结构汽车衡

2011年5月16日-17日，赛多利斯科学仪器(北京)有限公司在江西省新余市召开了其新产品——汽车衡的推广介绍会。同时，赛多利斯科学仪器(北京)有限公司江西分公司也正式挂牌成立!　　赛多利斯及其战略合作伙伴江西众加利高科技有限公司共同接待了来自全国各地的三十多位经销商代表，会议上，赛多利斯工业称重事业部总经理王江向大家介绍了公司最新的发展战略方向，并且向大家隆重推出赛多利斯最新的汽车衡。　　 　　赛多利斯的产品专家薛新华、许峰为大家介绍了赛多利斯钢结构汽车衡及其传感器的性能特点。汽车衡采用德国原装进口的传感器、安装套件、接线盒和仪表，铺以国内最先进的台面加工技术：◆量程120吨的汽车衡e = 10 kg，满足高端客户对高精度汽车衡的要求； ◆传感器线性过载高达200%，极限过载更达500% 拥有IP68/IP69K防护，完全适应在严苛条件下的使用； ◆传感器安装套件上下位置可调，传感器高度超低，上下承载面不对称设计保证了传感器直立并且不会自转； ◆赛多利斯的专利单向反渗透膜杜绝水气进入，提高设备稳定性； ◆不同的显示器可供选择，防护等级高，同时内置数据库和软件，满足各种应用； ◆U型结构设计经过先进的分析和设计，整体强度和刚度得到有效保证； ◆先进的台面加工工艺，拥有数控板料折弯机和液压数显剪板机，保证台面精确度和可靠性。　　 　　 　　各位经销商代表还去现场参观了赛多利斯汽车衡的生产加工过程，亲眼看到了赛多利斯汽车衡台面先进精细的加工工艺，体验了方便稳定的无人职守系统。现场的互动让经销商们更了解赛多利斯全新汽车衡的所有细节，对此新产品赞不绝口。　　与会的代表最后还一起参加了游览新余仙女湖的活动，在青山绿水中，互相交流心得，对赛多利斯工业称重事业的明天充满信心!

由中国衡器协会主办的“2007中国国际衡器展览会”，于2007年4月17日至19日在上海光大会展中心举办。来自国内乃至世界各地的200多家衡器厂商踊跃参加了本次展会。德国赛多利斯集团成立于1870年，是世界著名的过程技术和实验室仪器的供应商，是称量技术、生物过滤技术的市场领导者，为制药、化工、食品饮料行业的生产和研发提供全套解决方案。赛多利斯于1995年底在中国成立了子公司—北京赛多利斯仪器系统有限公司。随着中国业务的快速发展，又于2006年成立了赛多利斯科学仪器（北京）有限公司。自赛多利斯在中国成立公司以来，每年都参加“中国国际衡器展览会”。在今年的衡器展览会上，除展示赛多利斯已有的优质产品如：电子天平，工业秤，传感器，金属检测机，自动检重秤等，最重要的是推出在发达国家和地区广泛使用的专利产品—水泥汽车衡，以满足中国建立节能型社会的发展需要。同时，在现场举办的技术交流会上，由赛多利斯中国区副总裁英格夫先生介绍了这款创新结构的水泥汽车衡，其突出的防腐能力、高效的防雷击保护、完全免维护的设计和高度精确的称重结果，打破了原先汽车衡以钢结构为主的局面，既节约成本又易于安装和维护，同时延长了产品使用寿命，因此在化工、食品、港口货运、重工业等领域频频出现。水泥汽车衡是汽车衡未来的发展方向，相信中国汽车衡市场在不久的将来会和发达国家接轨。与会专家和技术人员对水泥汽车衡表现出了浓厚的兴趣。随后，《流程工业》杂志社记者杨霞对英格夫先生进行了专访，英格夫先生介绍了公司在中国的发展情况及新产品情况，并透露赛多利斯在中国投资近一亿人民币的新工厂将于今年年中投入使用，相信扩大规模后未来4年在中国的销售额将超过现在的2倍。此次展览会取得了显著的效果，达到了公司预期的目的。除了宣传企业形象，展示公司实力，以及发布新产品之外，还结识了许多新朋友，获得了不少有用信息。为赛多利斯在中国的全面发展和进一步拓展市场打下了坚实的基础。

33台梅特勒托利多汽车衡，守护港珠澳大桥 ? 2018年10月24日上午9点，历时9年建造的港珠澳大桥正式通车。 港珠澳大桥是超级跨海工程，主体工程集桥、岛、隧于一体，是世界最长的跨海大桥，总长约55公里，西接广东珠海和澳门，将从珠海、澳门到香港的距离大幅缩短，通车后，港珠澳将形成“一小时生活圈”，广阔的伶仃洋，将由天堑变为通途。 120秒航拍带你了解港珠澳大桥： https://v.qq.com/x/cover/qb819fknvr5kmcl/v07601n4r2t.html?start=4 港珠澳大桥与梅特勒托利多 在港珠澳大桥成功通车的背后，有许许多多默默无闻建设者的辛劳付出。很荣幸，梅特勒托利多也参与其中。作为全球领先的车辆称重设备及系统制造商，梅特勒托利多为港珠澳大桥提供了33台最大称量80吨的汽车衡，这些汽车衡将会支撑起每一道车辆查验通道，确保所有车辆的高效称重和验放。 每辆汽车的过桥收费，尤其是货柜车辆，都是以梅特勒托利多汽车衡的称重结果作为结算标准，我们的汽车衡分布在珠海关口、澳门关口、检验场、货柜车辆X光查验通道等多个岗位，精确称量每一辆车的重量。 梅特勒托利多VTS系列数字式汽车衡POWERCELL PDX数字式称重传感器 梅特勒托利多服务数据表明，PDX 传感器的性能高出大多数旧式传感器的 10%。不仅消除了对接线盒的使用，而且经过密封，可在最恶劣的环境中使用。 坚固耐用的秤台结构由梅特勒托利多率先采用的正交各向异性设计与世界上一些车流量最大的高速公路采用的设计类似，可很好的应对大量车辆造成的压力，与标准工字梁平台结构相比，可更有效地分布重量。 超强防雷击通过国际权威机构的测试验证，能够承受高达80k安培的浪涌电流，内置式防雷系统为数字称重传感器和称重仪表提供保护，抵御二次雷击侵害，消除因此而增添的计划外维护费用。 经验证的性能 梅特勒托利多独有的疲劳试验机对每一款新产品都进行了整秤满负荷的寿命测试，这模拟了 20 年期间汽车衡承受的巨大车流量，以确保长久的操作性能。 梅特勒托利多的产品和服务将会在未来几十年中为港珠澳大桥保驾护航，当您通过港珠澳大桥过关通道时，欢迎低头看向地面，那里朴实无华，却有来自梅特勒托利多的力量！ 在港口、自贸区、高速公路、桥梁等各类大型工程项目中，MT一直都在，感恩客户信任，梅特勒托利多产品和服务必将不负所托！

为了顺应社会发展，真正满足汽车衡用户的需求，让客户达到节能降耗、降低成本的目的，赛多利斯将于今年10月份推出&ldquo 个性化配置型&rdquo 汽车衡，敬请期待。　　德国赛多利斯集团中国称重事业部　　德国赛多利斯股份公司成立于1870年，是世界著名的过程技术和实验室仪器的供应商，是称量技术、生物技术的市场领导者，为制药、化工、食品饮料行业的生产和研发提供全套解决方案。　　赛多利斯于1995年底在中国成立独资子公司&mdash &mdash 北京赛多利斯仪器系统有限公司，随着中国业务的快速发展，又投资一亿在北京建设新工厂，公司更名为&mdash &mdash 赛多利斯科学仪器(北京)有限公司，主要生产平台秤、检重秤和汽车衡等工业设备。现在，赛多利斯在上海、广州、成都、江西、西安、沈阳和哈尔滨都设立了分公司或办事处。2011年，赛多利斯在江西新余建立了汽车衡生产基地。相信赛多利斯必将成为您在中国的合作伙伴，为您的持续稳定发展提供长久动力!

梅特勒托利多汽车衡配套件更新通知梅特勒托利多关于Powercell PDX/GDD汽车衡配套件更新的官方声明浪涌保护器更新配套Powercell PDX/GDD车辆衡的浪涌保护器于2018年8月1日在中国市场全面切换！防雷指标范围更大，专业机构认证。 总部件(带不锈钢外壳)BOM：30408737主要技术参数a)型号：CJPSb)接多功能电源插座，接交流电源；适用电源：220VACc)波形：8/20uS脉冲波形保护电压：≤1.0KV（L-N）；≤1.5KV（L-G，N-G）d)保护电流：3kA；负载电流：6Ae)保护方式：L-N，L-G，N-Gf)防雷等级：III级（D）(GB50057-94)外形及安装尺寸a)外形尺寸：247（长）X121（宽）X76.1（高）mmb)安装尺寸：安装孔；2-Φ6，安装孔中心距：225mmc)重量：1.3kg POWERCELL PDX车辆衡的电缆更新 配套Powercell PDX车辆衡的电缆于2018年8月1日在中国市场全面提升性能！整体不锈钢材料，防腐能力更强，满足广泛行业应用！ 整体不锈钢材料，防腐能力更强，满足化工、海边等严酷的安装和使用环境!主要改进如下: 优质不锈钢材料接头PMSS六角外形更方便服务安装满足ATEX全球防爆新的认证要求更强的环境适应能力 关于梅特勒-托利多Powercell PDX汽车衡 梅特勒-托利多现在推出了卓越的POWERCELL PDX称重传感器，并且具有无与伦比的10年保修。 提供行业领先的准确性和可靠性，较低的总拥有成本，现在又有全面的10年保修作为支撑。 如果您要购买新的汽车衡或者只是希望升级地磅-POWERCELL PDX是您的最终选择。

2008年4月28日，由梅特勒托利多（常州）称重设备系统有限公司、天津港（集团）有限公司共同研制开发的集装箱双箱称重系统通过了交通运输部组织的专家鉴定。 课题组人员在作相关报告鉴定委员会专家组由中国计量科学研究院研究员李振民、国家质量监督检验检疫总局调研员赵燕，中国衡器协会秘书长刘晓华，上海海事大学教授黄有方，交通部水运科学研究院研究员郑见粹，武汉理工大学教授董明望，秦皇岛港集团李欣、塘沽计量检定所董伟组成，交通运输部科教司领导仉伯强、李奇出席并主持了鉴定会。会上，专家组认真听取了课题组的工作报告、技术报告和用户报告，审查了相关技术资料，并对现场演示进行了考察。 鉴定委员们在激烈讨论此次课题该系统通过采用三个独立的称重平台设计，配合多秤接口的称重仪表，集装箱运输车辆的各轴（轴组）只要停在不同秤台上，就可以实现通过一次静态称量车辆的总重及各轴重的称重计量，计量精度达到OIML（ III）级。经过专家认真讨论，一致形成以下鉴定意见： 1. 该项目提供的技术资料齐全、完整，符合交通运输部科技项目技术鉴定的要求； 2. 该系统在受力结构上采用了分体式称重平台替代了传统的整体式称重平台，具有创新性； 3. 建立了识别系统的力学模型，进行了双箱称重的理论研究，提出了基于轴荷变化的误差修正方法； 4. 成功开发了该系统的识别软件，建立了&ldquo 基础车型数据库&rdquo 、&ldquo 车辆信息管理库&rdquo ，软件功能齐全，界面友好，可操作性强； 5. 该项目实现了一次双箱过衡单箱分别计重，提高了集装箱港口生产效率，为船舶合理配载提供依据；同时具有识别超载集装箱功能，为港口集装箱装卸设备的安全运行提供保障。 该项目达到了预期的研究目标，技术先进，创新性强，为集装箱物流口岸的智能化管理提供技术支撑。新型集装箱汽车衡称重识别系统的成功开发与应用填补了国内在该领域的空白，达到国内领先水平。并且在港口及集装箱物流行业有着良好的应用推广前景。

梅特勒托利多PDX汽车衡上市电邮有奖调查活动已于2011年1月31日顺利结束。自活动开始以来，我们每天都收到众多反馈，感谢各位读者对于梅特勒托利多汽车衡产品的关注！ 我们从反馈中随机抽取了30名幸运者，获得高级PDX定制钱包一个。 恭喜以下读者成为获奖幸运儿，您将在近期收到我们寄出的礼品一份。 地区 姓名 地区 姓名 上海 何文敏 湖北枝江 王林 江苏无锡 沈雁 江苏南京 周惊雷 周惊雷 王志强 江苏淮安 周成 上海 贾鸿明 江苏南通 王志军 湖北武汉 黄强 江苏扬州 张远 陕西西安 闵西安 辽宁大连 刘军 江苏连云港 胡银成 内蒙古满洲里 柳露露 江苏泰州 许宾 宁夏石嘴山 李国栋 安徽凤阳 代鹏翀 山东威海 梁凯军 安徽合肥 张鹏 山东淄博 蔡安康 福建漳州 高志文 山东德州 张海英 广东深圳 李平贵 山西运城 冯荣生 广东清远 陈文兴 云南楚雄 王文龙 贵州贵阳 陈杰 浙江宁波 郭强 湖北宜都 周德胜 重庆 郭峰 在此，也更加感谢那些参与活动，但未能中奖的读者，我们将在以后推出更多的活动，希望您能一如既往的关注我们！祝各位在新的一年里：阖家幸福，身体健康，工作顺利！本活动解释权归梅特勒托利多公司所有 梅特勒托利多工业衡市场部2011年2月15日

梅特勒托利多(中国)公司于2010年10月向广大的车辆衡用户隆重推出POWERCELL PDX 数字式电子汽车衡。　　POWERCELL PDX数字式称重系统是POWERCELL数字式产品系列的最新一代产品，将车辆衡的精确度和可靠性提高到了一个全新水准，引入了崭新的智能预诊断理念，让您随时了解衡器的工作状态。　　详情请登录www.mt.com/powercellpdx 网站！

最新一代梅特勒托利多POWERCELL PDX数字式汽车衡 已隆重上市！传感器链式链接，取消接线盒，超强防雷击系统，环境适应能力强。POWERCELL PDX 称重传感器技术，整体提升您的称重系统抵御雷击的能力！ 现观看PDX短片，参加有奖，就有机会赢取大奖Apple iPad2！ 详情请点击以上链接。活动时间：即日起至2011年9月30日奖品均以实物为准。 本次活动最终解释权归梅特勒托利多所有

11月27日，英斯特朗与北汽福田汽车股份有限公司共同举办了结构耐久联合创新试验室揭牌仪式。Instron 集团总裁 Mark Thibeault、集团副总裁兼中国区总经理王志勇及福田汽车工程研究院技术总监兼福田汽车试验中心主任张立博、福田系统部件试验所高级经理陈世栋出席活动，共同见证两大企业强强联手，推动汽车结构耐久科技创新和行业发展。 福田汽车的试验室测试中心成立于2007年，经历四个阶段建设发展，目前已形成相对完整的测试流程、体系和标准。在2023年X实验室项目建设完成后，其研发测试能力已达到国内商用车的领先水平。Instron 在2020年福田汽车X试验室结构耐久测试设备项目中承担了多立柱轮耦合试验台、MAST 振动台、12通道零部件试验台以及中央油源系统的建设工作。目前该项目已成功通过验收，可开展12吨整车级别的道路载荷模拟试验，MAST 多轴振动试验（发动机悬置、座椅等），驾驶室7通道道路模拟试验，悬架、车架、板簧多通道道路模拟试验，车架和传动轴扭转疲劳试验。实验覆盖范围、设备性能和迭代精度均为国际领先水平。Instron 在项目建设中不仅交付了性能优异的测试系统，且其本地团队从地基建设、场地布局到设备调试，都展示出了极强的项目管理能力。福田汽车相关部门对此给予了广泛认可和高度肯定，并授予 Instron “2022/2023年度优秀供应商”称号。结构耐久联合创新试验室承担着用户道路与试验场道路载荷谱的关联及工况研究，也是 CAE 结构强度仿真的基础，更标志着 Instron 与福田汽车在结构耐久测试领域的深度合作。双方将共同探索、助力未来汽车科技的腾飞，以联合试验室为平台，发挥各自优势，共同推进汽车结构耐久领域的发展。关于 Instron作为广泛认可的结构耐久疲劳设备制造商，Instron 在结构耐久性测试领域拥有核心竞争力。从简单的单一部件的单轴试验，到各种结构件的复杂多轴试验、系统级别的迭代模拟试验，再到被动安全碰撞模拟试验，Instron 能够为用户提供全套完整的测试解决方案。Instron 结构测试部门最早可追溯到成立于 1881 年的德国 CARL SCHENCK 公司，距今已有 142 年的光辉历史。其在为世界知名汽车公司提供测试服务和解决方案的过程中不断发展壮大，积累了丰富的经验。关于福田汽车北汽福田汽车股份有限公司成立于1996年，是中国品种最全、规模最大的商用车企业。福田汽车于2021年成为中国汽车工业史上首个销量突破千万辆的商用车企、中国首个千万级“双自主”商用车企，也是全球突破千万销量用时最短的商用车企，2023年4月福田汽车销量突破1100万辆。海外累计出口79.5万辆，连续12年位居中国商用车出口第一，产品覆盖全球110个国家和地区。

近日，欧盟资助项目ALMA（电动汽车轻质材料及先进工艺的生态化设计）举行线上启动会，包括德国Fraunhofer ITMW研究所在内的九名项目成员参会。该项目为期三年，目标是研发一款成本可控、重量较现行基准下降45%的纯电动乘用汽车车体结构，而其中的关键环节是利用高强钢、SMC等多种材料打造一款模块化的汽车平台。根据欧盟计划，2030年之前，区域道路内零排放汽车的数量将提升至3千万辆以上。汽车的电动化和轻量化是实现该目标的重要路径。Fraunhofer ITMW是德国弗劳恩霍夫协会下属的技术数学与经济数学研究所，在复合材料零部件制造的多尺度模拟设计领域拥有丰富的经验。“我们能提供订制化的模拟工具，用于优化汽车轻量化结构的设计，通过模拟SMC成型工艺控制纤维密度和取向，通过多尺度模拟的方式计算微观结构的机械性能及热性能，预判其强度及耐损伤性能。”Fraunhofer ITMW研究所流体及材料模拟部长Dr. Konrad Steiner表示。

国内首台大型衡器自动加载温湿度试验装置研制成功　　该装置将大幅提升我国衡器性能试验系统能力　　日前，中国计量科学研究院成功研制国内首台大型衡器自动加载温湿度试验装置，并通过专家鉴定。该装置通过机器人加卸载系统，无需拆卸衡器，便可自动化实现温度和湿度条件下的大型衡器称量性能试验，整体技术指标优于国外现有装置，大幅度提升了我国衡器性能试验系统能力。　　电子计价秤、电子汽车衡、轨道衡、定量包装秤、港口秤……种类众多的衡器与人们的生产、生活密切相关，衡器产品质量合格与否对维护市场经济秩序和贸易公平起到十分重要的作用。包括称量性能试验、重复性试验、除皮试验等在内的衡器性能评价试验是保证衡器计量准确、质量合格的主要手段。　　据了解，根据国家相关衡器检定规程，衡器的性能评价试验，除了常温试验，还需要在温湿度条件下进行性能测试。为完成温湿度条件下的测试，以往都是采用模块法，即将体积庞大的大型衡器拆开搬入温湿度试验箱，再由测试人员对各部件分别进行分析测试。但采用模块法进行试验不仅过程繁琐，而且测试人员进入温湿度试验箱会影响测试结果的可靠性。同时，试验箱内最高40℃、最低-10℃的高低温和相对湿度85%的湿度环境，也使得测试人员难以完成加、卸载砝码等线性和重复性试验。大型衡器性能评价试验能力的欠缺，给我国的对外贸易、衡器评价试验和国际互认都带来了严重的影响。此次中国计量科学研究院研制的大型衡器自动加载温湿度试验装置就很好地解决了这一难题。　　据课题负责人中国计量科学研究院质量密度研究室主任王健介绍，该装置主要由自主研制的机器人加卸载系统、温湿度试验箱和电动搬运车组成。通过机器人加卸载系统可在12分钟时间里完成(一个温度或湿热点的)10级载荷进程回程试验，无需测试人员进入温湿度试验箱，便可实现各种温度和湿热条件下的衡器的整秤评价试验，大大地缩短了大型衡器的试验时间。同时驱动和电气部件设置在温湿度试验箱的外部，有效避免了温度和湿热条件对设备长期稳定性和可靠性的影响与损害。　　与国内外同类技术相比，该装置采用机电一体化设计技术，硬件结构新颖，异型砝码组设计精密，组合方式科学合理，软件功能齐全。目前，试验装置系统运行平稳可靠，可为300～3000千克的大型、特种、异型衡器装置提供专用的温湿度试验环境进行称量性能试验、重复性试验、除皮试验等型式评价试验，测量相对不确定度优于5×10-6。　　业内人士评价，大型衡器自动加载试验装置的建立提高了我国衡器计量检测能力，满足国际法制计量组织(OIML)有关衡器的国际建议和OIML型式评价多边承认框架协议(MAA)的试验技术要求，标志着我国衡器计量测试能力进入国际先进行列。

在 lothar bix gmbh 位于梅斯基希的实验室 中，带有漆层和涂层的汽车部件将接受非常严格的测试。 高温、严寒、湿热或仅仅是风雨侵袭：大多 数汽车部件在其整个生命周期中都会受到各种各样的环境影响。这些环境因素会影响其功能或外观，并因此缩短其使用寿命。此外，这些部件在日常使用中还要反复承受严苛的机械负荷，并且即使在极端条件下也必须保证安全可靠。因此，不同的汽车部件和材料要经受苛刻的耐久性测试，从而确定其对于环境影响和温度的耐受性。对于汽车配件商而言，不断增加的要求和保修期是一个真正的考验。此外，很多公司都制 定了自己的检测标准。汽车制造商也为带有 漆层和涂层的部件设计了各种特殊的检测方 法。汽车内部几乎所有塑料部 件也都带有涂层。 检查涂层的耐久性位于梅斯基希的 lothar bix gmbh 专注于创新的涂装工艺和高档油漆。为了检查漆层和涂层的耐久性及负荷能力，公司在自己的实验室中为汽车行业的客户开展各项环境模拟 测试。测试按照 oem 标准及如 vw tl 226 、daimler dbl 7384 等在内的国际标准进行。在 binder 公司的恒温恒湿箱和干燥箱 中根据不同的标准对带有漆层或涂层的部件进行检测：耐温和耐候性，在不同温度和气候区域中的使用寿命以及抗老化性。此外还要测试不同介质的相互作用，例如汗液、防晒霜或护理剂和清洁剂。这样一来就可以提前发现可能的损坏，例如对光泽和色彩产生负面影响或涂料附着问题。环境模拟的目的是 快速有效地发现产品的薄弱环节，有效避免投诉。 老化在热老化和耐热性检查方面则使用了 ed 系列干燥箱。 该设备的温度范围极广（室内温度+ 5 °c 到300 °c 之间）。借助于高温环境，可以了解待测部件在耐用性、剥离和裂纹形成、颜色 和光泽度变化方面的表现。 高低温交变测试利用binder mkf系列环境模拟箱，可在动态条件下对带有漆层和涂层的部件进行测试。 凭借 -40 °c 至 120 °c 的温度范围、10%至98%的相对湿度范围以及最长30天的存储期，可以模拟复杂的气候交变情况。通过循环的高低温交变测试或具有延时效果的加速 短时间测试，可在3 - 7天内确定待测部件在90°c / 96% rh条件下的使用寿命以及 在不断变化的环境影响下的抗老化情况。温度及环境气候测试的持续时间会根据产品及其预期 寿命进行调整。bix 公司质量保证 / qmb 主管 wolfgang scherer 先生解释了为何公司 会选择 binder 环境模拟箱。“超过 720 升的宽敞内部空间对于检测完 整组件来说最合适不过。考虑到我们工作 中使用着重复性的方法，稳定的测试条件以及超高精确度和可靠性是极为重要的。binder 和我们的需求完美。”还有一个 优势是：“binder箱体的外壳是在我们这里进行喷涂的，两家公司之间早已建立了良好的业务合作关系，并且客户服务也非常周到。因此选择 binder 公司的环境模拟箱可谓理所当然”，scherer 先生总结到。自2013年 起，bix公司开始用为 binder需求设计的全自动机器人粉末涂装系统为binder产品，包括大型壳体进行涂装。

9月21日，全国衡器计量技术委员会自动衡器分技术委员会成立大会在南京举行。国家质检总局计量司副司长刘新民、江苏省质监局副局长孙春雷等出席成立大会并为分技委会揭牌。 　　孙春雷副局长指出，江苏衡器产业发达，衡器工业年产值约40亿元，占全国的37%，形成了电子汽车衡、电子皮带秤、定量包装秤和配料系统四大产业集群。总局将自动衡器分技术委员会秘书处设在江苏省计量院充分体现对江苏计量工作的关心和支持。他希望，江苏省计量院建好、用好自动衡器分技术委员会，为全国计量工作和江苏经济社会发展作出新的贡献。一是要在总局计量司的领导下，在全国衡器计量技术委员会的指导下，加强技术规范的研究及制修订，积极开展技术规范推广、学术交流、标准比对和人才培训等工作 二是要紧跟江苏经济社会发展需求，集中专家智慧，大力加强科研工作，多出经济社会发展急需的科技成果 三是要按照《全国专业计量技术委员会章程》建立完善的工作和运行机制，努力建设行为规范、管理一流、效能显著的计量分技术委员会。　　刘新民副司长高度肯定了江苏省计量院近年来能力建设的成果，他指出，江苏省质监局领导高度重视计量工作，为计量事业发展提供了大量支持，这也是总局将自动衡器分技术委员会秘书处设在江苏的原因。他说，成立分技术委员会是总局计量司根据计量形势需要，保障技术规范有效性的重要举措。技委会成立后要在总局计量司的领导下，在全国衡器计量技术委员会的指导下，遵守委员会章程，积极履行职责，认真做好规程制修订工作，发挥应有的作用。　　今年7月，国家质检总局批准成立全国衡器计量技术委员会自动衡器分技术委员会，秘书处设在江苏省计量院。经过紧张筹建，分技术委员会吸纳了全国相关科研院所、计量技术机构和衡器生产企业的19位专家为委员会委员。　　会上，国家质检总局计量司张晓刚主任宣读了总局关于成立全国衡器计量技术委员会分技术委员会的批文及组成名单 19位委员接受了分技术委员会的聘书。　　国家质检总局计量司相关处室负责人、中国衡器协会、全国衡器标准化技术委员会、全国衡器计量技术委员会秘书长、自动衡器分技术委员会委员及省局计量处相关同志参加了成立大会。

引领电动化、智能化、低碳化三场变革的新能源汽车，近年来在中国的发展可谓“一骑绝尘”，中国新能源汽车产销量连续九年位居全球第一。如何将新能源汽车产业提升为新质生产力的代表，成为产业链企业共同思考的问题。5月20日第25个“世界计量日”之际，“蔡司，‘质’敬明天” ZEISS Quality Innovation Days中国场线上峰会将以新能源汽车行业主题日开场。来自LG新能源、格劳博、斯柯达等知名企业及机构的行业领袖与技术专家将围绕新能源汽车的应用和趋势，以“三电”为主要话题，通过主题演讲、经验交流、技术分享探讨助力汽车行业高质量发展的质量解决方案。一键报名参会：https://www.instrument.com.cn/webinar/meetings/zeiss240520/贴合行业内生需求，助新能源汽车提“质”蔡司为新能源汽车提供一站式质量保证解决方案，覆盖动力电池、电驱动、控制器、底盘、车身、热管理和内外饰七大模块和氢燃料电池。在当天直播中，蔡司产品专家将详解针对新能源汽车关键零部件和重要行业趋势的质量控制解决方案。在新能源汽车的成本、安全、性能、续航里程和生命周期等诸多要素中，动力电池都起着举足轻重的作用。极片是电池电芯的基本组成部分，在生产中，电池电极片需要通过模切和分条形成对应尺寸，这个过程中的关键质量要求是符合切割尺寸，并且不出现褶皱、脱粉、毛刺等现象，否则将影响电池性能，增加内部短路的风险，可能导致严重的安全问题。蔡司数码显微镜毛刺检测解决方案有丰富的产品组合，可完成不同尺寸电极片的检测任务。所使用的光学数码显微镜最高分辨率可达0.7μm，兼顾大视场；在软件配合下，缺陷识别算法一致性高，检测重复性好，整个检测流程可自动完成，效率出色。在2024北京车展上，众多国内外车企都带来了配备空气悬架系统的新能源车型。在中国新能源汽车高速发展以及自主品牌高端化的双重推动下，曾经应用于豪华汽车品牌的空气悬挂系统迎来下探契机。制造商需要对空气悬挂系统的核心部件皮囊和总成进行无损检测，发现内部密封圈翻折错位和异物夹杂，还要把控上气装置密封焊接质量和皮囊固定后的质量状态和内部构件的装配关系。蔡司的工业CT可以对皮囊单件实现无损检测，从而检测尼龙的间距以及角度，判断内部尼龙是否断裂，也能对总成件的密封状态和装配进行无损检测。让三电检测“既能看得清，又能测得准”传统燃油车时代，汽车最重要的三大组成部分是发动机、底盘和变速箱。新能源汽车时代，衡量车辆性能的关键部件发生改变，对于电动车，电池、电机和电控组成的三电系统成为影响车辆性能的核心。三电系统的精度和缺陷控制是制造商共同的痛点，蔡司通过既能看得清，又能测得准的无损解决方案帮助制造商解决挑战。电池是电动车的“心脏”，关于动力电池的竞争是性能、安全性和成本的全面竞争。从电池的材料和结构研发，到原料加工、电极生产、电芯生产，再到模组组装，蔡司质量解决方案贯穿电池生产全过程，而不仅仅是抽检中。诸如工业显微镜分析电池材料和结构，X射线和CT设备发现电池单元和模块等密集部件中隐藏的缺陷，三坐标测量机和三维光学测量机保障电池托盘尺寸等。新能源汽车电机内部的扁铜线、叠片、定子、转子和驱动轴部件，有各自不同的质量关键点。制造商对产品检测的精度和无损要求日益提升，很多电机带有表面半透明涂层，要在不喷粉的前提下采集到涂层厚度；为避免实际装配后发现问题再破坏拆解的情况，密封和散热等配套产品要进行虚拟装配检测，等等。从光学和接触式组合测量、光学全尺寸线边测量、 光学尺寸检验到CT无损检测，蔡司质量解决方案产品线齐全且几乎所有设备都带有精度保证，满足客户对精度和清晰度的双重要求。蔡司工业质量解决方案新能源汽车行业全球负责人陈涛先生表示，蔡司以中国客户为出发，密切关注行业技术趋势发展，潜心研究客户研发与生产流程中的质量需求，成功开发了超过80个细分应用的解决方案，帮助客户提升质量与效率并降低成本，赋能中国客户从本土走向全球。目前全球领先的整车制造企业与“三电”(电池、电驱、电控)等客户中超过80%信任并选择了蔡司的解决方案。蔡司必将继续努力为全球汽车电动化和高质量转型贡献价值，与客户共创美好未来。扫描下方二维码，即可报名参与5月20日“蔡司，‘质’敬明天” 新能源汽车行业主题日。新能源汽车的蓬勃发展正重塑汽车产业链、供应链、价值链。蔡司期待与新能源汽车行业的管理者和质量、研发、生产等领域的专业人士线上相聚，共同推动中国新能源汽车产业发展成为新质生产力的中坚力量。

今年，理想汽车检验检测中心正式通过中国合格评定国家认可委员会（CNAS）的审核，获得国家实验室认可证书。通过CNAS的审核，不仅标志着理想汽车检验检测中心，已正式迈入国家认可的实验室序列，更意味着其所出具的各类检测数据结果，将被全球100多个国家和地区的国际互认机构予以承认，具有国际权威性和公信力。而其涵盖的89个专项试验室，也首次浮出水面。今天， 将掀开部分试验室的神秘面纱，帮你从中窥一斑而知全豹，落一叶而知深秋，感受理想汽车检验检测中心的强大实力与理想汽车的技术底蕴。受访人：理想汽车检验检测中心工程师01 智能空间试验室——让脑海中的构想转瞬成为现实每一款理想汽车在打造之初，都是如何构思的？如何让车内的空间被最大程度合理利用？如何让每一处细节，兼顾质感的同时又符合家庭用户所需？当其他品牌还在脑海里凭空构想时，我们已通过自研的智能空间试验室，让一切成为现实。借助智能空间舱模拟器，产品和研发工程师们只需通过PAD上的简单操作，就可借助数字孪生的用户界面，轻松控制超过168个电机，实现座舱的柔性空间切换。就像拼乐高一样，工程师们可任意对座舱的350个模块单元，以智能电动的调节方式进行灵活的集成布置，快速完成对感知、交互与系统集成的开发与验证，将原本数周的工作周期缩短为寥寥几小时。“我们自研的空间舱，其尺寸可以覆盖主流的绝大多数车型，车身的各个部件都可基于需要，自由进行伸长、缩减、旋转，精度可达0.1毫米，进而实现柔性、安全的空间变换，为产品、研发工程师提供可验证、测试、展示、体验的智能座舱空间。门槛高度应该是多少才更方便一家老小上下车？B柱、C柱多宽才能在保证安全的同时更美观？后备箱离地多高才能拿取行李更加方便？这些原本需要依靠经验、想象的设计，现在都可以在现实里加以判断。小到空调出风口的摆动方式、车内氛围灯的氛围营造，大到不同尺寸车身所对应的空间布局、后备箱的布局等，也都可以借助空间舱，以更直观的方式呈现在所有产品与研发工程师面前，方便大家对其打磨、调整，让大家可以共创、共识出超越用户需求的设计方案。针对如今越来越多的智能交互，我们也在柔性座舱和柔性台架的基础上，增加了对于智能空间的验证。就比如我们二排的屏幕，通过磁吸的方式，不仅可任意更换不同尺寸的屏幕，去验证用户的使用感受，还可与二三排的座椅调节进行联动，让屏幕下翻后，二排座椅自动后移并调节仰角，帮助研发伙伴找出适合绝大多数用户的最佳观影角度。同时，由于我们的座舱顶棚与车身是分体结构，我们也实现了同一时间内，不同业务伙伴的同时开工。负责车内视觉摄像头的伙伴，可以在顶棚这边去测试摄像头是否能精准捕捉车内乘员的动作，而负责座椅的伙伴则可在柔性台架上调整座椅布局，而负责氛围灯的伙伴则可在车门、中控台上验证不同的氛围灯设计方案。过去，这一切都要等到车身基本成型后，才可进入试验阶段，而随着我们空间舱的落成，现在都可与车身的开发同期进行。”负责智能空间试验室的工程师玉亭介绍。02 电磁兼容试验室——构建强大的电磁“免疫系统”你在行车过程中，是否也曾出现过突然闪屏、音响发出杂音？出现这类情况，虽然有一定可能是由于线路接触不良、电压不稳等原因造成，但多数情况则是由于电磁干扰导致。“过去，传统的燃油车都是机械结构，对电磁兼容几乎没有要求。但随着科技进步，如今即便是燃油车，其刹车、换挡、转向助力等，也都已变成了电子的。而对于智能电动车，电磁干扰带来的影响则会愈发明显。像我们理想的车辆，不论是电池、电机、电控的‘老三电’，还是冰箱、彩电、大沙发的‘新三电’，以及我们的智能驾驶、智能空间，其背后都是大量精密、复杂的电子设备。它们都会持续释放微弱的电磁波，彼此产生干扰的同时也会对车外产生干扰。另一方面，城市里的电磁环境也相较以往更加复杂，无线电台、电视台、基站等，都会对车内的电子设备产生一定干扰。极端情况下，过大的电磁辐射，甚至会直接引起周边的电子设备功能失效或误动作，甚至击穿电子器件，对用车安全造成严重影响。就比如市郊的一些广播电台，很多年前当各个品牌都还不重视电磁干扰时，电动车一开到那附近就会出现问题，轻则黑屏、花屏、杂音，重则直接电压下降，车辆直接‘趴窝’。”工程师陈大可介绍。为了保证我们每一台理想汽车上，各个电子设备的稳定运行，特别是在强电磁环境中依然能够正常使用，我们重金打造了电磁兼容试验室，具备整车以及高低压电子电器零部件的电磁兼容及射频测试能力，以应对新能源汽车电子电气系统集成化，智能化和网联化带来的电磁兼容挑战，让每一台理想汽车都通过了堪比航空级别的EMC电磁兼容性测试。我们EMC测试能力同时满足国家法规与欧盟出口法规，测试项目覆盖度达到行业内的领先水平，测试频率范围可达DC~18GHz，测试场强30V/m~300V/m，充分模拟车辆在社会道路上行驶所能接收到的各种电磁干扰，进而为每一台理想汽车构建起强大的电磁“免疫系统”。03整车半消声室——在这里体验“落针可闻”乍一眼看到整车半消声室，你很可能会发出这样的疑问，“就这？很厉害么？”但当你真的步入这一试验室，你可能会第一次理解，到底什么才叫万籁俱寂、落针可闻。极度的静谧，甚至会让你的耳朵一时间都产生不适。工程师老郑介绍，“只有在极度安静的环境内，我们才能准确识别出车上的各类声音，而在自然界中这种环境并不存在。一般来说街面上的音量约为60、70分贝，办公室约为40、50分贝。但在我们的试验室里，本底噪音仅10分贝。为此，我们不止墙面上全部被复合型吸音材料覆盖，整个试验室我们甚至都采用了‘房中房’的结构，在内房与外房的底部结构之间填充了大量的隔振块进行隔振降噪处理，这才实现了这份极致的安静。另一方面，为了评价行驶过程中整车、零部件的声音表现，我们还在试验室地下打造了一个高达9米的巨型空间，在那里布置了一整套的四驱四电机静音转毂，不仅可模拟道路正常行驶模式，还可模拟反拖车辆运行，同时兼容两驱、四驱。即便试验过程中转毂速度提升至270km/h时，其所产生的噪音依然可控制较低的噪音工况。”随着整车半消声室的落成，其能力已全面覆盖动力系统、热管理系统、声学包、电器品质、开关门品质的开发需求，仅此每年便可为我们节省数百万的外委试验费用。以动力系统为例，我们自研的理想2.0增程系统采用全套机械静音设计，增程器开启对比纯电模式，噪音相差仅不到1分贝。很大程度上，就得益于整车半消声室提供的助力。针对动力系统的NVH性能，如增程器振动噪声、电驱系统振动噪声、进排气系统噪声、供油系统噪声等，我们都可借助大量的试验不断加以优化，进而不断打破行业固有认知，为用户打造更为安静的“家”。04 整车环模排放试验室——自由操控天气的奇异空间每一次用户舒适度上的提高和行车能耗的降低，其背后往往都是车辆在整车环模试验室里无数次试验后的成果。在我们自建的整车环模排放试验室，可最大程度模拟不同温度、湿度、日照、气流等环境，进行油耗、冷启动、续航里程等测试，更可根据企业标准进行热平衡热害试验、空调降温试验、除霜除雾试验等各类可靠性试验。理想汽车的每一款车，无论是一开始的原型试制阶段，还是SOP阶段，都需要在整车环模排放试验室里持续进行大量测试。我们的高低温环境仓可提供-40℃~60℃的高低温环境，以及最大1200W/㎡的红外阳光模拟环境，湿度最高可达95%；底盘测功机支持前后两驱及四驱模式；排放设备为目前最新一代产品，具备国V、国VI排放试验能力。与一些环境模拟实验室仅能实现单一的环境测试不同，我们可联动温度、光照、湿度等，打造更为贴近真实用车场景的复杂环境。在过去，环境模拟几乎要看天吃饭，高温、高寒的试验，很难具备前期的准备和后期改进的条件。天气再恶劣也是一时的，很难无时无刻都保持相同的状态。而借助整车环模排放试验室，则可凭借其稳定的环境模拟条件，为各种开发及验证提供可重复的、稳定的、不受外部影响的测试边界条件。同时，在相同环境条件下的多次重复测试，也更有利于评估和详细分析试验数据显著的试验特性和产品分析特性，具备安全、节能、试验精度高、一致性高等优点。“大量的模拟环境测试，并不会减少我们在真实场景下的验证。我们相当于在大量的方案里，通过模拟的环境，在较短的时间内快速筛选出其中表现最好的部分方案，再结合大量的真实路测，全面覆盖极热、极寒、高湿地域，挑选出表现最佳的那一个，呈交给用户。不夸张地说，我们自建的整车环模排放试验室，仅一年多的时间，为公司节省下的各类费用就已经能覆盖我们所有的前期投入成本，剩下的时间里，我们无时无刻都在‘纯赚’。”工程师强哥说。05 以最高标准打造，是我们技术自研的底气像这样的试验室，在理想汽车的研发中心足足还有80余个。在碳化硅功率模块试制车间与试验室，我们实现了微米级的印刷、打线、测量与检测，并可进行完整的性能与可靠性验证；在结构强度试验室，我们复现了不同的路面情况，不断考察车身及底盘结构可靠耐久性；在电池试验室，我们全面探索更安全、更高效的新一代电芯解决方案，麒麟5C电池也是在这里经过了我们的反复检验；在获得杜比官方认证的空间声学试验室里，我们打造出了理想汽车首创的7.3.4全景声音响系统......截止目前，理想汽车检验检测中心已分别在北京研发中心、上海研发中心、常州生产基地分设三个检测分中心，89间专项试验室，试验能力涵盖整车、系统、零部件、芯片、材料等车辆研发所必备的全部测试能力，试验范围可覆盖实物验证、仿真验证、软件测试、硬件在环测试、路试等，从产品研发到供应链全领域、全生命周期的验证。据负责试验室规划与建设的工程师张文希介绍，“为了确保我们每一次研发的新技术、打造的新产品都能拥有稳定的质量和性能，我们必须对其进行严格的研发测试。为此，早在公司成立之初，我们就已启动了对各类实验室的建设，并严格参照实验室认可服务的全球最高标准——ISO/IEC 17025加以打造。多年来的持续投入，让我们的各项研发验证都更加充分，不断提升产品的升级迭代效率。尽管一些第三方实验室也可以承接部分试验的工作，但无论从测试效率、测试成本，以及知识产权保护等方面，都相较我们自建实验室存在一定差距。以时效性为例，有些第三方试验室由于同时承接不同品牌的大量项目，往往光是排队就要1-2个月的时间，等做完试验，结果也要按照试验的先后顺序排队产出。一些处于研发期的项目，无论智能空间、智能驾驶、增程电动，还是电芯试制、车身底盘、结构强度耐久，我们都需频繁通过试验来辅助研发对方案进行验证，我们根本等不起。但在我们自建的试验室里，一方面我们会基于项目的优先级灵活协调安排，让价值高、时间紧的项目先做，并且第一时间就可产出结果，确保整体效率保持在较高水平。另一方面，凭借自建优势，我们也可将一些试验整合到一起，打造独属于我们理想汽车的试验室，帮伙伴们更便捷、更省心地进行各类项目的研发与验证。”由小到大，从零部件到整车，从功能到系统，我们始终用最为严苛的研发测试验证，去为每一个家庭用户，带来更为极致的驾乘体验。为更多用户创造移动的家，创造幸福的家。

http://www.oven.cc环境试验舱 汽车排放室 环境模拟实验室,汽车环境试验室(舱),广东宏展科技有限公司为汽车生产厂家以及科研院所提供汽车各项性能试验的环境.可模拟汽车在道路上行驶时的各种气候条件(风速、温度、湿度、日照)和汽车运行状态（车速、行驶阻力等），以测定汽车在一定条件下运行的性能及与汽车工作的相容性。本试验室是汽车测试的重要研究手段，可大大缩短汽车的研发周期。环境模拟参数 空气温度控制范围：-40~60℃ 温度精度 ± 0.5℃ 风速范围控制范围:0.5m/s~10m/s 风速精度± 0.1m/s空气湿度控制范围：-30~95%RH 湿度精度± 5%RH 大气压力控制范围：0.03~0.1Mpa 排废气量和新风处理排废气量：2000m3/h新风处理量:约2000m3/h,有调节室内外压力平衡的系统日照强度控制范围:0-100000LUX 降水量控制范围:0~10 mm/h 降水精度± 0.2 mm/h www.oven.cc

近日，电动汽车行业最具代表性的盛会之一——中国电动汽车百人会论坛（2021）成功召开。而来自相关主管部门、主流车企、研究机构代表及行业专家，共议新发展格局与汽车行业变革。其中欧阳院士报告中谈到“如果有人告诉你，这个车能跑1000km，几分钟能充满电，还很安全，以目前的技术，他一定是骗子”也在网上引起来广泛的讨论。欧阳明高院士，在会议上作了题为《新发展格局与汽车产业变革》的报告，从能源的角度，围绕着“电和氢”两个主题进行了演讲。每次能源革命都是先发明新动力装置与交通工具，然后带动对能源资源的开发利用，并引发工业革命。而第三次能源革命，是以电池（光伏/锂离子电池/氢燃料电池）为动力，电和氢为可再生能源的能源载体，电动车为交通工具，引发了以可再生能源为基础的绿色化和以数字网络为基础的智能化的第四次工业革命。据介绍，中国纯电动车动力电池创新活跃，创新模式从政府主导向市场主导转型，从行业政治操作向公司商业运作转型。同时，电池材料创新要平衡比能量、寿命、快充、安全、成本等互相矛盾的性能指标，近年尚无大突破。电池系统结构大创新辅以电池单体材料小改进成为近年来中国动力电池技术创新的鲜明特征。目前电动车面临低温续航和安全等问题。欧阳院士表示，中国电动车环节适应性问题技术需求迫切，技术创新活跃，主要的三个途径包括，电池热管理系统效能优化，提高冬季续驶里程；面向冬季工况的动力系统废能综合利用和充电场景下电池的插枪保温和脉冲加热。安全是所有汽车追求的永恒主题，安全是靠安全技术保障的。纯电动汽车动力电池热安全解决技术主要分为本征安全（单体电池热失控与热设计）、被动安全（电池模块热蔓延与热管理）和主动安全（电池系统只能管理与充电控制）。中国动力电池安全问题研究早，热失控科学与技术走在世界前列。近年来，燃料电池也逐渐走入人们的视野。欧阳院士表示，今后十年左右燃料电池系统成本下降80%以上，与过去十年锂离子电池成本下降过程相似，国产70MPa塑料内胆纤维缠绕车载储氢瓶单位储氢成本未来也将大幅下滑，但目前氢能产业链的自主化程度和技术水平，和燃料电池比还有差距，电解绿氢技术、氢储运技术以及氢安全技术还需改进提升，氢燃料成本总体偏高。电和氢是可再生能源的主要载体。目前我国光伏发电成本已经与煤电相当，IEA预测光伏将是综合成本最便宜的能源，而硅基光伏与钙钛矿相结合的第三代光伏电池技术正在兴起、效率潜力巨大。据悉，单节太阳能电池通过新型高校材料设计与界面修饰方法，叠层太阳能电池将突破效率30%。储能技术是智慧能源系统的核心技术之一。电池和氢能各有特点，两者互补性强，共同构成主流储能方式。以锂离子电池为代表的动力电池是短周期分布式小规模可再生能源存储的最佳选择，氢能是集中式可再生能源大规模长周期储存的最佳途径。与化石能源分析全链条效率一样，可再生能源生产—运输—储存—利用要讲究全链条成本（并非效率）。电生产和传输成本低，但储存成本高；氢生产成本比电高，储存成本比电低。经过估算，如果有1亿辆电动汽车，车载电池能量达50亿度，储能潜力巨大，充电功率巨大，耗电量不大，因此需要建立智能充电车网与共享储能。对于商业目的的乘用车如共享单车、出租车等，原则上换电是一种不错的商业模式。换电的最佳应用场景是电动中重卡；充换电站一体化，换电电池放电快充，形成互补。最终的微网形态将是光—储—充—换多能互补一体化微网系统。报告最后，欧阳院士谈到了未来十年交通智慧能源生态建设。未来的指挥能源生态建设的黄金组合是分布式光伏+电池+电动汽车+物联网+区块链的分布式光—储—充一体化智慧能源系统；白银组合是集中式风电与光伏+氢能+燃料电池汽车+物联网+区块链的集中式风—光—电—氢一体化指挥能源系统。

“如果渴望自由的人挣脱束缚，那就会一直掉到地球的底部，所以我们来到了南极。”南极，这片崭新的处女地，是蓝色星球上最纯净的一片净土，它不属于任何国家，但人人为之向往。穿过德雷克海峡，橘色的阳光洒在海里...在这片神秘的土地上，存在着一个绿色的点。世界上最大在线玩家平台Steam可以在统计页面查看全球各地的下载流量，每一个绿点，来自至少一名用户的活动情况。其中有个异常孤独的绿点引起了大家的注意——南极洲最大的科考基地，美国麦克默多站。麦克默多站麦克默多站，是建于南极麦克默多海滨罗斯岛南端的火山岩的一个研究中心，该站的起源可以追溯到1956年，美国在那里正式建立了第一个科研基地。目前，该站由美国国家科学基金会（NSF）运营管理，最多能够容纳1258名科研人员。作为一个南极科考站，它需要为半个南极大陆提供后勤服务。麦克默多站拥有一个海港，三个机场（其中2个根据季节开放），一个直升机机场和200多座建筑物，是南极洲最大的科学研究中心，被称为“南极第一城”。1996 年，麦克默多站需要一台汽车衡称量南极洲货物。由于南极洲是地球上最为严寒的地方且与世隔绝，因而对在此运行的设备最重要的要求就是坚固耐用。最坚固耐用的设备才能征服南极洲的环境梅特勒托利多接受了这一挑战。作为南极洲唯一一台汽车衡，梅特勒托利多安装了一台配备POWERCELL称重传感器的钢制台面汽车衡。POWERCELL称重传感器在每个称重传感器处配备了信号处理功能，并可根据一系列标准监视和调节重量测量值，消除误差。这台配备了POWERCELL称重传感器的钢制台面汽车衡采用正交结构设计的地秤具有高强度，可称量各种货物。大多数汽车衡业主都希望汽车衡能够持续使用10到20年，但是使用寿命取决于若干因素，合适的汽车衡选型和最高质量的制造商可以让汽车衡延长使用寿命。大多数传统型汽车衡需要对有故障的称重传感器进行定期更换，而在麦克默多站的梅特勒托利多汽车衡仍然在使用安装时的称重传感器。梅特勒托利多的汽车衡经受住了环境与时间的考验，在23年后的今天，这台汽车衡的POWERCELL称重传感器依旧能够精确可靠地测量。无论您需要称量什么，称量在何地，梅特勒托利多都将无惧挑战，始终完美运行。

汽车是现代工业文明璀璨的代表作之一。汽车玻璃是汽车组件中重要的安全件之一，主要目的是保护乘员在行驶过程中，不因为飞来外部异物而导致受伤，同时也保护乘员不受到高速行驶下的风压的影响。　　但是现在的一些汽车玻璃也具有如加热、隔热、憎水、集成天线等功能。在汽车玻璃的产线多样化的同时，也对各大汽车玻璃制造商的检测工艺提出了更大的挑战。　　汽车玻璃的自爆现象　　目前大部分汽车使用的是钢化玻璃，就是经过钢化处理的玻璃，通过浮法工艺制造的玻璃加热到软化温度后，经由骤冷步骤制成。表面呈现向内的压应力，而内部呈现向外的张应力，故其在收到冲击时会需要先抵消表层压应力，从而提高其耐冲击性能。而且，钢化玻璃相比于普通平面玻璃，在碎裂时会形成钝角的颗粒状，保证了乘员的安全。　　但钢化玻璃存在自爆风险，因此在生产钢化玻璃的过程中会引入少量的硫化镍杂质，可能由于：　　 玻璃生产设备中含有镍　　 原材料中含有微量的镍、硫　　 使用了含硫燃料　　硫化镍结晶在达到379°C的会发生晶相转变，在低温时硫化镍晶体的体积会膨胀约2%~4%, 破坏钢化玻璃内部的应力平衡，埋下自爆的隐患。　　功能性玻璃　　普通的钢化玻璃，经过处理后可以实现如天线、加热或者隔绝外部热量的功能。　　集成天线和加热线的汽车玻璃　　夹层玻璃内表面中使用导电金属涂料印刷天线后，经由烧结使涂料和玻璃一体化。再通过导线将其和车内信号放大器相连后，可以接收FM/AM、电视信号、GPS信号等。相比于以前车上的点状天线， 其横排的结构可以使其接收信号的能力更加稳定和可靠。　　同时也可以通电加热，实现除霜除雾的效果，确保在寒冷天气驾驶时的视野清晰。　　隔热玻璃　　在夹层玻璃中间涂覆极细的金属粉末后，由于太阳能量可以被金属颗粒吸收和反射，从而可以达到隔热、降温的作用。在不少高端车型上已经应用了这一类技术。　　为汽车玻璃行业提供解决方案：XRF手持式光谱仪——VANTA分析仪　　奥林巴斯VANTA手持式XRF分析仪为汽车玻璃业界提供业已成熟的科学解决方案。分析仪发射X射线，X射线撞击被测样品的表面后，样品表面发出荧光。 探测器接收到的荧光后，可以分析样品中含有的化学元素以及成分。除此以外，根据收集到的荧光，分析仪也可以辨别0-60微米区间涂层的厚度。　　利用VANTA手持式XRF分析仪 汽车玻璃厂家可以获得如下的好处：　　 快速检测原片中镍(Ni)的含量, 确保出厂的原片中不含有硫化镍杂质，杜绝钢化玻璃在用户使用时发生自爆的情况。　　 快速检测夹层玻璃内金属涂料的厚度和均一性，以及其化学成分，确保成品符合设计需求。

第三十四届Chinaplas2021国际橡塑展近日于深圳国际会展中心举办，此次展会吸引了上百家仪器厂商参展。仪器信息网在展会上采访了深圳三思纵横科技股份有限公司副总经理刘杰。随着国际经济环境的复苏，以及我国各行各业对于产品研发越来越重视，试验机的需求量必然会越来越大，三思纵横今年的目标相比去年有20-30%的增长，而新能源汽车、航空航天领域是当前三思纵横非常看好的增长点。采访视频如下：三思纵横展位本次展会，三思纵横带来了电液伺服疲劳试验机、电子疲劳试验机、热变形维卡软化点试验机、熔体流动速率试验机、管材耐压爆破试验机等多款最新的产品，可广泛应用于高校、科研研所、检测机构、橡塑生产企业进行相关的力学性能检测。几款新品针对试验机外观进行了工业化设计，使得其外形更加美观，做工更精致，产品档次明显提高；针对试样偏小、空间有限、操作不方便等问题，三思纵横对试验机整体结构也进行了优化处理，整体性能对比过去也有了很大的提高。三思纵横试验机产品2021年，三思纵横也将加强与客户的交流沟通，了解客户最新的行业动向以及应用需求，开发出更多适应用户需求的产品，引领试验机行业的发展。未来，在客观条件允许的情况下，将在全国主要城市举办技术交流会和答谢会，倾听用户声音，了解用户的评价、意见和建议，感谢用户对发展的帮助和支持，从而加强合作实现共赢。

为保证强制性产品认证制度的有效实施，现就汽车及汽车零部件产品强制性认证执行标准的有关要求公告如下：　　一、新申请认证的产品需按照附表中所列标准要求(含实施日期要求)进行认证。　　二、对于标准修订的情况，如果无新增试验项目，已获证产品无须再进行实验，可直接换发新版认证证书 对于新版标准实施前已经出厂、投放市场并且已经不再生产的获证产品，无需按新版标准重新进行确认和换发新版认证证书。　　三、对于已获证产品，如标准已明确规定在生产产品实施过渡期的，持证人应在标准规定的日期前，依据相应标准完成认证证书的变更、换版工作 如标准规定的实施过渡期不足本公告发布后12个月的，持证人应在本公告发布后12个月内依据相应标准完成认证证书的变更、换版工作。　　四、对于在本公告规定的各标准换版截止日期后，仍未完成证书换版工作的，认证机构应暂停相应产品的认证证书，逾期三个月仍未完成证书换版工作的，认证机构应撤销相应产品的认证证书。　　五、各相关指定实验室应在2011年12月31日前，向我委认证监管部上报依据附表中所列标准检测能力情况，以及获得实验室资质认定和认可的情况。　　表1.新修订的标准序号标准号及名称发布日期实施日期认证标准执行日期规定1GB 11555-2009《汽车风窗玻璃除霜和除雾系统的性能和试验方法》（汽车认证实施规则试验项目编号：01—06，01-07）2009.09.302011.01.01无2GB 11550-2009 《汽车座椅头枕强度要求和试验方法》（汽车认证实施规则试验项目编号：02-04）2009.09.302011.01.01新认证的M1类车型，自2011年1月1日实施，新认证的M1类外的车型，本标准自2011年7月1日起实施；在生产M1类车型，自2012年1月1日实施，对于在生产的M1类外的车型，本标准自2012年7月1日起实施。3GB 11566-2009 《乘用车外部凸出物》（汽车认证实施规则试验项目编号：02-07）2009.09.302011.01.01新认证车型，自2011年1月1日实施；对于在生产车型，自2012年1月1日实施。4GB 11552-2009《乘用车内部凸出物》（汽车认证实施规则试验项目编号：02—08）2009.09.302012.01.01新认证车型，自2012年1月1日实施；在生产车型，自2013年1月1日实施。5GB 16897-2010《制动软管的结构、性能要求及试验方法》（汽车认证实施规则试验项目编号：06-03）2010.01.102011.07.01无6GB/T 18332.1-2009《电动道路车辆用铅酸蓄电池》（汽车认证实施规则试验项目编号：02-20）2009.05.062009.11.01无7GB 7063-2011《汽车护轮板》（汽车认证实施规则试验项目编号：02-10）2011.05.122012.01.01对于新认证车型，自2012年1月1日实施；对于在生产车，自2014年1月1日实施。8GB 11557-2011《防止汽车转向机构对驾驶员伤害的规定》（汽车认证实施规则试验项目编号：02-14）2011.05.122012.01.01对于新认证车型，自2012年1月1日实施，对于在生产产品，自2013年1月1日实施。9GB 11568-2011《汽车罩(盖)锁系统》（汽车认证实施规则试验项目编号：01-15）2011.05.122012.01.01无10GB14023-2011《车辆、船和自由内燃机驱动的装置无线电骚扰特性 限值和测量方法》（汽车认证实施规则试验项目编号：03-06）2011.07.292012.01.01无　　表2.新增的标准序号标准号及名称发布日期实施日期认证标准执行日期规定1GB 26134-2010《乘用车顶部抗压强度》（汽车认证实施规则试验项目编号：01-21）2011.01.142012.01.01无2GB/T 14172-2009《汽车静倾翻稳定性台架试验方法》（汽车认证实施规则试验项目编号：01—03）2009.03.232010.01.01无3GB24315-2009《校车标识》（汽车认证实施规则试验项目编号：01-01-01）2009.09.302010.01.01无4GB 24406-2009《专用小学生校车座椅及其车辆固定件的强度》（汽车认证实施规则试验项目编号：02-03）2009.09.302010.07.01无5GB 24407-2009《专用小学生校车安全技术条件》（汽车认证实施规则试验项目编号：01-18）2009.09.302010.07.01新认证车型自2010年7月1日实施，其中第4.2条2012年1月1日实施。6GB 25990-2010《车辆尾部标志板》（汽车认证实施规则试验项目编号：04-15）2011.01.102012.01.01无7GB 25991-2010《汽车用LED前照灯》（汽车认证实施规则试验项目编号：04-02）2011.01.102012.01.01无8GB/T 24552-2009《电动汽车风窗玻璃除霜除雾系统的性能要求及试验方法》（汽车认证实施规则试验项目编号：01-06/07）2009.10.302010.07.01无9GB/T 24549-2009《燃料电池电动汽车 安全要求》（汽车认证实施规则试验项目编号：02-20）2009.10.302010.07.01无10GB/T 4094.2-2005《电动汽车操纵件、指示器及信号装置的标志》（汽车认证实施规则试验项目编号：01-12）2005.07.132006.02.01无11GB 26511-2011《商用车前下部防护要求》（汽车认证实施规则试验项目编号：02-22）2011.05.122013.01.01对新认证车型自2013年1月1日实施，对在生产产品自2015年1月1日实施。12GB 26512-2011《商用车驾驶室乘员保护》（汽车认证实施规则试验项目编号：02-23）2012.01.012012.01.01无13GB/T 18487.1-2001《电动车辆传导充电系统一般要求》（汽车认证实施规则试验项目编号：02-20）2001.11.022002.05.01无　　二○一一年十一月二十五日

被称作“拯救地球的最后机会”的哥本哈根气候峰会已经落幕。作为全球二氧化碳排放第二大行业的汽车行业将如何应对，中国车企的出路又在何方?　　此前汽车专家陈光祖曾经表示，哥本哈根会议标志着汽车产业上低碳汽车新征程，建设低碳汽车将成为汽车产业一种新的“游戏规则”。　　上个月25日，国务院常务会议决定，到2020年单位GDP二氧化碳排放要比2005年下降40%~45%，并提出相应的政策措施和行动。根据专家预测，随着我国汽车产业远远的成熟，汽车的碳排放量在总排放量中的比重会越来越高，最终可能会占到25%~28%的份额。　　目前，欧盟已经在汽车行业的碳排放标准建设方面做出了表率。2008年11月，欧盟议会通过了以轿车为代表的碳排放法规总体规划， 2012年要达到130克/公里，2020年要达到95克/公里。　　从某种意义上讲，“低碳”已经成为事关汽车企业生存和发展的严肃话题。　　单从技术角度看，新能源汽车是最彻底的减排解决方案，但是从技术成熟度、推广应用成本、基础配套设施等方面看，新能源仍面临着较大的困难。　　来自罗兰 贝格的预测数据显示，即便乐观估计，到2020年中国的新能源动力车的市场份额也只能达到15%，这意味着短期内，新能源汽车对实现2020年的减排目标的贡献将是非常有限的。　　再者，从目前国内车企的现状看，加强生产销售全过程的节能环保和加快新能源车低油耗车的研发，成为他们身体力行“低碳”的主要举措。　　例如，比亚迪坚持将电动车作为解决途径 神龙公司最新投产的第二工厂拥有全方位的节能减排考量，实现了水的零排放，使用无碳排放能源，降低排放污染 广汽本田将在降低废水排放、能源集约化建设、厂房建筑节能、能源动力站房建设中的节能降耗等方面积极促进减排工作 长安铃木加大对汽车低碳技术研发的重视程度与实际投入，尽快实现概念性技术的量化与生产 奇瑞则在生产方面最大限度实现几款车的共线生产，整合公司物流系统，改善和提升工艺水平，减少生产、运输过程中的能耗 东风日产则从着手生产更加环保节能的车型、建立绿色工厂和绿色专营店等多方面采取更多的节能减排措施 宝马汽车通过无污染的生产流程、研发低油耗和新能源汽车、实施绿色回收项目进行节能减排。　　不过，除了企业自身高要求努力之外，更需要政府出台更为均衡的汽车产业政策。　　已有专业人士指出，政府的决策和规划，才是最高境界的低碳。　　这里不仅指的是政策，还有标准的细节。笔者认为，对于各车型的油耗，国家就应该在统一标准下进行严格地公示。　　另外，国家还应着力使“整天开着大排量车的人为减碳做更多的事”。　　汽车业的低碳之路，注定并不平坦。

汽车行业是一个涉及多种材料的综合性产业，材料应用的多元化是其突出的特点，虽然钢铁材料仍占主导地位，更安全、更节能、更环保的发展趋势要求，使得汽车轻量化设计越来越受到重视，高强合金、轻金属和非金属材料的应用发展前景广阔。 轻量化是汽车的发展趋势，在更安全的前提下，资源友好和环境友好的可持续发展战略使命也对汽车材料的应用和发展提出了更高的挑战。世界各国都在努力改进和研发新的汽车材料，提高材料的比强度、降低构件的重量、减少制造的成本和耗能。 主要涉及以下几个关键性材料： 一、高强度钢和超高强度钢的开发：可用于车身车架、横纵梁等关键部位。世界各国和各大车企都在大力参与开发各种高强度钢板，如冷轧含磷板、双相钢（DP 钢）板以及目前最先进的相变诱发塑性钢（TRIP 钢）板等。 二、轻金属包括镁合金、铝合金和钛合金等的应用呈现出越来越广的趋势。 （1）铝合金：密度约是钢铁的三分之一，现已广泛用于汽车发动机、变速器、差速器壳体、铝轮毂、转向节及各种换热器等部位，是汽车上应用最多的轻质金属材料。而且随着铸锻焊、冲压等制造技术的发展，会有更多的部件采用铝合金制造。（2）镁合金：镁合金的密度仅相当于铝合金材料的 66%左右，但在比强度和刚度等机械性能要明显优于钢铁和铝合金，而且在成型效率和尺寸稳定性方面也有很大的优势。目前镁合金在汽车上一般可用于发动机气缸体、壳体、进气歧管、方向盘、转向器、轮毂等零部件。由于镁元素化学特性特别活波，工艺难以控制这在一定程度上限制了镁合金的应用。 （3）钛合金：具有密度小、质量轻、比强度高、耐腐蚀及高低温性能优异等特点，使之可以在一些恶劣的工作条件中保障汽车的性能。但由于钛合金原材料获取困难，加工成本较高。在汽车制造中，一般将高强耐热钛合金用来生产发动机配气系统、曲轴连杆机构和底盘零件，例如气门、气门弹簧、凸轮轴、连杆、涡轮转子和紧固件等。 三、非金属材料在整车占比也在不断扩大。 其中塑料占很大比例，塑料在汽车上的应用有密度低，成形性好，耐腐蚀，弹性形变可吸收冲击能量，除常规的热塑性和热固性塑料外，也包括塑料纤维增强的复合材料。另外，陶瓷、复合材料和功能材料在车用材料领域也占有重要地位。 岛津公司作为全球著名的分析仪器厂商，自 1875 年创业以来，始终坚持创始人岛津源藏的创业宗旨“以科学技术向社会做贡献”，不断钻研领先时代、满足社会需求的科学技术。早在上世纪 60 年代岛津公司就开始研制和生产电子探针，独有的 52.5°高检出角及兼顾高灵敏度和高分辨率的全聚焦晶体，可在微米级的微小区域到最大 90×90mm 的广域范围中可进行精准分析。电子探针 EPMA（Electron Probe Micro Analyzer）是将聚焦电子束照射到样品，通过激发样品发出的电子信号进行细微结构的观察，通过检测指定区域内发出的元素特征 X 射线进行定性、定量及面分析等多种测试分析。 为了更好的服务于岛津电子探针 EPMA 客户，岛津公司分析中心也开展了汽车行业多种材料的测试分析工作。本文集即是对这一工作的阶段性总结，供相关工作者参考。关于岛津 岛津企业管理（中国）有限公司是（株）岛津制作所于1999年100%出资，在中国设立的现地法人公司，在中国全境拥有13个分公司，事业规模不断扩大。其下设有北京、上海、广州、沈阳、成都分析中心，并拥有覆盖全国30个省的销售代理商网络以及60多个技术服务站，已构筑起为广大用户提供良好服务的完整体系。本公司以“为了人类和地球的健康”为经营理念，始终致力于为用户提供更加先进的产品和更加满意的服务，为中国社会的进步贡献力量。

从2023年初特斯拉官宣降价，问界、小鹏、蔚来、沃尔沃等品牌纷纷跟进开始，到3月湖北省掀起汽车补贴高潮，众多品牌争相“蹭热度”，这一轮汽车“降价潮”持续到如今，终于渐渐波澜平息。新能源汽车作为未来汽车行业的主力军，优越的性能和舒适的用车体验将越来越成为消费者的购车首选考虑因素。消费者在选购新能源汽车时，对比汽车品牌、续航能力、用车体验的同时，汽车质量是考虑最重要的一个因素。对于涉及到人身安全的质量情况，新能源汽车制造厂及其供应商在研发和质量控制过程，都采用了大量的检测技术和设备来实现对汽车的各个部件的研发与试验。今天就来介绍下FLIR A615/A655sc自动化在线红外热像仪产品在新能源汽车研发过程中的“妙用”。FLIR A615动力电池热失效失控实验新能源汽车的电动机、动力电池、电控系统为核心三部件，合称为三电系统，也是实验检测的重点。下面来给大家介绍下电动车辆国家工程试验室(上海中心)动力电池热失效失控试验流程：动力电池企业会在特别的实验室里进行检测，通过各种模拟实际情况来进行破坏实验。实验的目的主要是研究各种极端情况下电池被破坏时产生的危险状况或者爆炸影响，从而优化防护或者电池设计。下图为电动车辆国家工程试验室(上海中心)选用FLIR A615对动力电池系统进行电池安全测试过程的试验，通过试验来模拟和验证极端条件下的电池状态，为整体安全和电池设计安装优化做准备。搭配了护罩的FLIR A615相关案例分享：电池被刺爆破的瞬间，FLIR高速热像仪精准收集各项热数据！电控系统的IGBT设计IGBT是一台新能源汽车的控制核心和大脑，其技术门槛非常高，一般以毫米间距承受数千伏高压，以亚微米精细结构承受数千安培电流。因此其研发单位一般使用可搭载显微镜头的FLIR A615/A655s红外热像仪，以较高的工作频率（产品支持50Hz@640×480，100Hz@640×480，200Hz@640×240）来记录IGBT工作过程中的发热情况，从而对其安全性和热控工作进行辅助设计。上汽某汽车功率半导体公司是国内新能源汽车IGBT的主要供应商，其实验室采用FLIR A615红外热像仪搭配50μm镜头，对功率器件在模拟实车工作情况下的发热情况进行记录，优化了对温控的设计，完善了车载条件下的产品安全性。热像仪在新能源汽车研发过程中的其他应用车身轻量化设计新能源汽车为了增加续航，其车身轻量化设计也是非常关键的。江苏某汽车零部件有限公司就使用FLIR A615进行铸造开模过程的测试和温度控制，从而保证产品的开模温度的均衡性，为产品的良好品质和材料均整度奠定了良好基础。磨具开模图车身底盘焊接质量动力电池大都安装在底盘上，对电池的承载和防止刮擦磕碰的危险也非常重要，因此车身电池承载部分的生产加工也非常重要，某汽车零部件的主要供应商就选用FLIR A615热像仪对车身底盘电池承载部分进行焊接质量控制，有效地保证了焊接质量的稳定性和可靠性，使电池承载更安全、更有保证。轮胎耐久性实验目前绝大多数新能源汽车都有里程焦虑和充电时间的问题，因此续航能力就是一个非常重要的考虑因素。现在的新能源车一般都不设计备胎，因此轮胎的安全性试验就非常关键。某轮胎公司选用FLIR A615红外热像仪对轮胎模拟加速和高速运动过程中的轮胎台面温度分布情况进行测试。该企业使用FLIR A655sc对轮胎模拟耐久试验条件下，轮胎的温度异常情况进行监测和研究。通过对轮胎运行过程台面温度及温度分布的观测和记录，对轮胎的行程安全性、耐久性有了更加可视化的数据保证，对轮胎的质量控制和设计优化起到非常大的帮助。汽车通用设备的研发上海某汽车集团及其供应商，在不同品牌汽车的车辆实验中，使用FLIR A615和A655sc对转向盘加热、空调系统设计、安全气囊、车内温度耐受性，玻璃加热除霜，车灯研发等方面做了多维度、长时间、精细化的试验，对产品品质、整车的质量提升、产品组件的可靠性等实现了强有力的保证。玻璃加热除霜车内温度耐受性车灯研发，时长00:06安全气囊起爆试验，时长00:17转向盘加热试验FLIR A615/A655sc是易于控制、经济实惠且小巧便携的红外热像仪，非常适用于状态监控、过程控制/质量保证及火灾预防以及研发监测等。以上就是这两款产品在新能源汽车研发过程中，各个部件优化与提升的实验过程 。FLIR热像仪在新能源汽车的研发、设计、生产和使用过程中，都能帮助工程师和制造商提供有效的帮助。其中动力电池作为新能源汽车的主要部件，其安全性是车辆安全性的一个重要指标。在动力电池设计方面有需要的菲粉们小菲要告诉大家一个好消息5月16-18日菲力尔携E96/T500/A400/A700等多款高精红外热像仪在深圳国际会展中心参加2023国际电池博览会展位号：6GT027届时小伙伴们可以来到菲力尔展台亲手试用FLIR这几款产品

11月9日，一辆崭新的宝马新3系以64公里的时速在激烈的对壁障碰撞后，碎片四溅，前胎爆裂。为庆祝中国汽车研究中心全新安全试验室启用，宝马新3系在目前国际最先进的汽车安全试验室进行了正面40%碰撞试验。该试验按照C-NCAP 2012年版管理规则实施，碰撞速度由2006年版管理规则的56km/h提升至64km/h，对汽车的结构耐撞性、车型安全设计的要求进一步提高。　　中汽中心实车碰撞试验室1999年投入使用， 13年来实车碰撞试验室共进行各类实车碰撞试验5000余次，积累了丰富的实车碰撞经验。2006年，中汽中心推出C-NCAP(中国新车评价规程)，至今试验室成功完成178款车型的C-NCAP评价试验。2012年8月31日，中汽中心历时3年、耗资20亿元的新院区建成，作为中汽中心的重点试验室——汽车安全试验室建筑面积超过4万平方米，呈扇形结构，可进行多角度车对车碰撞试验，是目前国际最先进的汽车安全试验室之一。汽车安全试验室总长310米，宽165米，共设置8条轨道，直线轨道长260米，角度轨道长135米。在直线轨道上，可实现2吨重车辆以最高140km/h的速度、7吨重车辆以最高80km/h的速度进行车对壁障碰撞试验，以及两辆3吨重车辆以最高80km/h的速度进行车对车正面碰撞试验。在角度轨道上，可实现3吨重车辆以最高80km/h的速度进行碰撞试验。直线轨道和角度轨道联合使用，可以实现车对车不同速度下多角度碰撞试验，更真实地模拟实际道路交通事故。此外，汽车安全试验室还拥有各类试验壁障及翻滚试验场，可以模拟实际交通环境中的各种事故形态。　　中汽中心主任赵航表示，13年来，中汽中心积累了大量碰撞安全数据，这些数据将成为中国汽车工业发展的基础数据，并可以为中国自主汽车品牌分享，对于提高我们汽车工业水平产生积极影响。

上周，长安汽车美国研发中心在“汽车之城”底特律正式挂牌成立。至此，继意大利、日本、英国等海外中心之后，长安汽车“五国九地、各有侧重”的全球研发布局基本完善。　　据了解，长安汽车美国研发中心此次进驻，将是第一家中国整车企业在底特律设立研发中心。　　据长安汽车有关负责人介绍，作为中国汽车自主品牌的领军企业，公司一直坚持自主创新的理念。此次成立的美国研发中心，将专攻汽车底盘技术，包括底盘性能开发、底盘工程化设计、底盘技术研究以及底盘制造工艺研究等。新开发的各项底盘技术，将主要应用于长安汽车未来自主研发的中高级轿车及SUV车型。　　以全球化体系为平台，加速企业核心能力的提升，是长安汽车近几年来在科技研发方面的核心战略。据了解，在中国自主品牌车企中，长安的“五国九地”全球研发体系独一无二 “各有侧重”的有意识布局，也成就了一个更加全面、完善的研发体系。主攻汽车外型设计的意大利都灵研发中心、主攻汽车内饰和模型的日本横滨研发中心、主攻发动机和变速器的英国诺丁汉研发中心、主攻底盘技术的美国底特律研发中心以及基于国内市场的分别位于重庆、上海、北京、哈尔滨和江西的五个本土研发中心，24小时不间断的协同研发，使得这一体系更加强大。

马鸣图教授1942年生于河南兰考，1964年上海交大毕业后分配到机械工业部汽车研究所工作；1978年作为文革之后的首届研究生，入北京钢铁研究总院学习、攻读硕士博士学位；1985年已取得博士学位，重回汽车研究所（现中国汽车工程研究院）工作至今。　　三年前，笔者在一次供给侧结构性改革论坛会上与七十七岁的老科学工作者马鸣图教授邂逅。论坛上，身高一米八五、体魄健硕、思维缜密马鸣图教授，对轻量化进行深入浅出的系统论述，同时也道出他的心声:以习近平总书记为核心的党中央“全面深化供给侧结构性改革”的英明决策再次点燃了他绽放科技成果之花的激情。这次谋面我们一见如故，携手踏上了打造我国“钢铁与制造业有效供给新经济体系”的示范之路。并肩战斗的岁月中感触到在马老勤奋拼搏的身后有着一颗情操崇高的心灵，更清楚地看到他在我国汽车材料从无到有、从弱到强再到高质量发展的历程中默默拓荒的身影和留下的一个个勤奋与智慧的丰碑。2021年5月24日马鸣图教授给专家组汇报科研成果 初出茅庐第一功，发明了我国首代军车关键零件用钢1965年，响应党中央号召，支援三线建设；马鸣图随汽车研究所组织部分人员内迁到重庆，主要承担以“法国贝利埃汽车公司”引进的军用越野车为依托，实现我国第一代军用车国产化的开发和生产基地建设。法国贝利埃汽车公司生产的重型越野汽车为北大西洋集团公约专用车，被誉为“沙漠里的羚羊”，车型的越野性能好，功能强，结构较复杂，并且具有自救能力，运行可靠；该车用钢系列为镍铬钼系列，强韧性匹配较好。其前桥内外半轴用钢为30NCD16，相当于30Cr2Ni4Mo，合金含量高，性能要求高：在抗拉强度1000MPa下冲击韧性大于150 J /Cm2，这种性能指标对于当时的调质结构钢是十分高的指标，该钢种曾被誉为法国的“王牌结构钢”，还用于飞机的起落架。我国当时缺镍少铬，就必须开发国内富有的合金元素钢种替代镍铬钢，而且性能又必须满足军用车的需要。为加快军用汽车生产的进度，曾有一个方案是仿制法国的30NCD16，但钢材交到綦江锻造厂进行零件锻造时发生大量的开裂，难以做出合格的锻坯，这条技术路线难以走通。最后，经过无数次的开发 、实验试制终于于1976年成功开发了我国富有合金元素的30Mn2MoW，合金量大幅度降低，成本下降，强度和韧性均达到30NCD16的要求，同时工艺性能优于30NCD16，拥有良好的锻造性能。该钢种是我国独创，这一钢种的研发成功，支持了我国首代军用车的生产和国防建设，并用于我国首代导弹运输车，该成果于1990年获得“国家发明奖”。《双相钢--物理和力学冶金》---我国先进高强度钢发展的奠基石1978年，马鸣图教授以对双相钢的产生、双相钢特性和应用前景的研究成果以及对双相钢深刻认识为基础，率先提出了“汽车轻量化”的概念。同时，对双相钢的强化特性的研究，提出和建立了全新的“计算双相钢强度的混合物定律和表征方程”，用导出的不连续纤维增强的复合材料混合物定律，代替当时大量应用的连续纤维复合材料混合物定律。该方程可根据双相钢的显微组织、合金成分计算和预测双相钢强度，大大提高了计算的精度和预测的准确性。这一成果不仅丰富了双相钢的强化理论，同时，也为双相钢强度的改进和提升提供了方法和依据。有关研究论文发表于在瑞典举行的“第四届国际材料力学性能会议”会刊上。基于对双相钢流变特性的C-J分析的曲线，提出了描述双相钢流变特性的综合变形模型，即双相钢变形的第一阶段用晶体强化的Ashby M.F 微观力学模型来描述双相钢的初始屈服和加工硬化特性；在C-J分析曲线的拐点之后，用Mileiko S.J理论来描述双相钢的均匀变形和组织之间的关系，这一综合模型较好的描述了双相钢的初始加工硬化和均匀变形阶段的流变特性，为双相钢性能的改进和提升提供了理论依据。80年代初，马鸣图教授关于双相钢的研究成果得到美国麻省理工学院W.S.Owen教授认可，之后，W.S.Owen教授发表在“金属工艺技术”上的文章：“一个简单的热处理能够挽救底特律（指美国汽车工业）吗？”，深刻阐明了双相钢对美国汽车四大工业支柱之一的“汽车工业”的重要性和对我国未来汽车工业的重要性。1986年，马鸣图教授和日本茨城大学教授友田阳联合主办了“双相钢微观力学研讨会”，根据近4年的关于双相钢的研究成果以及所发表的文章并综合国内外相关研究结果，撰写了国内外关于双相钢的首部学术专著《双相钢-物理和力学冶金》，该书于1988年01月由冶金工业出版社发行，于2009年01月由冶金工业出版社再版。《双相钢--物理和力学冶金》是冶金企业、机械制造企业、特别是汽车制造企业从事金属材料、热处理和力学性能的科研或工艺开发的技术人员及高等院校材料专业的师生、研究生重要的参考资料。为我国先进高强度钢的发展奠定了重要理论基础，实现我国双相钢总产量已超过千万吨。该著作对我国双相钢的发展起到了重要指导作用，并取得了重大经济和社会效益，极大促进了我国先进高强度钢的发展和在我国汽车轻量化中的应用，被誉为我国先进高强度钢发展的经典著作。双相钢包辛铬效应的开创性研究成果填补了国际空白80年代，马鸣图教授在双相钢的包辛格效应的研究中，采用力学和磁物理参量相结合的研究方法，发现了磁软化现象，得出了许多有意义的新的试验结果，取得了具有开拓性的研究进展，使在这一领域的研究成果处于世界前沿。法国雷诺汽车公司实验室主任法国科学院院士Haik在评价该成果时，认为“该研究结果开创了包辛格效应研究的新的方法和途径：通过力学参量和磁物理参量的对比研究分析，深刻阐明了这一重要的经典效应（包辛格效应）和重要的表征参量背应力的物理本质及其与相间应力的关系与消除背应力的方法，为高强度材料的成形回弹控制奠定了理论基础”。他针对该成果发表了一系列论著，其中，“Bauschinger effect and back stress in a dual phase steel”在“Trans.ISIJ”创刊号上发表。马鸣图教授1990年访问日本茨城大学时，曾被友田阳教授以日本人最高礼遇邀请到家里居住做客，对许多关于双相钢的学术问题进行了深度交流。回国后，马鸣图教授、中科院力学所段祝平教授、日本茨城大学教授日本钢铁学会主席友田阳（Yo Tomota）教授联合撰写了《金属合金中的包辛格效应及其在工业中的应用》学术专著，该书于1994年5月由机械工业出版社出版发行，并被列为我国高校研究生力学性能教学中的重要参考书。振臂疾呼“用高新技术改造和提升传统材料和传统产业”在上世纪90年代，美国为了误导其他国家经济的发展，在全世界大谈发展“知识经济、信息经济”；当时中国的经济发展也深受其影响，不少制造业被迫开始了“关、停、并、转”。对此，马鸣图教授振臂疾呼：制造业是一个国家根本，只有发展制造业国家才能强盛，人民才有就业的机会，才可能有强大的国防。针对在材料行业刮起的大力发展纳米材料的狂热之风，各行业大肆炒作纳米的概念，从食品、日常用品、洗涤用品到各种新型材料都是纳米化。马鸣图教授又提出：用高技术改造传统材料，并在中国上海举行的“首届国际工程师大会”上发表题为《用高新技术改造传统材料》的文章，强调了用高新技术改造传统材料才是材料行业正确的发展方向，该文后来刊登在“中国机械工程”杂志上。文章引用美国材料协会主席Thomas.W.Eagar的“传统材料由于高新技术的溶入，正在发生一场‘平静的革命’”为导语，表述了这场革命的主要表现是传统材料生产率的增长、性能的改善和价格成本的下降，强调了传统材料发生这种变革的基础是严格、科学地对材料制造工艺和零件制造工艺的要求的深刻理解，描绘了这种变革的连续性、进步性。实践证实了马鸣图教授的预言：传统材料行业由于高新技术的不断融入实现了传统材料功能的不断提升、零部件价格的下降，由此所产生的商业价值远远超出新材料所创造的商业价值。开创“材料性能和零件功能关系”的哲学理念在倡导发展基础材料实现制造业高质量发展同时，马鸣图教授针对材料性能和零件功能之间关系，论述了两个概念的差异与共同点，从哲学理论的高度为高功能零件的开发和材料潜力的充分发挥提供了依据和方法。他认为，材料是用于制造有用物件的物资，在人类的历史上曾把当时使用的材料作为历史发展的里程碑，如石器时代、青铜器时代。上世纪六十年代，人们又将材料称为建设当代文明的支柱之一。这些足见材料在发展经济和国防建设中的重要地位。任何一个材料要取得更快更协调一致的商用价值和成果，所要求的不仅是材料的制造工艺、价格、物理性能，更应该强调的是由材料取得的相应制品的几何形状和制品功能的工艺过程；同时还应强调在保持材料经济价格的前提下，将这些材料快速进入市场的能力。实际上，一个新材料商品化的时间可能是该材料研发成败的关键。在这些方面，传统材料比新材料更有优势。他总结出材料的研发包含的四个方面：首先是研发化学成分组织工艺和性能之间的关系；第二是筛选出合理的成分后，进行材料的冶金工艺性能研究，并进行材料的试制；第三是试制的材料要能够用经济、方便、快捷的方式转化为有用的物件，即材料应具有良好的应用工艺性能；其四是试制的零件应具有良好的使用性能，零件具有高的功能并且具有合理的性价比。长期以来，我国许多材料的研发停留在完成第一、第二方面，对后期材料的应用研究缺乏认识和实践重视不足，导致了不少新材料技术的开发半途而废，因此，在重视材料研发的同时更要重视材料的应用研究。提出弹簧钢松弛抗力的产生机理，发明表征参量和测试方法在高强韧性弹簧钢的研究中，提出了弹簧钢松弛抗力产生的机理，表征参量和测试方法；在美国汽车工程学会年会上发表了相关的研究成果，得到了国际同行业的广泛认可，指导了高性能弹簧钢的合金设计和产品开发。这一研究成果所撰写的论文于1991年被录用为《国际汽车工程学会年会宣读论文》，该会议在美国亚里桑那州的凤凰城举行。论文已经被收录于美国“SAE PaPEr”。同时，美国汽车工程学会要编写当年SAE会刊（即Trans.SAE），SAE会刊编委会对该论文给予高度评价，称该文章具有以下三个特点：文章内容有创新；文章内容具有长期的保留和参考价值；文章撰写文笔流畅。率先倡导发展燃气汽车，开拓汽车燃料新科技之路1992年，马鸣图教授当选为重庆市人大代表、市人大常委以后，率先建言提出“要在重庆市发展天然气汽车”，并得到了重庆市政府的大力支持，市科委也拨出专款对该项目予以推动。1995年，马鸣图教授带领的科技攻关团队历时三年，圆满完成了“燃气汽车关键零件开发和产业化”的科研任务，成功开发出了高可靠性的65升钢内衬复合材料环向增强的轻量化气瓶、燃气汽车发动机的ECU控制单元。并对重庆市的出租车实施了全面改装，既降低了排放，又实现了出租车在汽油高价位时低价低成本运行。这些科研成果有效支持了重庆燃气汽车业的健康发展，特别是保证了重庆出租车行业的优质发展，同时，该科研成果陆续在其他省市和国际上得到了较好地推广应用。2002年，“燃气汽车气瓶可靠性的研究”成果获中国汽车工业科技进步二等奖，2005年，“燃气汽车关键零件开发和产业化”科研项目被列入国家863计划，2008年“燃气汽车关键零件开发和产业化”科技成果获中国汽车工业科技进步一等奖。引入EVI模式并成功转化，材料的新成果应用又添利器 EVI是英文Early Vendor Involvement的简称,原意为材料供应商对用户开发新产品的先期介入模式，它来源于对材料生产企业的质量服务体系和对客户应用的支持系统，在马鸣图教授的推动下，现已发展成为通过技术合作支持用户新车型的开发，逐步形成了EVI的工作流程和模式。2008年10月，马鸣图教授应韩国POSCO的邀请参加在首尔举行的“POSCO EVI Global Forum 2008”大会，特邀做《中国汽车工业的发展轻量化和高强度钢的应用》报告，并与韩国浦项钢铁公司总裁交流了EVI的概念和内涵。回国后，根据我国材料行业的发展现状和应用中存在的问题，在韩国EVI模式的基础上进行了完善和深化，并将这一成果发展成为我国在新车开发过程新材料应用的一整套的集成解决方案。马鸣图教授引进和完善的EVI的活动包括四个阶段：第一阶段是开发用户需要的产品；第二阶段是在汽车企业零件制造中如何对用户进行帮助，对产品的开发先期介入，开发出具有高的性价比零件；第三阶段是“钢铁企业如何使用户快速的应用新的钢铁产品”，即钢铁生产和汽车产品的开发有机的融合在一起，双方达到EVI的深度合作和发展共赢；第四阶段是材料的供应商转变为解决用户问题的合作伙伴，包括对用户的硬件、软件、商业支持等。EVI的活动可以有效的促进新材料的开发和应用。但是材料宫颈部门要进行EVI活动应该具备有满足用户需要的相关材料和完整的数据库；具有材料研发和应用方面的技术人才及物质实力；对材料研发全过程有充分的认识和理解，特别是认识应用研究的重要性；以及对材料应用企业和零件生产企业有深刻的认识和理解，牢固树立起用户第一的思想。从2008年到2018年，韩国POSCO公司每两年都有召开一次EVI的国际论坛，共召开了7次，马鸣图都作为嘉宾参会，通过各类展品和报告对EVI的内涵和重要性有十分深刻的理解，为扩大这一理念的应用，从2017年起到2019年已召开两届EVI及高强钢氢致延迟断裂国际会议。本人和中信金属公司郭爱民先生共同作为会议主席主持会议的召开，并编辑出版会议论文集。今年将召开第三届这一国际会议，马鸣图教授在这一领域的研究成果和会议的交流成果得到与会者的广泛认可，并给予高度评价，取得诸多进展和一些处于国际先进水平的研究成果。2016年和韩国POSCO首席专家在国际会议上合影发明新型热成形钢，为汽车轻量化和安全性助力护航针对热冲压成形用钢的强韧性不足及氢致延迟抗力的不足，马鸣图教授在早期已经形成和提出的复合微合金化理论基础上开发了高强韧性和高氢致延迟断裂抗力的热冲压成形用钢，改变了国际上应用的三十年一贯制的热成形用钢22MnB5，目前，这类性能优良的热成形钢已形成了1500-1800MPa钢种系列，有效的提升了我国热成形用钢的强韧化水平以及氢致延迟断裂抗力；从而提升了热成形构件的轻量化水平与安全性和可靠性。现在，又将复合微合金化研发的成果拓展应用到非调质钢中，开发出了高强韧性的非调质钢，并在工程机械、农用机械及特种装备领域得到了广泛应用。自2010年以来，马鸣图教授对热冲压成形技术和材料进行了大量研究，取得了国内外有影响的成果，助力国内建成180余条热成形生产线，平抑了热冲压成形构件的价格，为我国汽车轻量化和安全性的提升提供了有力支撑。从2014年开始到2020年和英国皇家工程院院士林建国教授共同作为大会主席已组织召开了五届热冲压成形国际会议，提升了我国热成形技术在国际上的影响力。现在又创新性地将热冲压成形技术拓展到商用车上应用，解决了长10米，宽2米，厚3-10毫米的大型热成形构件生产的相关装备、工艺、板坯传输和水冷模具的诸多关键问题。已生产U型底板的城市渣土运输翻斗车，将翻斗的重量从4.35吨减到2吨，轻量化率超过50%，为世界领先水平的成果。该项成果将在建筑、国防工业、高速公路护栏、船舶等领域拓展应用，为我国预期碳达峰和碳中和作出新的贡献。和英国皇家工程院院士林建国等在国际会议上合影谦恭学习开拓创新，享誉国内外同行马鸣图教授从上世纪80年代开始，和美国MTS公司合作，共同改进MTS809拉扭复合加载实验系统的机架刚度；通过增加机架的立柱直径，加厚机架横梁尺寸，使改进的机架刚度比原机架提高十倍，成为这一产品系列的定型产品。MTS公司通过提供拉扭复合加载引伸计和相关附件，给这一工作的成功表示肯定和奖励。80年代末，和日本茨城大学友田阳教授开展国际合作进行拉扭复合载荷下材料响应效应的研究和包辛格效应研究，提升了我国在这一领域的研发水平。90年代，和英国贝尔法斯特女皇大学开展建筑防火钢的研究，这是我国最早在该领域内进行的研究，并取得成果；双方共同编写了“材料科学和工程研究进展第一集”，系统介绍了英国和国际上结构材料的最新研究进展。和日本千叶大学开展复合材料研究和交流，共同编写了“材料科学和工程研究进展第二集—复合材料的研究进展”，系统介绍了金属基和树脂基复合材料的研究进展和应用，促进了我国在该领域内的新的发展。本世纪初，和国际上知名企业韩国POSCO开展先进高强度钢的研发、应用和性能检测评价方面的研究和合作，前后承担有近十个项目，促进了我国汽车用先进高强度钢研究和应用；马鸣图教授还是高强度钢热冲压成形国际会议的会议主席，来自国外的代表一致认为该会议是国际上高学术水平和实用性相融合的国际会议，连续五届的国际会议和由世界科学出版社出版的会议论文集极大地促进了我国热成形产业的发展，提升了我国在这一领域的国际上的影响，从而提升了我国汽车轻量化和安全性的水平，也使我国从热成形生产线装备的进口国到出口国。马鸣图教授和台湾金属研究中心及台湾中钢开展热成形工艺技术和用钢方面的合作，促进了两岸企业的交流与合作，中汽院和台湾中钢已经在重庆建设了关于LFT以及热成形的合资企业，目前运作正常。和日本神户制钢的合作交流促进了我国汽车用高强度变形铝合金板材的发展和应用。马鸣图教授和国际上诸多有影响的科学家及专家建立了友好关系；如：美国南卡罗里奥大学焊接专家赵玉津合作制定点焊试样的标准，并发表文章；和英国皇家工程院院士林建国共同作为会议主席主办国际热冲压成形会议；和日本钢铁协会主席友田阳、韩国金属学会主席权伍俊等或合作研究，或学术交流，或双方互访，或共同著书，或联合发表文章，或交流研究生，扩大了中国学术研究成果的国际影响，也增加了对外交流和学习国外先进技术的机会。和英国林建国院士共同主持国际会议56科研硕果累累，耄耋之年奋斗不止马鸣图教授56年的科研生涯，先后承担国家863、973、重点研发计划、自然科学基金重点项目等20余项。形成了独具特色的复合微合金化、强韧性合理匹配，以及以零件功能为目标的选材原理和方法。获国家省部级科技奖励36项，国家发明奖三等1项，省部级奖一等3项、二等16项，三等16项；出版学术专著5部，主编10部；论文300余篇；发明专利10余项。从2016-2018年，和有关单位合作得到三项国家自然科学重点基金项目的支持；十二五期间，还承担铝合金汽车板的国家重点研发计划；2019-2020年，两年间共获省部级科技奖励4项（2项一等奖，2项二等奖）。马鸣图教授先后被国家科委、人事部授予“中青年有突出贡献专家”，国家教委授予“做出突出贡献的中国博士学位获得者”，享受国务院颁发的政府特殊津贴，中国科协授予“西部大开发突出贡献奖”。被誉为汽车材料领域的大师泰斗，为我国汽车材料工业的快速发展做出了突出贡献。马鸣图教授一直是我学习的榜样，我们共同探索的“深化供给侧结构性改革、建设钢铁制造业有效供给经济体系，实现高质量发展”之路理念，已得到新富集团李靖伟董事长的首肯和支持。新富集团依托其自身商用车全产业链的优势与实力，主动承担了“超高强、高延迟断裂抗力汽车用钢与热成形关键技术及产业化”科研项目成果转化的任务，并形成了“创新链产业链融合”实现高质量发展的企业模式。马鸣图教授作为新团队的首席科学家，他时刻以“老骥自知夕阳晚，不需扬鞭自奋蹄”自勉，他对知识的追求如饥似渴，废寝忘食，对科研的热情仍不减当年，对党的事业忠贞不渝。他的精神也将永远激励我们，为夺取新时代中国特色社会主义伟大胜利而努力奋斗！

4月27日，科学技术部发布“新能源汽车”等一系列重点专项2022年度项目申报指南。2022 年度指南部署坚持问题导向、分步实施、重点突出的原则， 围绕能源动力、电驱系统、智能驾驶、车网融合、支撑技术、整车平台 6 个技术方向，按照基础研究类和共性关键技术类，拟部署 14 项指南任务，拟安排国拨经费 5.08 亿元。其中，围绕新体系动力电 池技术方向，拟部署 2 个青年科学家项目，拟安排国拨经费不超过 800 万元，每个项目不超过 400 万元。围绕自进化学习型自动驾驶系统关键技术、智能汽车预期功能安全实时防护及测试验证技术方向，拟部署 2 个青年科学家课题，每个课题不超过 300 万元。原则上基础研究项目和青年科学家项目不要求配套经费，共性关键技术项目要求配套经费与国拨经费比例不低于 2:1。项目统一按指南二级标题（如 1.1）的研究方向申报。除特殊说明外，每个项目拟支持数为 1~2 项，实施周期不超过 3 年。申报项目的研究内容必须涵盖二级标题下指南所列的全部研究内容和考核指标。基础研究类项目下设课题数不超过 4 个，项目参与单位总数不超过 6 家，共性关键技术类项目下设课题数不超过 5 个，项目参与单位总数不超过 10 家。项目设 1 名负责人，每个课题设 1 名负责人。 青年科学家项目不再下设课题，项目参与单位总数不超过 3 家。青年科学家项目设 1 名项目负责人，青年科学家项目负责人年龄要求，男性应为 1984 年 1 月 1 日以后出生，女性应为 1982 年 1 月 1 日以后出生。原则上团队其他参与人员年龄要求同上。 项目下设青年科学家课题的，青年科学家课题负责人及参与人员年龄要求，与青年科学家项目一致。 指南中“拟支持数为 1~2 项”是指：在同一研究方向下，当出现申报项目评审结果前两位评价相近、技术路线明显不同的情况时，可同时支持这 2 个项目。2 个项目将采取分两个阶段支持 的方式。第一阶段完成后将对 2 个项目执行情况进行评估，根据评估结果确定后续支持方式。1. 能源动力 1.1 新体系动力电池技术（基础研究，含青年科学家项目）研究内容：研发下一代锂离子电池关键材料与关键技术，包括新型高容量储锂电极材料的设计与低成本化制备方法，电极反应的电荷补偿、耦合机制和动力学提升技术，材料、电极的结构演化与稳定化策略，不燃性电解液、耐高温耐高电压隔膜的设计与应用技术，高面容量电极设计与制备方法；开展新体系电池的前瞻性研究，包括电池反应新原理与新机制，电极新材料与电池新结构，电极反应动力学调控机制与改善策略，电池性能衰退机 制与稳定化策略。1.2 固液混合态高比能锂离子电池技术（共性关键技术） 研究内容：研究高性能混合态电解质体系及高容量电极材料，正负极效率调控新原理和新技术；开发基于模型的极片/电池设计技术、极片/电池制造新工艺及新装备，研究内置传感器集成技术和高精度状态估计新方法；发展原位/实时表征新技术，研究失效机制和性能改进策略、热失控机理和防范机制，建立安全风险评估体系；开展配套应用和考核验证。1.3 无钴动力电池及梯次应用技术（共性关键技术） 研究内容：无钴低成本材料设计与制备，高强度隔膜和功能电解液开发；多孔电极结构和表界面的离子传输模型构建；适应于梯次利用的全新结构动力电池及系统设计与制造；研究多场景复杂工况下动力电池动态、快速、无损检测技术以及电池电性能与安全性能的演变规律，建立电池全生命周期性能评价方法和退役电池残值评估指标体系；研究动力电池梯级利用的指标和表征参数的健康阈值和安全阈值，建立退役电池梯次应用技术规范。1.4 乘用车用高功率密度燃料电池电堆及发动机技术（共性关键技术） 研究内容：开展高功率密度燃料电池发动机先进构型设计和匹配及系统仿真技术研究；研发适用于高功率密度燃料电池发动机的空压机、氢气循环系统等核心部件，以及先进热管理技术和低温快速启动技术；研究多维传感智能故障诊断和容错控制技术， 基于乘用车路谱的燃料电池动力系统测试评价及整车集成技术。 研究燃料电池发动机功率密度以及启动特性、稳态特性、动态响应特性等重要性能参数测试方法，并研究制定相关国家标准或指导性技术文件；研究乘用车燃料电池发动机批量化制造的装备技 术，形成批量化生产能力。 开展动态工况下电堆特性研究，采用高功率和高功率密度电堆架构与零部件的正向设计方法，研发适应高温低湿条件运行的 高性能、高动态响应膜电极技术，研发适应高电流密度的流场结 构、超薄低成本双极板技术，开发提高电堆一致性、可靠性以及装配效率的集成设计和密封设计方法，集成研发的催化剂、质子 膜、炭纸或扩散层、极板基材，研制燃料电池电堆，提出材料改进需求，形成批量化生产能力。1.5 商用车用大功率长寿命燃料电池电堆及发动机技术（共性关键技术） 研究内容：研发适用于重载车辆的大功率燃料电池发动机的高效长寿命供氢、供气、水热管理、DC/DC 等核心部件；研究重载车辆用大功率燃料电池发动机多功率模块控制技术；研究重载车辆燃料电池动力系统匹配与集成及系统仿真技术；开展大功率燃料电池发动机低温冷启动、环境适应性（高低温、高海拔）、电 磁兼容（EMC）等测试与评价方法研究，建立重载车辆燃料电池 发动机的快速测评规范。研究涵盖初始加载方法、循环工况加载方法、性能复测方法以及气密性和绝缘电阻复测方法，以及燃料电池发动机经耐久试验后的电压衰减、功率衰减、效率衰减等评价指标，并研究制定相关国家标准或指导性技术文件； 研究长寿命电堆的膜电极、双极板及其匹配技术，研究大功率电堆的高可靠集成和控制技术，研发电堆的长寿命控制策略和电堆高效运行操作边界设计方法及加速测试验证技术； 研究重载车辆燃料电池电堆及发动机批量化制造的装备技术，形成批量化生产能力。2. 电驱系统 2.1 先进驱动电机研发（共性关键技术）研究内容：开发驱动电机关键材料、零部件和驱动电机，具体包括：轻稀土或少（无）重稀土永磁体，低损耗高强度定转子铁芯，宽温变高速轴承，电磁线，高槽满率低交流电阻定子绕组， 高可靠绝缘系统及其高温耐电晕、高导热、兼容油冷介质的绝缘材料；开展电机性能、质量、成本平衡的关键设计技术，提升功率密度与效率和抑制振动噪声的优化设计，开展高效冷却技术与生产制造工艺研究等，开发高性价比车用电机并实现整车应用。2.2 先进电机控制器研发（共性关键技术） 研究内容：开展元器件关键技术及工艺和先进电机控制器关键技术的研发，具体包括：开发车规级碳化硅（SiC）功率芯片、 加压烧结封装和耐高温封装材料、高容积比耐高温电容器设计与封装技术以及电容膜；突破基于碳化硅—金属氧化物半导体场效 应管（SiC MOSFET）的电机控制器多物理场集成、驱动电机系 统高性能转矩控制、电磁兼容、振动噪声抑制控制和功能安全等 技术，开发基于高密度高能效 SiC 电机控制器，实现整车应用。3. 智能驾驶 3.1 自进化学习型自动驾驶系统关键技术（共性关键技术， 含青年科学家课题）研究内容：研究人车路广义系统的多尺度场景理解技术，开发交通参与者的长时域行为预测系统；研究自动驾驶感知—决策 —控制功能在线进化学习技术，研发模型与数据联合驱动的高效迭代求解算法，开发通用的建模、优化与分析软件；研究自动驾驶系统的高实时车载计算装置，包括低功耗异构计算架构、分布式高效任务管理、策略模型压缩/编译/部署等关键技术；研制多维驾驶性能训练平台，包括基于边缘场景的自然驾驶数据库、以安全性为核心的驾驶性能评估模型和支持虚拟交通场景的半实物在环训练等；开发自动驾驶系统学习功能集成与测试验证技术， 包括测试流程、功能优化、故障诊断、远程监控、人机交互等辅助模块。3.2 智能汽车预期功能安全实时防护及测试验证技术（共性关键技术，含青年科学家课题） 研究内容：研究智能汽车预期功能安全认知技术，包括与场景理解紧密相关的感知认知和决策规划等系统的性能局限分析技术、结合系统正向开发流程的危害分析及风险评估技术，构建面向智能汽车的预期功能安全量化评估模型；研究人机交互的预期功能安全关键技术，包括车内外人机交互的预期功能安全防护技术及其功能模拟技术；研究预期功能安全实时防护技术，构建基于车路云协同的预期功能安全实时监测与防护系统；研究降低预 期功能安全风险的机器学习成长系统关键技术，包括面向自动驾驶机器学习成长平台的数据系统以及面向大数据的预期功能安全高性能云计算技术；研究预期功能安全场景库建设及测试评价技术，包括场景库测评优先子集和覆盖梯度研究、搭建预期功能安全仿真测试模型，研究预期功能安全量化与测试评价技术，建立预期功能安全试验验证规范及标准。3.3 智能线控底盘平台及冗余控制技术（共性关键技术） 研究内容：研究满足自动驾驶、功能安全和信息安全的线控底盘平台系统的电子电气架构、高带宽实时通讯协议与技术；研究线控底盘的智能协同控制技术，包括不同典型场景（常规、越 野、极限）多余度底盘的非线性动态响应特性、多自由度动力学建模与解算方法、底盘集中信息处理方法、底盘全局状态识别方法、多执行系统协同与多目标优化的底盘智能控制算法；研究底盘失效运行技术，包括底盘系统失效模式、主冗切换及降级处理机制，底盘系统中的制动系统、转向系统的冗余设计，电控单元软硬件冗余设计，线控多执行系统协同容错控制技术；研究满足自动驾驶车辆需求的多余度线控执行系统集成优化技术，包括线控制动（如电机伺服助力、电磁阀）、线控转向（如六相电机、集 成电控动力单元）的关键部件技术；研制以底盘域控制器为核心的模块化、轻量化、集成化多余度线控底盘平台，形成智能线控底盘平台设计、建模、仿真和测评工具链，建立线控底盘平台多场景复杂工况、车云端结合的测试方法和评价体系。4. 车网融合 4.1 智能汽车云控平台关键技术（共性关键技术） 研究内容：研究车路云一体化云控平台架构，包括分析智能交通系统对边缘、区域、中心三级平台的需求，明确平台体系的迭代演进路线，构建平台逻辑架构和物理架构；研究云控基础硬件系统关键技术，包括边缘云智能运算硬件，车路云一体化通信及控制单元，非理想条件下的车路云信息交互及计算可靠支持技术；研究云控基础软件关键技术，包括车路云协同决策的多任务并行技术，车群控制协同及交通动态协同云控仿真技术，云端融合感知技术；研究面向高级别自动驾驶的车路云协同决策与控制技术，包括多层级群智决策机制，受限信息环境下车路云协同决策和规划方法，基于混合计算模式的边缘云协同技术；研究云控与非云控车辆混合交通云端优化技术，包括混合交通系统建模方法，云控性能随云控车辆渗透率变化的演化规律，不同渗透率下的混合交通系统云端优化技术；研究云控平台测试技术，包括建立多维度测试评价体系，覆盖车、路、云端的测试用例，测试评价规范和标准。5. 支撑技术5.1 智能汽车开发验证技术及装备（共性关键技术） 研究内容：研究典型交通参与者（含车辆、行人、非机动车 等）物理反射特性，研究高精度、高动态实时驱动控制技术，研发标准软体目标物及运动控制平台；研究抗信号干扰、耐碰撞的室内外高精度融合定位测量与驾驶机器人横纵向动态控制技术， 研发室内外多场景高精度运动参数测量系统与自动驾驶测试机器 人；研究多源传感数据高带宽、低延时、高同步采集与回注技术， 研究基于海量原始数据的自动驾驶算法测评技术，研发自动驾驶高保真数据采集回注与分析评价仪器；研究支持视觉、听觉、触觉的人机交互测试技术，研究智能座舱主客观量化评价方法，研发智能座舱集成测评系统。5.2 智能汽车场景库应用与多维测试评价技术（共性关键技术）研究内容：研究面向智能汽车通用功能设计运行域的场景库测试用例生成应用技术，建立基于不同来源场景库的场景分布和场景显著性分析方法，构建符合统一格式的基准测试场景库，提出驾驶场景评级理论方法和场景评价限值；研究光照、降雨、大雾等典型气象和复杂动静态交通流数字—物理融合模拟试验技术，开展模拟仿真技术拟真度研究，支持智能汽车整车及系统的安全性能测试；研究智能汽车信道衰落、电磁干扰等中国道路无 线环境物理模拟技术，基于智能汽车功能激活条件与失效表征分析，开发复杂无线环境下智能驾驶可靠性测试技术；研究面向网联车辆典型智能驾驶功能的封闭场地测试评价技术，研究智能汽车开放道路测试周期与场景覆盖度关联模型，提出智能汽车开放道路测试方法，开发高效率测试数据分析及评价工具集；集成融合气象、交通流、无线环境等多维复杂环境条件和封闭场地、开放道路等组合测试手段的智能汽车多维测试评价技术体系，研究制定相关技术规范和标准。6. 整车平台6.1 电动载货车多材料底盘结构轻量化关键技术开发（共性 关键技术）研究内容：突破电动载货车底盘与动力电池系统一体化全新构架集成设计技术；攻克电动载货车全铝车架纵、横梁断面多工况联合拓扑优化设计、车架疲劳寿命高精度预测与评价关键技术； 开发 2.0 吉帕高应力变截面钢板弹簧、低成本纤维增强复合材料板簧、热固性碳纤维复合材料传动轴、多材料电池箱设计制造关键技术；攻克电动载货车底盘系统超厚板异种材料连接接头高精度数值仿真、性能评价及耐蚀性处理核心技术；研发电动载货车混合材料底盘高精度、数字化全自动仿真预测软件及验证平台。“新能源汽车”重点专项2022年度项目申报指南.pdf“新能源汽车”重点专项2022年度项目申报指南形式审查条件要求.pdf

以“创新、智能、绿色”为主题的国际汽车技术展是由中国汽车工程研究院等15家在汽车零部件材料等领域的优秀企事业单位联合举办，致力于提高中国汽车零部件材料开发试验检测能力，助力中国汽车行业实现中国“智”造。作为重点受邀单位，三思纵横材料测试技术以及服务在国内外享誉盛名，在汽车零部件及相关材料测试等方面也居于世界领先水平。为促使中国汽车行业早日实现中国“智”造，三思纵横一直把汽车材料测试作为重要关注点，多年来提供了众多的汽车材料试验解决方案，并针对各项汽车试验需求研发了各类试验机。经过一次次产品迭代、服务升级后，三思纵横得到汽车测试市场的高度认可，已形成了鲜明的品牌形象并获得极高的关注度。近几年，三思纵横以专业、全面的服务及较强的综合实力与国内众多汽车研究院、汽车工程学会、汽车厂商以及汽车零部件供应商建立了长期合作关系。为了进一步与国内众多汽车厂商、汽车零部件供应商就汽车测试领域展开更深入的合作，三思纵横携两款国家科技部高度关注的明星产品——“爱国者”系列电液伺服动态疲劳试验机和新一代“风暴”系列电子万能试验机参加此次汽车测试交流会。现场参展者对这两款受国家科技部青睐的明星产品的新技术、新方案表示高度赞赏，并表达了深度合作交流的意愿，这证明了汽车材料试验领域对三思纵横试验机的认可，也证明三思纵横把技术服务领域扩大到汽车材料行业的决策正确性。“爱国者”系列电液伺服动态疲劳试验机在2014年获得国家科技部重大科学仪器设备开发专项支持，在2017年完成最大试验力10T、25T、50T的研发生产。“爱国者”系列电液伺服动态疲劳试验机灵活的测试空间能够配置各种高温炉和环境箱、夹具和引伸计，可模拟各种汽车高分子材料及零部件在实际常温以及高温中的拉伸试验、弯曲试验。同时该试验机也可以满足汽车金属材料及零部件在机械性能测试中拉伸项目、弯曲项目以及硬度项目的试验需求。“爱国者”系列填补了长期以来汽车材料测试领域对国产动态疲劳试验机的强烈需求，彻底打破了国外动态疲劳试验机在国内汽车材料测试领域的垄断地位。与此同时，三思纵横结合多年汽车材料测试市场需求研制成新一代“风暴”系列电子万能试验机。该试验机配备了各种夹具、固定装置，灵活切换于各种汽车金属材料、高分子材料以及各种汽车零部件的拉伸测试、弯曲测试以及撕裂测试之间。设备可在常温及高温状态下恒力保持不低于800小时，可满足汽车材料测试在高温以及常温中发生的拉伸测试以及弯曲测试。“风暴”系列新设备采用一流的动力系统，高能低耗，噪音低于50DB，实现超静音的汽车材料测试环境。多项国内首创技术以及精致简洁的设计深受国内外众多汽车厂商以及汽车零部件供应商的喜爱，被广泛应用于各类汽车材料测试。此次展会吸引了东风乘用车、武汉通用汽车工厂、比亚迪新能源汽车等约500家国内优秀汽车整车制造厂以及零部件制造商参加展会，展会人流量达到将近20000人次。国内外汽车行业专家、研究机构、汽车制造厂以及机械装备产品制造企业齐齐聚首武汉共同就车制造技术发展现状、产业政策、未来趋势进入深入交流。在中国汽车制造业的竞争重点从“质量”层面聚焦在“智能制造”层面的关键时刻，三思纵横借助此次展会的契机将与国际一流研发水平接轨的试验机设备以及优质的汽车材料测试解决方案带给中西部汽车工程师，促进中西部汽车产业健康发展，支持步入高速发展的中西部汽车制造产业！