慢应变速率应力腐蚀拉伸试验机

AC7101标准中规定:If the specification does not reference a specific strain rate, the strain rate for both room and elevated temperature tensile testing is to be 0.003 to 0.007 inch/inch/minute through yield, and 0.05 inch/inch/minute after yield, with the yield point being determined at 0.2% offset, unless specified otherwise.拉伸试验中应力应变速率屈服前为0.003到0.007 in/in/min，屈服后的速率为0.05in/in/min.而新三思给我们设定的移动速率为2mm/min,这是如何转换的?是否符合以上规范要求?国产设备可以实现应力应变速率控制吗?

材料腐蚀测试系统/慢应变速率应力腐蚀试验机 在自然界腐蚀现象无处不在，无时不有，因此对设备材料进行各项腐蚀性能的测试，是无数从事材料研究工作者必须长期进行的艰辛工作。 腐蚀试验设备，模拟腐蚀试验环境，为广大科研技术人员配备最佳的便利工具，为抗腐蚀材料的研制开发，常规材料的生产检验和腐蚀现象的机理分析提供了有效保证和试验数据。慢应变速率腐蚀试验机为用户提供了一种可在高温高压腐蚀环境中对金属材料进行拉伸试验的有效手段。该试验机在计算机控制系统的控制下,可完成恒速率拉伸试验、恒应力蠕变试验、腐蚀疲劳试验、裂纹生长速度测试等多种试验。在石油、化工、电力等领域的生产企业以及研究机构中，材料试验往往需要模拟现场的高温高压腐蚀环境。该系统由拉伸机机架、环境容器、计算机控制系统以及相应附件组成。1. 拉伸机机架：慢应变速率应力腐蚀试验机的载荷架保证测试慢拉伸速率效果的准确性和灵活性。载荷架有落地式和台式两种类型，能够按照在2.54x10-3 ~ 2.54 x 10-8 mm/s的速度范围内加载或卸载，其最高载荷可达10,000psi (50 KN)。 为了最大程度保证测试结果的准确性, 系统采用了重载载荷架, 这样既最大限度减小系统的变形，同时保证加载机构和齿轮驱动机构的准确定位从而提供恒定的拉伸速率。加载机构部件采用17-4pH高强度工具钢。落地式机架为测试样品的装配,环境容器的形式提供了最大的灵活性和工作空间，具有良好的可通过性。2. 环境容器：根据不同实验需求，环境容器的工作条件可从常温常压上升到超过 22MPa (3,300 psi)，350°C。 这种高温高压的容器是专门为模拟现场的高温高压腐蚀环境下进行拉伸试验而设计的。独特的高温高压容器采用动态密封装置，从而实现测试样在高温高压环境下进行加载实验。 用户可根据实验条件来选择高温容器的制造材料。通常可提供SS316不锈钢，C-276抗H2S腐蚀哈氏合金，Inconel合金等多种材料。慢应变速率应力腐蚀试验机技术规格如下：标 准： 　　★ ISO7539, ASTM G129, NACE TM-0198 机架载荷选择范围： 　　★ 30KN 　　★ 50KN拉伸速率选择范围： 　　★ 2.54x10-4 ~ 2.54 x 10-7 mm/s 　　★ 可扩展 2.54x10-3 ~ 2.54 x 10-8 mm/s 高温常压/高压容器材质选择范围： 　　★316不锈钢 / C276哈氏合金钢 / 镍基合金钢 / 钛基合金钢 特点： 　　★重载荷机架； 　　★程序设定机架形变补偿量； 　　★微步进电极，速度控制精度高； 　　★双位移传感器，试样形变量测量精度高； 　　★压力平衡装置，带水冷系统； 　　★计算机集成控制系统。

[img]http://www.instrument.com.cn/bbs/images/affix.gif[/img][url=http://www.instrument.com.cn/bbs/download.asp?ID=154238]GBT15970.7-1995金属和合金的腐蚀应力腐蚀试验第7部分慢应变速率试验.pdf[/url]

[back=#00b0f0][/back][img=车用PP高应变速率下的应力-应变曲线获得方法研究]https://p3-tt.byteimg.com/origin/pgc-image/dbcfe59c0b32483a9206d9b5264fd3c1?from=pc[/img][back=#f6f9fd]摘要：[/back][back=#f6f9fd]在通常的汽车碰撞CAE仿真分析中,需要用到应变速率从0.01～100 s-1全应变速率下甚至更高应变速率下的应力-应变曲线。当测试速率达到1 s-1甚至更高时,数据的获得就变得困难起来。通常有两种方法:采用方程拟合法 采用液压原理的高速拉伸试验机测试。结果表明，采用方程拟合的方法可以得到比测试得出的最高应变速率高出两个数量级的曲线及特征值；对于达到峰值应力后应力变化较小的曲线,方程拟合法准确性较好，对于达到峰值应力后应力降低或增加的材料，方程拟合法的准确度稍弱。[/back][align=center][/align]关键词：高速拉伸 方程拟合法 直接测试法 非接触式引伸计 CAE分析汽车在进行碰撞过程中,整个过程只有0.1～0.2 s,会产生大量的能量吸收与转移,而这个能量吸收与转移的能力与材料有关。然而困扰汽车设计的一大难题就是选材。现阶段,车用材料制备结构件需要前期进行更多的模拟试验,CAE动态分析是不可或缺的。而车用材料CAE分析面临着动态拉伸数据获得难的问题,也就是说高应变速率下(如应变速率大于1 s-1)的应力-应变曲线获得相当困难。需要材料在高应变速率下的拉伸数据。目前国际上针对非金属材料的高速拉伸测试方法主要有两个:采用ISO 18872:2007《塑料高应变速率下的拉伸性能测试》(由金发科技股份有限公司联合其他单位已经将其等效转化为国家标准发布,以下简称方程拟合法)和采用高速拉伸试验机直接进行测试——直接测试法。方程拟合法是针对塑料高速拉伸测试的标准,计算出塑料在高速下的力学性能。而直接测试法主要是指使用高速拉伸设备直接测试。[align=center][/align][color=#346eb7]01测试原理[/color]方程拟合法:依据ISO 527-2:2012,拉伸应力-应变曲线在0.1～100 mm/s选定速度下测试获得。同时,测量泊松比随应变的变化。由测试结果,可计算出各应变速率下的真实应力和真实塑性应变值。通过数学函数方程可对各应力-塑性应变曲线进行准确模拟。同时,也可以建模分析此函数中的参数随应变速率的变化,从而外推得出较高应变速率下的参数值。通过计算就可获得较高应变速率下的应力-应变曲线。直接测试法:通过设置应变速率或测试速度、接触力、数据采集频率等参数,使用高速拉伸试验机,沿试样纵向主轴恒速拉伸,直到断裂或应力(负荷)或应变(伸长)达到某一预定值,测量在这一过程中试样承受的负荷及其伸长。[color=#346eb7]02方程拟合法[/color][b][color=#ff8124]2.1　低速下特征数据的测试[/color][/b]1)　测试速度选择:试样在0.1,1,10 mm/s速度下进行测试。2)　测试样品:对于在屈服应变以下的性能测试(见ISO 527-2:2012),可使用ISO标准中的1A,1B或1BA试样。3)　测试设备选择:对设备的一般要求见ISO 527-1:2012。当测试速度达到10 mm/s以上时,通常要使用液压伺服式测试设备。为顺应大多数厂家的条件,测试时采用的设备为普通拉力机。[b][color=#ff8124]2.2　结果计算[/color][/b]在选定的测试速度0.1,1,10 mm/s下进行拉伸测试,得出达到屈服应变前的工程应力σ,工程应变ε、拉伸模量E和泊松比μ。根据式(1)计算各应变下的真实应力σT:[img=车用PP高应变速率下的应力-应变曲线获得方法研究]https://p6-tt.byteimg.com/origin/pgc-image/66546996b6f5446cbe10899be29cb0b9?from=pc[/img][align=right](1)[/align]式中:σ为工程应力 μ是由工程应变计算的泊松比。根据式(2)计算真实应变εT:[img=车用PP高应变速率下的应力-应变曲线获得方法研究]https://p6-tt.byteimg.com/origin/pgc-image/4b53cfd50166404c8b22f0fbf14e55b2?from=pc[/img][align=right](2)[/align]根据式(3)计算各应变下的真实塑性应变A:[img=车用PP高应变速率下的应力-应变曲线获得方法研究]https://p3-tt.byteimg.com/origin/pgc-image/2a452345dabb46348dddd8b3f4ccb12c?from=pc[/img][align=right](3)[/align]式中:εe为弹性部分的应变,考虑到εe?1时不用再计算真实弹性应变,因此式(3)做了这样的近似处理。[b][color=#ff8124]2.3　应力塑性应变曲线建模分析[/color][/b][color=#ff8124]2.3.1　低速下参数拟合[/color]根据式(4)进行拟合。拟合模型派生出的参数σ0，σf，B，β的数值,从而使每一测试速度下的真实应力σT与计算得出塑性应变A能够很好地契合。[img=车用PP高应变速率下的应力-应变曲线获得方法研究]https://p1-tt.byteimg.com/origin/pgc-image/011433bece884a1db7393cae475e59dc?from=pc[/img][align=right](4)[/align]式中:σ0表示无塑性应变时的应力,其值取决于代表应力-应变曲线的线性段的斜率E,σf是高塑性应变时的极限应力。参数B和β决定平均塑性应变及应变范围,在这个范围内,真实应力随着真实塑性应变的增加而增加。[color=#ff8124]2.3.2　高速下方程参数拟合[/color]将参数σf(每一测试速度下)与塑性应变速率的对数作图。将数据进行最佳的线性拟合,并将直线外推至最大测试速率以上两个数量级的应变速率。在此范围内可通过图形或以下公式得出任一应变速率下的σf 的值:[img=车用PP高应变速率下的应力-应变曲线获得方法研究]https://p1-tt.byteimg.com/origin/pgc-image/a84ed35824264686a35416f6ed88ff75?from=pc[/img][align=right](5)[/align]式中:C为应力轴上的截距 a为曲线斜率。计算有效塑性应变速率A′ 时,可以通过计算峰值应力下的塑性应变随时间的变化速率,如没有峰值应力则采用屈服应力。通过在不同应变速率下的试验数据拟合式(4)的参数值,获得每一个参数的平均值,从而得出参数σ0,σf,B，β的单一数值。[b][color=#ff8124]2.4　高应变速率下材料的应力-应变曲线[/color][/b]根据方程拟合法的原理可知,采用方程拟合法得到高应变速率下的应力-应变曲线,需要用到式(4),而式(4)适合于带有屈服的样品的拟合。因此对于脆性材料便不适合应用此公式得到高应变速率下的应力-应变曲线。对于聚丙烯(PP)、聚碳酸酯(PC)韧性材料,可以采用方程拟合法得到高应变速率下的应力-应变曲线。根据测试所得数据,将某PP材料以及某PC材料使用式(4)以及式(5)进行拟合的各参数如表1所示。[align=center]表1　拟合得出的参数[/align][img=车用PP高应变速率下的应力-应变曲线获得方法研究]https://p3-tt.byteimg.com/origin/pgc-image/6117d354716a41d0b81e4ffbc7fa0588?from=pc[/img]根据上述拟合的参数,得出高应变速率下的PP，PC应力-应变曲线,如图1，2所示。图1，2中曲线1，3，5分别为0.1，1，10 mm/s速度下测试所得的结果，曲线2，4，6分别为0.1，1，10 mm/s速度下根据式(4)拟合的结果，曲线8，10为采用式(4)与式(5)拟合的结果。[color=#346eb7]03[/color][color=#346eb7]直接测试法[/color]通过设置应变速率或测试速度、接触力、数据采集频率等参数,使用高速拉伸试验机直接进行测试。测试设备应至少可以进行12 m/s速度下的拉伸测试。为实施此速度下的拉伸测试,设备应采用液压伺服式,实际测试速度允许偏差在±15%以内。可见测试装置的设计是非常重要的,使用高硬度的测力传感器(如压电式的)和轻质高刚度的部件是必要的。对于引伸计的选择,通常选择非接触式的引伸计。且引伸计的数据采集频率需要足够高。采用直接测试法得出PP，PC在100，1 000 mm/s测试速度下的结果(图1，2中曲线7，9)。测试设备:Zwick/Roell HTM 2512型高速拉伸试验机 设备测试速度范围:0.0001～12 m/s 引伸计:非接触式光学引伸计。[img=车用PP高应变速率下的应力-应变曲线获得方法研究]https://p6-tt.byteimg.com/origin/pgc-image/4789d25a65d94e5d87b5df466682d0b5?from=pc[/img][img=车用PP高应变速率下的应力-应变曲线获得方法研究]https://p1-tt.byteimg.com/origin/pgc-image/5899018541ef4d27915483314e45059a?from=pc[/img][align=center]图1　PP材料的真实应力-真实应变曲线[/align][img=车用PP高应变速率下的应力-应变曲线获得方法研究]https://p6-tt.byteimg.com/origin/pgc-image/13a12a741fe1467d8a9bb253abf2cafc?from=pc[/img][img=车用PP高应变速率下的应力-应变曲线获得方法研究]https://p6-tt.byteimg.com/origin/pgc-image/52d4386c1dca4fa5baef3cbe192b18f8?from=pc[/img][align=center]图2　PC材料的真实应力-真实应变曲线[/align][align=center][/align][color=#346eb7]04 分析与讨论[/color]两种方法均可以得出高应变速率下的应力-应变曲线,其在操作过程中差异明显,但在结果上,对于进行测试的两种材料而言,差异不大。由图1,2可见,采用方法拟合的曲线与采用直接测试得出的曲线在100,1 000 mm/s(高于最高测试速度两个数量级)时吻合情况尚可,对于CAE模拟所需的关键数据可以得出较准确的值。但是仔细观察两个曲线,发现对于PP材料而言,随着应变的增加,应力增加到最大值后变化幅度较小,而采用方程拟合法拟合时,由于方程本身的特性,达到屈服应力后,应力变化小,不会出现增加或降低很大的情况,与材料实际测试曲线吻合较好。而观察PC的测试曲线时发现，PC材料本身的应力达到最大值后,由于材料本身的原因塑性段会出现一个急速的力值降低再升高的过程,而式(4)本身描述的曲线确是塑性应变很小的,可见,对于曲线类似PC类(塑性段应力值降低)的材料采用式(4)很难达到很好的拟合效果,但是对于弹性段和应力的拟合是可以接受的。然而,在应力峰值出现后,受材料分子排布的刚性影响,真实应力随着应变增加或降低的材料也是较多的，如果真的要达到一致性较高的模拟,可以建议在式(4)的基础上加一个类似抛物线的参数项得到，即[img=车用PP高应变速率下的应力-应变曲线获得方法研究]https://p3-tt.byteimg.com/origin/pgc-image/5dbb3c6963c04605b96702b456bce8d1?from=pc[/img][align=right](6)[/align]其中,δ用来描述在应力出现峰值之后的应力下降,F为应力最小时的塑性应变值,H是高塑性应变时的极限应力。式(6)中的参数H仍然比式(4)中的σf稍大一些,因为要弥补由加入类抛物线参数项而引起地峰值之后的应力值降低。然而经过试验证明,即使是添加了类抛物线的参数项,仍然很难达到类似前文中PP材料拟合的一致性,对于达到应力峰值后应力增加或降低的材料,无论是哪种CAE软件中的本构关系,都很难达到一致性较高的拟合。因此,采用方程拟合法只能近似的模拟而不能完全替代高速拉伸测试仪给出的实际测试结果。[b][color=#346eb7]05 结论[/color][/b][color=#ff8124]经过理论分析与试验证实:[/color]1)　采用所述的方程拟合的方法可以得到比测试得出的最高测试速度(应变速率)高出两个数量级的测试速度下(应变速率下)的曲线及特征值。2)　对于选用的PP材料而言,采用方程拟合的方法得出的数据与实际采用高速拉伸测试仪得出的数据吻合情况较好,对于CAE模拟所需的关键数据可以得出较准确的值 但是对于选用的某PC材料而言,两种方法得出的数据有差异,且此差异可能会影响后续应用于CAE仿真分析的结果。经过多次验证,无论是采用哪种CAE软件中的本构关系,对于达到峰值应力后应力降低或增加的材料, 都很难得到实际测试曲线与拟合曲线结果一致性很高的曲线,乃至根据方程的缺陷做了一些改变,按照现有的技术,仍然很难得到一致性很好的拟合,可见采用方程拟合法最终只能近似的模拟而不能完全替代高速拉伸测试仪给出的实际的测试结果。3)　采用方程拟合法测量的材料性能数据精度还不能评估。欲使用方程拟合法获得高应变速率下的应力-应变数据时,建议低速下的拟合的精度尽量高。

拉伸试验应变速率要求为0.0001~0.01/s，这个应变速率是如何计算出来呢？

我同事找我了解高应变速率的拉伸试验国内哪些地方可以做据我了解，应变速率从0.003到100甚至1000的试验机国内是不是就宝钢有？中国科学院有没有这样的设备？他们的设备都同意对外做实验吗？收费情况如何？

应力腐蚀试验机是指材料在拉应力和特定的化学介质联合下所产生的低应力脆性断裂现象。该试验对于一定环境下的试样，以缓慢的拉伸速率施加应力，直至试样断裂，以测定材料应力腐蚀断裂的敏感性。一般情况下，应力腐蚀试验机的发生一般具有以下的几个特征：1.一般存在拉伸力，但试验发现压应力有事也会产生应力腐蚀。这是因为拉伸力存在的时候，材料收到的是何种作用力的可以通过它的反作用力所体现出来，通常存在两种不同的作用力，可以分为拉应力和压应力。主要通过分析作用在物体上的力的作用，如果这种外界的力可以使物体变小的话，就说明这种外力是压应力，如果这种力可以使物体变大的话就说明这种外力是拉应力。 2.材料断裂的临界点一半都是有一定的临界点的，如果外界的一个作用力超过了这个承受限度或者是超过了这个临界点的受力最大值的话，材料就会产生断裂。因此对于裂纹扩展速率，应力腐蚀存在临界点，即临界应力强度因子要大于这个临界点，裂纹才会扩展。3.一般应力腐蚀力都属于脆性断裂。而应力腐蚀力则是指金属材料在腐蚀介质中引起的一系列破坏。通常整个过程对材料所产生的一系列的破坏过程直至材料产生断裂，则称之为应力腐蚀断裂。4.应力腐蚀的裂纹扩展速率最大为0.003mm/min，而且还存在萌生期，扩展区和失稳断裂区三部分。

在恒定的拉伸速率下,怎么推导着应变速率与时间的关系,书上写的公式是应变速率=(t+l./v)倒数这个是怎么推导出来的,请高手帮忙

1.拉伸速度的问题 在弹性变形阶段，金属的变形量很小而拉伸载荷迅速增大。这时候如果以横梁位移控制来做拉伸试验，那么速度太快会导致整个弹性段很快就被冲过去。以弹性模量为200Gpa的普通钢材为例，如果标距为50mm的材料，在弹性段内如以10mm/min的速度进行拉伸试验，那么实际的应力速率为 200000N/mm2S-1×10mm/min×1min/60S×1/50mm=666N/mm2S-1 一般的钢材屈服强度就小于600Mpa，所以只需要1秒钟就把试样拉到了屈服，这个速度显然太快。所以在弹性段，一般都选择采用应力速率控制或者负荷控制。塑性较好的材料试样过了弹性段以后，载荷增加不大，而变形增加很快，所以为了防止拉伸速度过快，一般采用应变控制或者横梁位移控制。所以在GB228-2002里面建议了，“在弹性范围和直至上屈服强度，试验机夹头的分离速率应尽可能保持恒定并在规定的应力速率的范围内(材料弹性模量E/(N/mm2)＜150000，应力速率控制范围为2—20(N/mm2)?s-1、材料弹性模量E/(N/mm2)≥150000，应力速率控制范围为6—60(N/mm2)?s-1＝。若仅测定下屈服强度，在试样平行长度的屈服期间应变速率应在0.00025/s～0.0025/s之间。平行长度内的应变速率应尽可能保持恒定。在塑性范围和直至规定强度(规定非比例延伸强度、规定总延伸强度和规定残余延伸强度)应变速率不应超过0.0025/s。"。这里面有一个很关键的问题，就是应力速度与应变速度的切换点的问题。最好是在弹性段结束的点进行应力速度到应变速度的切换。在切换的过程中要保证没有冲击、没有掉力。这是拉力试验机的一个非常关键的技术。 2.其次是引伸计的装夹、跟踪与取下来的时机 对于钢材的拉伸的试验，如果要求取最大力下的总伸长(Agt)，那么引伸计就必须跟踪到最大力以后再取下。对于薄板等拉断后冲击不大的试样，引伸计可以直接跟踪到试样断裂；但是对于拉力较大的试样，最好的办法是金属拉伸试验机拉伸到最大力以后开始保持横梁位置不动，等取下引伸计以后在把试样拉断。有的夹具在夹紧试样的时候会产生一个初始力，一定要把初始力消除以后再夹持引伸计，这样引伸计夹持的标距才是试样在自由状态下的原始标距。

单轴拉伸实验中，怎样用引伸计测应变速率。

请问哪位知道单轴拉伸实验，用引伸计怎样测应变速率。

求助一下大家，客户要求提供真实应力应变曲线和工程应力应变曲线，现在我们用的是Zwick 10t的拉伸试验机，不知道如何让试验机绘制真实应力应变曲线，而且不知道能不能把这两个曲线弄到一张图上。

虽然说每一个试验机厂家对金属拉伸都很熟悉，但是真正完全能够把标准以及标准后面的理由吃透的厂家并不多，所以现在每一个试验机厂家在指导用户完成金属拉伸试验的时候一般是从他们自己设备的能力出发，以最简单的方式来完成试验，比如全部以横梁位移的速度来完成整个试验过程。金属拉伸试验还是有很多细节问题非常值得我们重视。 首先是拉伸速度的问题。在弹性变形阶段，金属的变形量很小而拉伸载荷迅速增大。这时候如果以横梁位移控制来做拉伸试验，那么速度太快会导致整个弹性段很快就被冲过去。以弹性模量为200Gpa的普通钢材为例，如果标距为50mm的材料，在弹性段内如以10mm/min的速度进行拉伸试验，那么实际的应力速率为 200000N/mm2S-1×10mm/min×1min/60S×1/50mm=666N/mm2S-1 一般的钢材屈服强度就小于600Mpa，所以只需要1秒钟就把试样拉到了屈服，这个速度显然太快。所以在弹性段，一般都选择采用应力速率控制或者负荷控制。塑性较好的材料试样过了弹性段以后，载荷增加不大，而变形增加很快，所以为了防止拉伸速度过快，一般采用应变控制或者横梁位移控制。所以在GB228-2002里面建议了，“在弹性范围和直至上屈服强度，试验机夹头的分离速率应尽可能保持恒定并在规定的应力速率的范围内（材料弹性模量E/（N/mm2）＜150000，应力速率控制范围为2—20（N/mm2）• s-1、材料弹性模量E/（N/mm2）≥150000，应力速率控制范围为6—60（N/mm2）• s-1＝。若仅测定下屈服强度，在试样平行长度的屈服期间应变速率应在0.00025/s～0.0025/s之间。平行长度内的应变速率应尽可能保持恒定。在塑性范围和直至规定强度（规定非比例延伸强度、规定总延伸强度和规定残余延伸强度）应变速率不应超过0.0025/s。”。这里面有一个很关键的问题，就是应力速度与应变速度的切换点的问题。最好是在弹性段结束的点进行应力速度到应变速度的切换。在切换的过程中要保证没有冲击、没有掉力。这是拉力试验机的一个非常关键的技术。 其次是引伸计的装夹、跟踪与取下来的时机。对于钢材的拉伸的试验，如果要求取最大力下的总伸长（Agt），那么引伸计就必须跟踪到最大力以后再取下。对于薄板等拉断后冲击不大的试样，引伸计可以直接跟踪到试样断裂；但是对于拉力较大的试样，最好的办法是试验机拉伸到最大力以后开始保持横梁位置不动，等取下引伸计以后在把试样拉断。有的夹具在夹紧试样的时候会产生一个初始力，一定要把初始力消除以后再夹持引伸计，这样引伸计夹持的标距才是试样在自由状态下的原始标距。 能够这么做试验的试验机不多，请您在选购和使用的时候注意这几点。只要你阅读了此资料,并附上你单位是做什么材料的力学试验.均可得积分

应力腐蚀疲劳试验机是一种微机控制电液伺服疲劳试验机，而伺服试验机在国外的发展已经相当的成熟了，它主要是针对金属和非金属材料在环境腐蚀作用下进行轴向对称性循环疲劳试验，整个机器由主机、大、小液压源、电气控制与计算机控制系统组成，因此已经进入了一个电子时代的高速发展期，而一些进口的零部件则具有更高性能的一些特征。 N-9000电液伺服疲劳试验机整机采用双立柱单空间结构，弹性横梁液压锁紧机构和双向升降油缸，试验空间可任意调整，轮辐式传感器位于上横梁下端，与上梁和上夹头采用无缝连接保证实验过程零波形的不失真。该试验机又可以称为动静万能试验机，既可以做低周疲劳试验，也可以做静态拉升，压缩、弯曲、蠕变等实验。尤其是动态疲劳试验机可实现任意随即波形、正弦波形、方波、三角波等波形，且按试样的强度不同，频率可调范围为0~50Hz。此机配以不同的夹具以实现拉伸、压缩、弯曲、扭转、高、低周、蠕变和蠕变疲劳交互作用等生物力学性能的实验。配置高温炉货环境箱后可进行高雯应变、低温应变疲劳试验。适合钢铁、汽车、机械、树脂、大学和研究所等行业进行各种材料、结构部件的疲劳性能测试。 特别是对环境以及安全的工作条件有一定的要求： 1.环境的温度最好是保持在15~30℃的范围之类，这样的话属于机器的一个正常的工作环境温度。在这样的工作环境下。仪器才能充分的正常工作。 2.在试验的过程中，空气的适度要保持在85%以下，因为过高的空气湿度可能会影响仪器的正常工作。 3.所使用的电源是采用的是50hz的三相五线制，尽量使用电压比较平稳的电源来进行，电源波动允许的最大范围是±10%。 4.在安装试验机的过程中要在稳固的基础上进行安装，而且要保持仪器安装的水平标准。在地面基础的承受能力上，要能满足承受3倍机器重量。 5.试验室无振动，无腐蚀性介质和无强磁场干扰； 6、试验室应配备一定数量的46#抗磨液压油和循环、无沉淀冷却水。 由于飞机、汽车、动力机械、石油等的主要零件和构件，大多在循环变化的载荷下工作，疲劳是其主要的失效形式。因此，疲劳试验对于设计各类承受循环载荷的机械和结构，成为重要的研究内容。

[b] 拉伸试验 [/b]是指在承受轴向拉伸载荷下测定材料特性的试验方法。利用拉伸试验得到的数据可以确定材料的弹性极限、伸长率、弹性模量、比例极限、面积缩减量、拉伸强度、屈服点、屈服强度和其它拉伸性能指标。从高温下进行的拉伸试验可以得到蠕变数据。金属拉伸试验的步骤可参见ASTM E-8标准。塑料拉伸试验的方法参见ASTM D-638标准、D-2289标准（高应变率）和D-882标准（薄片材）。ASTMD-2343标准规定了适用于玻璃纤维的拉伸试验方法；ASTM D-897标准中规定了适用于粘结剂的拉伸试验方法；ASTMD-412标准中规定了硬橡胶的拉伸试验方法。拉伸试验又可称拉力试验。　　测定材料在拉伸载荷作用下的一系列特性的试验，又称抗拉试验。它是材料机械性能试验的基本方法之一，主要用于检验材料是否符合规定的标准和研究材料的性能。 　[b]　性能指标 [/b]拉伸试验可测定材料的一系列强度指标和塑性指标。强度通常是指材料在外力作用下抵抗产生弹性变形、塑性变形和断裂的能力。材料在承受拉伸载荷时，当载荷不增加而仍继续发生明显塑性变形的现象叫做屈服。产生屈服时的应力，称屈服点或称物理屈服强度，用σS（帕）表示。工程上有许多材料没有明显的屈服点，通常把材料产生的残余塑性变形为 0.2％时的应力值作为屈服强度，称条件屈服极限或条件屈服强度，用σ0.2表示。材料在断裂前所达到的最大应力值，称抗拉强度或强度极限，用σb（帕）表示。　　塑性是指金属材料在载荷作用下产生塑性变形而不致破坏的能力，常用的塑性指标是延伸率和断面收缩率。延伸率又叫伸长率,是指材料试样受拉伸载荷折断后,总伸长度同原始长度比值的百分数,用δ表示。断面收缩率是指材料试样在受拉伸载荷拉断后，断面缩小的面积同原截面面积比值的百分数，用ψ表示。 　　条件屈服极限σ0.2、强度极限σb、伸长率 δ和断面收缩率ψ是拉伸试验经常要测定的四项性能指标。此外还可测定材料的弹性模量E、比例极限σp、弹性极限σe等。 　[b]　试验方法 [/b]拉伸试验在材料试验机上进行。试验机有机械式、液压式、电液或电子伺服式等型式。试样型式可以是材料全截面的，也可以加工成圆形或矩形的标准试样。钢筋、线材等一些实物样品一般不需要加工而保持其全截面进行试验。试样制备时应避免材料组织受冷、热加工的影响，并保证一定的光洁度。　　试验时，试验机以规定的速率均匀地拉伸试样，试验机可自动绘制出拉伸曲线图。对于低碳钢等塑性好的材料，在试样拉伸到屈服点时，测力指针有明显的抖动，可分出上、下屈服点（和），在计算时,常取。材料的 δ和ψ可将试验断裂后的试样拼合，测量其伸长和断面缩小而计算出来。 　　[b]拉伸曲线图[/b]由试验机绘出的拉伸曲线，实际上是载荷－伸长曲线（见图），如将载荷坐标值和伸长坐标值分别除以试样原截面积和试样标距，就可得到应力－应变曲线图。图中op部分呈直线，此时应力与应变成正比，其比值为弹性模量，Pp是呈正比时的最大载荷，p点应力为比例极限σp。继续加载时，曲线偏离op，直到e点，这时如卸去载荷，试样仍可恢复到原始状态，若过e点试样便不能恢复原始状态。e点应力为弹性极限σe。工程上由于很难测得真正的σe,常取试样残余伸长达到原始标距的0.01％时的应力为弹性极限,以σ0.01 表示。继续加载荷，试样沿es曲线变形达到s点，此点应力为屈服点σS或残余伸长为0.2％的条件屈服强度σ0.2。过s点继续增加载荷到拉断前的最大载荷b点,这时的载荷除以原始截面积即为强度极限σb。在b点以后，试样继续伸长，而横截面积减小,承载能力开始下降,直到 k点断裂。断裂瞬间的载荷与断裂处的截面的比值称断裂强度。

准备测试弹簧的拉伸强度，但是看完标准却不明白实验速率到底该如何确定，我所需的弹簧的线径为0.7mm，应变速率控制盒应力速率控制到底是啥区别啊，有没有通俗一点的解释

试样规格:原始标距30mm，平行部分长度60mm,示例1:GB/T228A224表示试验为应变速率控制，不同阶段的试验速率范围分别是2,2和4。在万能试验机控制系统中使用引申计反馈如何设置应变速度，使用横梁位移试验如何设置加载速度[img]https://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2020/12/202012181624436859_414_3540587_3.png[/img][img]https://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2020/12/202012181624438012_3978_3540587_3.png[/img][img]https://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2020/12/202012181624438304_9459_3540587_3.png[/img]

金属材料对试验机的需求：A．金属材料试验机主要选用于大负荷试验机（50kN—2000kN），也有一些材料如，金属薄板、金属丝、金属箔等需要小负荷试验机。B．金属材料的常规试验有拉伸、压缩、弯曲、剪切、高温拉伸、高温持久等。C．对于客户需要多种试验方法的要考虑机器操作的方便性；D．以金属拉伸为主的要考虑下空间拉伸为方便；E．以金属压缩为主的要考虑下空间压缩为方便；F．材料品种单一的可以考虑配置液压夹具（夹具不拆卸）； G．对于多种材料试验的，要求更换不同夹具的，建议不要配置液压夹具（拆卸不方便）而选用手动拉伸夹具；H．对于金属材料做拉伸试验时，国标GB228-2002里对金属材料拉伸试验的要求：“在弹性范围和直至上屈服强度，试验机夹头的分离速率应尽可能保持恒定并在规定的应力速率的范围内（材料弹性模量E/（N/mm2）＜150000，应力速率控制范围为2—20（N/mm2）?s-1、材料弹性模量E/（N/mm2）≥150000，应力速率控制范围为6—60（N/mm2）?s-1＝。若仅测定下屈服强度，在试样平行长度的屈服期间应变速率应在0.00025/s～0.0025/s之间。平行长度内的应变速率应尽可能保持恒定。在塑性范围和直至规定强度（规定非比例延伸强度、规定总延伸强度和规定残余延伸强度）应变速率不应超过0.0025/s。”。为能满足以上试验条件，试验机的控制应该能够实现三闭环控制功能，既能够实现应力、应变、位移等控制方式；I．对于金属材料拉伸试验需要求取弹性模量、Rp0.2的要配置电子引伸计。（建议引伸计的变形量为5—10mm）J．在做高硬度金属材料的试验时，对钳口及压板的硬度有特殊要求，在订购试验机时客户要提出要求。K．对金属材料拉伸试样的要求：常规材料一般制成哑铃型试样，如板材和棒材。对于高硬度、合金材料（延伸率非常小或脆性材料）做拉伸试验时建议客户采用台肩试样进行试验，这样即可靠又不废钳口，而且操作也方便。对于直条状试样（小直径棒材）要根据试样的不同硬度和表面光洁度配置相应的钳口，用户需要提供试样及规格给厂家订制。规格多的往往一套钳口是不能满足需要的。对于金属小试样（特别是高强度）需要订制特种夹具。建议用户在制作试样时将试样的钳口夹持部分尽量加工的长一些，以便夹持可靠和便于电子引伸计的装夹。

[color=#DC143C][size=4]在GB/T228中规定的下屈服强度的测定中要求使用应变速率进行测量控制，大家在平时的工作中有没有什么好的方法，提供出来和大家分享！问题1、现在我们那些厂家生产的试验机可以实现该种控制方式？ 2、如何实现应变速率控制？ 3、是否可以根据标准要求通过粗略计算而使用其它的控制方式来实现？[/size][/color]

200KN电子拉伸试验机技术协议甲方：乙方: 甲乙双方经充分交流协商，于2004年11月25日就乙方生产的200KN电子拉伸试验机技术条件达成如下技术协议：一、设备的名称：微机控制电子万能试验机二、设备型号：WDW-3200三、数量：2台四、主要技术指标1、主机：（1）门框式等强度框架。（2）伺服单元要求采用进口全数字交流伺服电机和驱动器。（3）机械传动采用圆弧同步齿形带减速，进口滚珠丝杠副传动的结构，正反转时平稳、无间隙，噪声低于65dB。（4）双空间结构，上空间用于拉伸试验，下空间用于压缩、弯曲试验。2、夹头形式：液压夹头。3、测力与显示：（1）测力传感器：采用进口测力传感器。（2）配备大屏幕液晶显示器用于试验参数、结果、中文提示等显示。（3）计算机屏显，可与上述显示器共同操作试验过程。4、最大试验力：200KN。5、试验力测定：（1）效测量范围：0.8KN-200KN。 （2）分辨率：±1/120000。（3）准确度：相对值的0.5%。6、变形测量：（1）引伸计标距：50mm。 （2）最大变形量：5mm。（2）分辨力：1/60000。 （3）准确度：相对示值的0.5%。7、位移测量：（1）测量范围：0-999mm。（2）分辨力：0.001mm。（3）准确度：0.5%。8、试验速度（1）速度调节范围：0.025—250mm/min（任意调节），准确度：0.5%。（2）恒变形速率控制范围：0.1¬ —10%F.S/S，准确度：1%。（3）恒试验力控制范围：0.1%—10%FS，准确度：1%。（4）恒变形控制范围：0.05%—100%FS，准确度：1%。9、可实现负荷（或应力速率）、变形（或恒应变速率）、位移三闭环伺服控制功能，可10、实现恒负荷或应力速率、恒变形恒应变速率、恒位移控制，且三种控制之间能够无冲击切换。11、具有自动标定、自动调零功能。12、具有超试验力、超行程、过压、过流、过热保护功能。13、可对试验数据实时采集，运算处理，实时显示并打印结果。14、程序具有采集数据、绘制曲线、曲线局部放大或缩小，曲线可单条显示或多条曲线叠加对比、曲线分析、打印预览以及人工有效修正等功能。15、试验软件可在公司内部局域网上操作，实验数据能被试验室数据处理中心识别，实现试验数据不落地，同步传输。16、可通过联机帮助查看或打印软件说明，操作规程等内容，细化、明确权限管理。17、能提供各种复杂的数据处理功能和特殊的控制功能。18、可按用户的需求对控制软件的界面、数据处理和实验报告的格式等内容进行调整和改变。19、自动处理有关材料性能数据。如：执行GB/T228-2002标准，在有明显屈服时，自动判别上下屈服强度和抗拉强度。无明显屈服时，能根据试验曲线计算规定非比例延伸强度Rp，和抗拉强度。执行GB/T8653-1988标准，自动计算弹性模量。执行GB/T8170-1987标准，自动进行数值修约。五、主要配置要求序 号名 称规 格 型 号数 量单 位1主机KGS系列滚珠丝杠副（德国），圆弧同步带减速。1套2交流伺服电机及驱动器日本松下1套3负荷传感器200kN美国世铨1只4液压夹头1套5引伸计及标定器 钢研总院50/51套6三点弯曲装置压辊φ201套7压缩装置φ1001只8专用软件 包括拉伸、压缩、弯曲三种试验软件，应适用于windows98/2000/XP系统下1套9计算机清华同方P4 2.6G /80G硬盘/256M DDR/ 17``纯平1台10激光打印机HP10101台11计算机桌、椅1套12拉伸辅具圆钳口φ8-φ32mm1套扁钳口0-28mm1套13随机工具 提供安装、维修、操作所需的特殊专用工具及清单1套14技术资料 包括使用说明书与维修手册、控制系统原理图及易损件图、操作软件使用手册、合格证、装箱单等1套备注另配备件：拉伸圆钳口、扁钳口各一套 六、服务：1、乙方负责在乙方生产厂或甲方现场培训甲方的操作人员，培训时间另行确定。2、所供设备应在2005年2月20日前到达甲方安装现场，甲乙双方共同开箱验货。3、乙方指导设备安装调试。4、设备三包期为设备验收合格之日起一年。在三包期内，乙方对设备出现各类故障及时免费维修服务。对非人为造成的各类零件损坏，及时免费更换。所更换的部件三包期从更换之日起重新计算。5、保修期外设备在使用过程中发生故障，乙方及时到甲方服务，需要乙方到现场时，乙方应在32小时之内到甲方现场，积极协助甲方完成维修任务。6、乙方应能保证长期提供本设备的备品备件。7、国家试验标准改版时（包括其他功能性升级），乙方软件应及时升级并及时通知甲方，在不更换任何器件的前提下为甲方免费更换或升级。8、未尽事宜双方协商解决。本技术协议是本设备供货合同（合同号： ）的一部分，作为本设备的验收依据，与本设备的供货合同具有同等的法律效力。甲　　方： 　　　乙　　方： 甲方代表：　　　　　　　　　　　乙方代表：2004年 月 日

能力验证的目的是对实验室综合能力的考核，包括实验室管理水平、试验机的测试能力、检测人员的操作水平以及对标准试验方法的正确理解。本人在组织金属材料室温拉伸能力验证中发现有些实验室对GB/T228.1-2010《金属材料拉伸试验第1 部分：室温试验方法》理解不够，缺乏经验，建议相关技术人员认真学习并正确掌握检测方法，不断提高检测能力。 试验机传统的校准方法只是校准试验机的力值和引伸计的准确度，而试验结果的准确度还受其他多种因素的综合影响，各实验室应对试验机按照JJF1103-2003《万能试验机计算机数据采集系统评定》进行综合评定，以评定计算机数据采集系统中数据采集速率、分辨力、传感器通道频率宽度等参数和试验机示值的准确性和一致性。 检测机构应明确试验机参数是试验结果准确性的最重要影响因素之一，淘汰明显不满足标准要求和可能引起较大测量误差的试验机。GB/T228.1-2010标准中，对于屈服强度的测定可以从力-延伸曲线上测得（上屈服强度也可以从峰值力显示器上测得）。目前检测机构中，还普遍存在着相当数量的老式试验机，如指针式试验机，无法给出力-延伸曲线，只能在拉伸过程中人工盯住表盘，一方面瞬时读数误差较大。另一方面，下屈服强度定义为不计初始瞬时效应时的最小应力，在屈服平台阶段很难精确判断最小力值。这种误差虽然绝对值不大，但如果试验机本身给出的力值已经处于临界值，再叠加表盘读数的误差，很有可能导致最终结果可疑甚至离群。从能力验证实施过程中检测机构的反馈发现，目前还存在着少量没有位移传感器，只用油阀控制拉伸速度的试验机。GB/T228.1-2010中，关于试验速率控制给定了两种试验方法：方法A为应变速率（包括横梁位移速率），方法B为应力速率控制。在屈服之前，可能选用应力或应变（位移）速率控制拉伸，一旦屈服发生，位移增加而力值基本恒定，则无法继续采用应力速率控制，只能采用应变速率或用横梁位移速率控制，如果没有位移传感器根本无法控制拉伸速度。而且，这种试验机无法绘制力-延伸曲线图，只能给出力-时间曲线。最终屈服力值只能由设备给出，实验员无法人工甄别数据是否可靠。另外还存在一种屏显示试验机，基本配置和性能均满足标准要求，但未配置电脑，最后系统给出各特征值后，只能打印一个拉伸过程示意图，没有坐标。无法使用图解法测定相关参数，实验员也无法判断电脑给出数据是否正确。对于上述三种不满足标准要求或可能造成较大测量误差的试验机，请各检测机构考虑予以更换或淘汰或不用于检测工作，以确保拉伸试验的控制过程和试验结果的测定均符合GB/T228.1-2010的要求。 对于断后伸长率项目，建议在试验和测量过程中注意以下三个环节：一是原始标距的标记，标准要求是“应用小标记、细划线或细墨线标记原始标距，但不得用引起过早断裂的缺口做标记”。针对热轧带肋钢筋产品，目前普遍使用打点或划线方法标记。采用打点标记要注意所打点的深度和直径要小，满足试验后可识别即可，过深可能影响力值，直径过大会导致测量时基准点难以确定，增加误差。因此，打点装备的尖锐程度需要定期检测。采用划线机做原始记录标记时，要适度增大下压力度，尤其是对表面有锈蚀和氧化皮的样品，确保拉伸后铁锈和氧化皮脱落后仍有清晰可辨的原始标距标记；二是原始标距的测量，标记后应用计量合格的量具进行复核，其误差应不高于±1%，以避免因打点机或划线机磨损或损坏导致标记错误；三是断后伸长率测量时，需要将断裂的两段紧密配接后，按照标准要求，在一系列套叠的标距中选择合适的标记进行测量。 关于试样夹持，一是要注意试样的对中性和垂直度，试样夹持应选择合适的夹持力，避免夹持力过大损伤样品导致断于钳口或者夹持力过小导致打滑。 对于游标卡尺，标距划线/打点机等小型设备和辅助设备，实验室不应掉以轻心，应严格按照计量规程、标准要求和实验室相关程序文件进行计量、比对验证和期间核查。

1、新三思的拉伸试验机，我们设定了弹性阶段的拉伸试验应力恒定速度为10Mpa/s,但为什么在拉伸过程中，试验的应力总是发生变化呢，有时是7Mpa/s，8Mpa/s。。。。按常理来讲在弹性阶段，设定了恒定的应力速率，即以恒定的拉力进行（应力=F/A）拉伸试验,不应该出现应力波动这么大。2、设定了10Mpa/S的应力速率，对于一个屈服强度只有350MPa的材料来讲，是不是只需要35秒就可以完成弹性阶段的变形？？但我发现其实好象不是这样，弹性阶段变形花的时间会更长。

GB/T228.1-2010拉伸试验方法中新增加的应变速率方法A中用移动横梁的速率来控制应变速率。可是用平行长度换算得到的横梁速率太小，试验时，曲线波动太大，结果软件就把曲线波动的那点误认为是下屈服了，请问这个问题怎么解决。

氢环境测试系统氢环境测试系统是专门针对在实验室内进行高温高压氢气环境下材料测试应用需求所专门设计的实验装置。该装置包括了一套符合ATEX安全标准的全自动通风系统以及全自动配气装置，可在腐蚀环境容器内进行全自动冲洗及气体浓度配比，并可在实验过程中出现泄漏等故障发生时自动进行气体冲洗、排放及安全连锁保护，从而确保装置在高温高压氢环境下长期连续运行的安全性及可靠性。根据实验应用所需，可在该系统内配置高温高压釜、应力腐蚀试验机、DCPD裂纹扩展测量装置等单元模块。 氢环境测试系统可在高温高压氢气环境（或其它[url=https://insevent.instrument.com.cn/t/Mp][color=#3333ff]气相[/color][/url]环境，如天然气、硫化氢等）下进行金属材料的性能测试，可用于评价输氢及加氢管道装置用材料在[url=https://insevent.instrument.com.cn/t/Mp][color=#3333ff]气相[/color][/url]氢环境下安全服役行为，可以实现[url=https://insevent.instrument.com.cn/t/Mp][color=#3333ff]气相[/color][/url]氢环境下金属材料在温度、氢压和载荷耦合作用下力学性能、断裂行为等服役安全参数评价。技术参数 介质：氢气（H2）、甲烷（CH4）、硫化氢（H2S）、惰性气体 最大操作温度：300°C最大操作压力：30.0MPa 试验标准：ASTM E399, E1647, E1681, E1820, G129, G142 材质：接触实验介质部分：316不锈钢，A286不锈钢不接触试验介质部分：17-4PH密封件：PTFE, FFKM, PEEK, EPDM 全自动配气装置：计算机控制安全气动阀门，可实现自动冲洗及实验气体浓度自动配比 安全检测传感器：氢气传感器、甲烷传感器、红外火焰探测器 电气安全规范：本安级或防爆型 全自动通风装置最大通风量：1200CFM 现场PLC控制单元：彩色液晶触摸控制屏 计算机控制终端：LabVIEW平台专用操作软件[img]https://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2024/01/202401170850304876_720_1602049_3.png[/img][img]https://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2024/01/202401170850304993_1958_1602049_3.png[/img]

1.试述Ф22的钢筋拉伸试验时，根据你试验室使用的试验机选择合适的量程，拉伸时加荷速度应如何控制？ 答：（1）选择0~300kN的量程 （最大量程300kN或600kN的试验机） 或 0~500kN的量程 （最大量程1000kN的试验机） 试验机量程的选择应根据需测量力值来确定，应尽量使需测量力值介于所选择量程范围的20%~80%之间。如本例，Ф22的钢筋其抗拉极限载荷估计为200~220kN，可选择0~300kN或 0~500kN的量程，其屈服点载荷为120~150kN，均未低于所选量程的20%，因此，所选量程是合适的（2）Ф22的截面积为380mm2,拉伸时屈服前加荷速度应控制在2.3~23kN/s(拉伸速率为6-60 MPa/s,即0.006*380～0.06*380=2.3～23 kN/s)之间。 钢材试样屈服前加荷速度应控制在6~60MPa/s，屈服期间应变速率应在0.00025~0.0025/s之间（假定拉伸前试验机上下夹头之间距离为150mm，其分离速度应在0.035~0.35mm/s之间），屈服期间不再调节试验机速率。屈服过后，应变速率应不超过0.008/s（假定拉伸前试验机上下夹头之间距离为150mm，其分离速度应小于0.008*150=1.2mm/s）。 （3）冷轧扭钢筋拉伸时的加载速率不宜大于2kN/min。

如果需要做屈服强度，就需要引伸计。一般结构钢机械性能试验不用引伸计。引伸计一般用于屈服强度台阶不明显的材料。不要引伸计的拉伸曲线，是把标距以外的变形等干扰都包含进曲线了。试验的可靠性或称准确性值得商榷。用引伸计才是最准确的。引申计的量程小，一般用在屈服和屈服之前使用，如在屈服后继续使用，会损坏引申计，引申计用来测量弹性模量，如用一般的差动编码器测量，计算结果会和真实的弹性模量差一个数量级，由标距造成的，引伸计在测量中精度高，但是量程小，所以一般试验机进行拉伸压缩试验都不用引伸计，除非测量弹性模量和要求很高的精度时，而一般试验，一般的差动编码器测位移精度足够,引申计是用来测量变形部分延伸率的，如果不用引伸计就不能得到应力-应变曲线，因为此时得到的应变把拉伸机齿轮空转及位移和非测试部分的位移都算上了。但是不用引伸计还是可以得到抗拉强度的，另外对于有屈服平台的材料也能得到屈服强度，但是对于没有屈服平台就是连续屈服的材料就没办法得到屈服强度了。关于引伸计除了通产所见的机械引伸计外，目前比较流行的是激光引伸计，测试时有激光打在样品上作为测量位移的标定。这样就能测试机械引伸计所无法测的叫做post-uniform elongation的参量，即试样发生颈缩后到断裂前的延伸率。这个参量在表征带孔件冲压时扩孔率时非常重要。拉伸试验, 金属虽然说每一个试验机厂家对金属拉伸都很熟悉，但是真正完全能够把标准以及标准后面的理由吃透的厂家并不多，所以现在每一个试验机厂家在指导用户完成金属拉伸试验的时候一般是从他们自己设备的能力出发，以最简单的方式来完成试验，比如全部以横梁位移的速度来完成整个试验过程。金属拉伸试验还是有很多细节问题非常值得我们重视。首先是拉伸速度的问题。在弹性变形阶段，金属的变形量很小而拉伸载荷迅速增大。这时候如果以横梁位移控制来做拉伸试验，那么速度太快会导致整个弹性段很快就被冲过去。以弹性模量为200Gpa的普通钢材为例，如果标距为50mm的材料，在弹性段内如以10mm/min的速度进行拉伸试验，那么实际的应力速率为 200000N/mm2S-1×10mm/min×1min/60S×1/50mm=666N/mm2S-1 一般的钢材屈服强度就小于600Mpa，所以只需要1秒钟就把试样拉到了屈服，这个速度显然太快。所以在弹性段，一般都选择采用应力速率控制或者负荷控制。塑性较好的材料试样过了弹性段以后，载荷增加不大，而变形增加很快，所以为了防止拉伸速度过快，一般采用应变控制或者横梁位移控制。所以在GB228-2002里面建议了，“在弹性范围和直至上屈服强度，试验机夹头的分离速率应尽可能保持恒定并在规定的应力速率的范围内(材料弹性模量E/(N/mm2)＜150000，应力速率控制范围为2—20(N/mm2)•s-1、材料弹性模量E/(N/mm2)≥ 150000，应力速率控制范围为6—60(N/mm2)•s-1。若仅测定下屈服强度，在试样平行长度的屈服期间应变速率应在0.00025/s～0.0025/s之间。平行长度内的应变速率应尽可能保持恒定。在塑性范围和直至规定强度(规定非比例延伸强度、规定总延伸强度和规定残余延伸强度)应变速率不应超过0.0025/s。”。这里面有一个很关键的问题，就是应力速度与应变速度的切换点的问题。最好是在弹性段结束的点进行应:力速度到应变速度的切换。在切换的过程中要保证没有冲击、没有掉力。这是拉力试验机的一个非常关键的技术。其次是引伸计的装夹、跟踪与取下来的时机。对于钢材的拉伸的试验，如果要求取最大力下的总伸长(Agt)，那么引伸计就必须跟踪到最大力以后再取下。对于薄板等拉断后冲击不大的试样，引伸计可以直接跟踪到试样断裂；但是对于拉力较大的试样，最好的办法是试验机拉伸到最大力以后开始保持横梁位置不动，等取下引伸计以后在把试样拉断。有的夹具在夹紧试样的时候会产生一个初始力，一定要把初始力消除以后再夹持引伸计，这样引伸计夹持的标距才是试样在自由状态下的原始标距。能够这么做试验的试验机不多，请您在选购和使用的时候注意这几点。 任何的材料在受到外力作用时都会产生变形。在受力的初始阶段，一般来说这种变形与受到的外力基本成线性的比例关系，这时若外力消失，材料的变形也将消失，恢复原状，这一阶段通常称为弹性阶段，物理学中的虎克定律，就是描述这一特性的基本定律。但当外力增大到一定程度后，变形与受到的外力将不再成线性比例关系，这时当外力消失后，材料的变形将不能完全消失，外型尺寸将不能完全恢复到原状，这一阶段称为塑性变形阶段。由于材料种类繁多，性能差异很大，弹性阶段与塑性阶段的过渡情况很复杂，通过和残余应力等指标作为材料弹性阶段与塑性阶段的转折点的指标来反应材料的过渡过程的性能，其中屈服点与非比例应力是最常用的指标。虽然屈服点与非比例应力同是反应材料弹性阶段与塑性阶段“转折点”的指标，但它们反应了不同过渡阶段特性的材料的特点，因此它们的定义不同，求取方法不同，所需设备也不完全相同。因此笔者将分别对这两个指标进行分析。本文首先分析屈服点的情况： 一切的产品与设备都是由各种不同性能的材料构成，它们在使用中会受到各种各样的外力作用，自然就会产生各种各样的变形，，但这种变形必须被限制在弹性范围之内，否则产品的形状将会发生永久变化，影响继续使用，设备的形状也将发生变化，轻则造成加工零部件精度等级下降，重则造成零部件报废，产生重大的质量事故。那么如何确保变形是在弹性范围内呢？从上面的分析已知材料的变形分为弹性变形与塑性变形两个阶段，只要找出这对已知材料的力学性能进行试验与理论分析，人们总结出了采用屈服点、非比例应力两个阶段的转折点，工程设计人员就可确保产品与设备的可靠运行。 从上面的描述，可以看出准确求取屈服点在材料力学性能试验中是非常重要的，在许多的时候，它的重要性甚至大于材料的极限强度值(极限强度是所有材料力学性能必需求取的指标之一)，然而非常准确的求取它，在许多的时候又是一件不太容易的事。它受到许多因素的制约，归纳起来有： ＊ 夹具的影响； ＊ 试验机测控环节的影响； ＊ 结果处理软件的影响； ＊ 试验人员理论水平的影响等。 这其中的每一种影响都包含了不同的方面。下面逐一进行分析 一、 夹具的影响 这类影响在试验中发生的几率较高，主要表现为试样夹持部分打滑或试验机某些力值传递环节间存在较大的间隙等因素，它在旧机器上出现的概率较大。由于机器在使用一段时间后，各相对运动部件间会产生磨损现象，使得摩擦系数明显降低，最直观的表现为夹块的鳞状尖峰被磨平，摩擦力大幅度的减小。当试样受力逐渐增大达到最大静摩擦力时，试样就会打滑，从而产生虚假屈服现象。如果以前使用该试验机所作试验屈服值正常，而现在所作试验屈服值明显偏低，且在某些较硬或者较脆的材料试验时现象尤为明显，则一般应首先考虑是这一原因。这时需及时进行设备的大修，消除间隙，更换夹块。 二、 试验机测控环节的影响 试验机测控环节是整个试验机的核心，随着技术的发展，目前这一环节基本上采用了各种电子电路实现自动测控。由于自动测控知识的深奥，结构的复杂，原理的不透明，一旦在产品的设计中考虑不周，就会对结果产生严重的影响，并且难以分析其原因。针对材料屈服点的求取最主要的有下列几点： 1、传感器放大器频带太窄 由于目前试验机上所采用的力值检测元件基本上为载荷传感器或压力传感器，而这两类传感器都为模拟小信号输出

电子万能试验机的拉伸实验：拉伸试验(应力-应变试验)一般是将材料试样两端分别夹在两个间隔一定距离的夹具上，两夹具以一定的速度分离并拉伸试样，测定试样上的应力变化，直到试样破坏为止。　　a. 控制软件能实现自动求取抗拉强度、屈服强度、断裂强度、弹性模量、延伸率等检测数据，电子万能试验机开放式公式编辑能自动计算试验过程中任一指定点的力、应力、位移、变形等数据结果。对试验过程的控制和数据处理符合相应金属材料与非金属材料国家标准的要求。　　b. 控制方式：定速度、定位移、定荷重、定荷重增率、定应力、定应力增率、定应变、定应变增率等控制方式可选;　　c. 自动清零：试验开始后，测量系统自动调零;　　d. 自动存盘：试验数据和试验条件自动存盘，杜绝因忘记存盘而引起的数据丢失;　　e. 批量试验：对相同参数的试样，一次设定后可顺次完成一批试验;　　f. 显示方式：数据与曲线随试验过程动态显示;　　g. 曲线遍历：试验完成后，可对曲线进行再分析，用鼠标找出试验曲线上各点对应的数据;　　h. 曲线选择：可选择应力-应变、力-位移、力-时间、位移-时间等曲线进行显示和打印;　　i.试验报告：可按用户要求的格式对试验报告进行编程和打印，并可导出WORD或EXCEL文件;　　j.安全保护：超过最大负荷的2～10%时，自动实现安全保护; 　　l.可自动检测、计算试样的机械性能指标，也可人工干预分析过程，根据相关标准的要求对自动分析结果进行修正，以提高数据的准确度;　　关于电子万能试验机如何正确的选择，并且从成本上能够为自身企业带来效益，需要学习和了解更多相关知识，并且通过和厂家的沟通，建立良好的关系，一定会购买适合自己企业的试验机。

标准中10.4.2.5如试验机无能力测量或控制应变速率，应采用等效于表3规定的应力速率的试验机横梁位移速率，直至屈服完成。

测定材料在拉伸载荷作用下的一系列特性的试验，又称抗拉试验(拉力试验机）。它是材料机械性能试验的基本方法之一，主要用于检验材料是否符合规定的标准和研究材料的性能。塑性是指金属材料在载荷作用下产生塑性变形而不致破坏的能力，常用的塑性指标是延伸率和断面收缩率。延伸率又叫伸长率,是指材料试样受拉伸载荷折断后,总伸长度同原始长度比值的百分数,用δ表示。断面收缩率是指材料试样在受拉伸载荷拉断后，断面缩小的面积同原截面面积比值的百分数，用ψ表示。　 条件屈服极限σ0.2、强度极限σb、伸长率 δ和断面收缩率ψ是拉伸试验经常要测定的四项性能指标。此外还可测定材料的弹性模量E、比例极限σp、弹性极限σe等。　　性能指标 　拉伸试验可测定材料的一系列强度指标和塑性指标。强度通常是指材料在外力作用下抵抗产生弹性变形、塑性变形和断裂的能力。材料在承受拉伸载荷时，当载荷不增加而仍继续发生明显塑性变形的现象叫做屈服。产生屈服时的应力，称屈服点或称物理屈服强度，用σS(帕)表示。工程上有许多材料没有明显的屈服点，通常把材料产生的残余塑性变形为 0.2％时的应力值作为屈服强度，称条件屈服极限或条件屈服强度，用σ0.2 表示。材料在断裂前所达到的最大应力值，称抗拉强度或强度极限，用σb(帕)表示。　　试验方法 　拉伸试验在材料试验机上进行。试验机有机械式、液压式、电液或电子伺服式等型式。试样型式可以是材料全截面的，也可以加工成圆形或矩形的标准试样。钢筋、线材等一些实物样品一般不需要加工而保持其全截面进行试验。试样制备时应避免材料组织受冷、热加工的影响，并保证一定的光洁度。　　试验时，试验机以规定的速率均匀地拉伸试样，试验机可自动绘制出拉伸曲线图。对于低碳钢等塑性好的材料，在试样拉伸到屈服点时，测力指针有明显的抖动，可分出上、下屈服点( 和)，在计算时,常取。材料的 δ和ψ可将试验断裂后的试样拼合，测量其伸长和断面缩小而计算出来。　　拉伸曲线图 　由试验机绘出的拉伸曲线，实际上是载荷－伸长曲线，如将载荷坐标值和伸长坐标值分别除以试样原截面积和试样标距，就可得到应力－应变曲线图。图中op部分呈直线，此时应力与应变成正比，其比值为弹性模量，Pp是呈正比时的最大载荷，p点应力为比例极限σp。继续加载时，曲线偏离op，直到 e点，这时如卸去载荷，试样仍可恢复到原始状态，若过e点试样便不能恢复原始状态。e点应力为弹性极限σe。工程上由于很难测得真正的σe,常取试样残余伸长达到原始标距的0.01％时的应力为弹性极限,以σ0.01 表示。继续加载荷，试样沿es曲线变形达到s点，此点应力为屈服点σS或残余伸长为 0.2％的条件屈服强度σ0.2。过s点继续增加载荷到拉断前的最大载荷b点,这时的载荷除以原始截面积即为强度极限σb。在 b点以后，试样继续伸长，而横截面积减小,承载能力开始下降,直到 k点断裂。断裂瞬间的载荷与断裂处的截面的比值称断裂强度。