forming）分为3种：壳液力成形(Shell hydroforming)；板液力成形(Sheet hydroforming), 一般加压在600~800MPa；液力成形(Hydroforming)，一般特指美国的管子液力成形(Tube hydroforming )，或是德国、欧洲的内高压成形(Internal High Pressure Forming)。简单的成形过程就是通过加压装置对封闭在模腔中内部充满液体的管件施加一定的压力，使液体具有极高内压力并流动，迫使管壁向内腔形状的空间流动而成形，最高的内压可以达到4000MPa。 国内汽车行业首先接触到的主要是德国公司的产品，因此习惯称这种成形技术为内高压成形。 内高压成形工艺 原理 以采用内高压成形工艺加工T型管接头为例来说明内高压成形工艺的基本原理。在专门配合内高压成形工艺的专用液压机上配置可同时加工多个工件的双面模具，同时每个管子两端配有轴向密封压头(轴向挤压缸)和一个对向压头。管坯放在下模上，然後模具闭合，管坯两端由密封压头密封，接向管坯内腔注满压力介质，如油、水等。在实际成形过程中，轴向压头挤压管坯，使充满管内壁的压力介质产生很高的内压力。在管坯外形和模腔形状存在间隙的情况下，压力介质自然向该空间流动，同时作用在管壁上使管子胀形，直到管坯的形状与模具的内腔轮廓相符。另外，对向压头还能控制纵向材料的流动。借助整形压力，使工件形状完全符合模具的轮廓。这样可以在零件的尺寸和形状上达到很高的精度。最後打开模具，取出工件。 特点 由於压力介质的流动性使其可随外界的形状而改变，所以适用於任意不规则的形状；在填充的过程中，将管壁挤向模具内腔的压力介质前沿，以包络线的形状使管壁连续变形，同时由於各方向上传递的内压力的一致性，使零件各处产生一致的均匀塑性变形。同弯管相比，直管扩胀的幅度要大得多，因为弯管的几何形状阻止了材料的流动。胀形颈部高度的极限值随几何形状的复杂程度的增加而减少。 胀形失效控制 在胀形过程中常常出现4种失效形式：折曲(buckling)、皱纹(wrinkling)、开裂(bursting)和折迭(tube pushed inwards)。 控制在胀形过程中不出现以上形式的失效的方法，主要是通过控制轴向力的大小，保证胀形在一定範围的成形区内进行，以及控制在一定内高压下轴向进给行程的大小，保证胀形在一定範围的成形区内进行。 关键成形力 管件内高压成形技术的关键就在於：控制压力介质在高压下的流动状态，包括应力的分布、粘滞度、变形後的响应、层流的扰动等与关键的成形力有关。而关键成形力FU包括对模力FZ、摩擦力FR以及密封力FD，并且：FU=FZ+FR+FD。 其中对模力FZ=工件投影面积×最高内压力。而对中空的细长工件成形时，长度方向材料会有塑性变形，则作用在工件末端的轴向力会因为作用於整个部件的摩擦力而减少，就必须提高轴向力。当轴向力超过关键成形力FU时，便会出现管壁不规则压缩的不稳定现象。 内高压成形技术在汽车上的应用—管状副车架 内高压成形技术是一种新的制造技术，只有结合特定场合下的特殊应用才能表现出该项技术所具有的先进性和突破性。从内高压成形技术在汽车上的应用实例，可以看出该项技术的几个特点： (1) 内高压成形一次成形复杂形状，使管材结构强度提高； (2) 内高压成形产生均匀、连续的塑性变形，壁厚减薄程度一致，容易控制装配尺寸； (3) 控制变形的关键是控制轴向力不超过关键成形力FU，保证不出现管壁不规则压缩的现象； (4) 内高压成形技术的明显的弱点是一次性启动投资比较大。

  • CNAS或CMA体系建档及建档要素清单分享

    各位同仁，本人做体系也有十多年了，相信每人做体系都有一套行之有效的方法，不知道各位有没有成型模板可以分享，我一般情况下先准备30个档案盒，然后打印各要素标题，每一标题下罗列需要准备的资料清单。这几年都是这样做的，资料清单多没有详细罗列成文本，不知道你是怎么做的？一套完备的体系建立也许很快，但如何让团队成员尽快掌握，其实还是有一定技巧的。大家有没有好的方式，可以交流一下。

  • 注射成型工艺中的烧结变形测试技术需求

    注射成型工艺中的烧结变形测试技术需求

    注射成形（Injection Molding）是将微细粉末与有机粘结剂均匀混合为具有流变性的喂料，采用注射机注入模腔, 形成坯件，再脱除粘结剂和烧结，使其高度致密成为制品，整个工艺流程如图1-1所示。该工艺技术适合大批量生产小型、精密、形状复杂以及具有特殊性能要求的金属和陶瓷零部件，具有广阔的应用前景和经济价值。http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2016/11/201611212210_01_3384_3.png 图1-1 粉末注射成型工艺流程示意图 粉末注射成型工艺中采用了大量粉末这就意味着最终成型部件内会含有细小的孔穴，图1-2所示为粉末注射成型件的典型内部结构。粉末颗粒的尺寸会明显影响部件的内部结构性能，如空隙率和晶粒尺寸大小。减小粉末颗粒尺寸可以改善烧结性能，但随之会使得比表面积增大并最终导致氧浓度趋势的增大。http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2016/11/201611212210_02_3384_3.png 图1-2 粉末注射成型件典型微观结构图 在粉末注射成型后要进行排胶和烧结工艺处理，在这些处理工艺中散布在粉体颗粒空隙之间的胶粘剂会引起成型件外型的改变，图1-3所示为粉末注射成型件试样在排胶和烧结前后的外型变化。另外，由于致密性要求烧结要在高温下进行，烧结温度接近熔点，这时就需要考虑重力所带来的蠕变，越是大尺寸的成型部件越是会产生较大的变形，结果就是最终部件所需的尺寸精度就很难保证。在实际生产中，这种高温下蠕变变形所带来的结果就是粉末注射成型工艺仅能用于重量100g以内轻质小尺寸部件的生产。因此，对于较重的大尺寸部件生产中采用粉末注射成型工艺就需要设法抑制这种变形，这是目前粉末注射成型工艺所面临的巨大挑战。http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2016/11/201611212211_01_3384_3.png 图1-3 排胶和烧结前后的形变 对于轻质小尺寸部件的生产，为得到高精度和高质量的产品，也需要精确掌握这种变形行为的规律，并根据产品最终的特性，来确定烧结工艺参数以及烧结前坯件的几何尺寸。排胶和烧结过程中产品部件收缩规律的获得主要涉及以下两方面内容： （1）烧结过程中产品部件的收缩并不能仅仅靠取样形式测试的热膨胀系数来准确获得，这主要是由于取样测试热膨胀过程中样品内部传热与产品部件完全不同，通过测试得到的热膨胀系数要预计部件变形量会存在较大误差。最好的方式是在模拟烧结工艺过程中实时测试产品部件的整体变形量，采用准确、可靠、高效的测试以及数值模拟方法，来代替目前热膨胀系数变形计算和基于经验的反复试验法，从而缩短产品的开发周期和费用。 （2）烧结过程中一些产品部件的无支撑部位到一定温度后会由于材料软化受到重力影响而发生下弯变形，如图1-4所示。针对框状类的产品部件，在烧结后往往会出现部件的侧边会有一定程度内凹或外凸。由此可见重力的影响会使产品部件的收缩产生各向异性并影响到产品部件的最终形状，文献1-10对各种烧结中的重力影响进行了详细描述。总之，所有这些变形是在烧结升温过程中发生的还是在冷却过程中发生，以及发生变形的具体温度和变形量大小是烧结工艺需要了解的重要参数，但这些变形参数则是通过热膨胀系数测试无法获得，只有通过部件的整体测量才能准确了解。http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2016/11/201611212211_02_3384_3.png 图1-4 烧结过程中重力效应带来的变形 综上所述，针对注射成型烧结过程中产品部件的收缩变形，需要解决以下问题： （1）直接观测产品部件在烧结过程中的整体尺寸变化规律以及重力影响部件局部下弯变形规律； （2）采用非接触测量方式，避免接触式测量顶杆加载力对排胶和烧结变形的影响； （3）采用大面积测量方式，直接测试成型件变形，避免制样的代表性不足； （4）实现成型件或试样的二维变形同时测量，并具有多点位置变化同时测量功能； （5）在不同升温制度（如不同升降温速度和不同恒定温度）下观测部件尺寸变化规律； （6）观测不同气氛（真空、氩气、氮气、氢气等）和不同气压条件对部件尺寸变化规律的影响，以及不同温度区间切换气氛条件和气压恒定对部件尺寸变化规律的影响。 （7）同时具备高精度高温热膨胀系数测试功能。参考文献1 Olevsky, E.A. and R.M. German, Effect of gravity on dimensional change during sintering--I. Shrinkage anisotropy. Acta Materialia, 2000. 48(5): p. 1153-1166.2 Olevsky, E.A., R.M. German, and A. Upadhyaya, Effect of gravity on dimensional change during sintering--II. Shape distortion. Acta Materialia, 2000. 48(5): p.1167-1180.3 SONG Jiupeng, BARRIERE Thierry, LIU Baosheng and GELIN Jean-Claude, Experiments and Numerical Simulations on Sintering Process of Metal Injection Molded Components. Chinese Journal of Mechanical Engineering, 2008, 44(8).4 赵小娟, 党新安. 金属粉末注射成形技术及模具的研究现状. 模具技术, 2008(5):11-14.5 LIUXiang-quan, LIYi-min, YUEJian-ling, LUO Feng-hua, Deformation behavior and strength evolution of MIM compacts during thermal debinding. 中国有色金属学报(英文版), 2008, 18(2):278-284.6 Luo T G, Qu X H, Qin M L, et al. Dimension precision of metal injection molded pure tungsten. International Journal of Refractory Metals & Hard Materials, 2009, 27(27):615-620.7 Song J, Barriere T, Liu B, et al. Experimental and numerical analysis on sintering behaviours of injection moulded components in 316L stainless steel powder. Powder Metallurgy, 2010, 53(4):295-304.8 Martens T. Micro feature enhanced sinter bonding of metal injection molded (MIM) parts to a solid substrate. Dissertations & Theses - Gradworks, 2011.9 Frandsen H L, Olevsky E, Molla T T, et al. Modeling sintering of multilayers under influence of gravity. Journal of the American Ceramic Society, 2013, 96(1): 80-89.10 HASHIKAWA R, OSADA T, TSUMORI F, et al. Control the Distortion of the Large and Complex Shaped Parts by the Metal Injection Molding Proce

  • 【分享】振动压实成型机是用于什么试验的

    振动压实成型机主要技术指标：　　1、振动频率：0～50Hz(可调)　　2、振 动 力：0～1000Kg(可调)　　3、静 压 力：0～1500Kg(可调)　　4、振动时间：0～10分钟(可调)　　5、适用试模：标配：300×300×50(100)mm、Φ150×150mm。　　或其它(可选配或订制)　　6、电 源：380V、1.5KW　　7、外形尺寸(长×宽×高)：1150×760×1700mm　　8、重 量：500Kg　　振动压实成型机依照《公路沥青路面设计规范 JTG D50-2006》，采用高频振动技术、电器控制技术、机械精加工技术开发的，主要用于沥青混合料振动压实成型，结构型式参照美国进口的振动压实仪。

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