分断容量开关寿命试验机

弹簧试验机是专门测试弹簧的仪器。弹簧生产出来后，在使用之前，要通过严格的测试才能投入使用，因为弹簧多数是使用在机械、车辆上面的主要部件，如车辆上的弹簧，如果装在车上的弹簧没有经过严格的测试，随便装在车辆上面使用，性能没有达到要求，那就容易造成非常严重的后果 而再如用于避震的弹簧，因为性能的衰退，使得车辆失去平衡，容易造成交通事故。由此总结出弹簧试验机的主要作用是对拉簧、压簧、碟簧、塔簧、板簧、卡簧、片弹簧、复合弹簧、气弹簧、模具弹簧、异性弹簧等精密弹簧的拉力、压力、位移、刚度等强度试验和分析。弹簧试验机作为高精度检测仪器,在选购时一定要检查好弹簧试验机的内部配置,内部的配置直接影响了弹簧试验机本身的使用寿命,在很多时候弹簧试验机都是由某一部分部件的损坏导致了弹簧试验机不能运转.1.主机刚度,是主机能够承受的比较大限度,同吨位看上去很小的千万不要买,用一段时间之后就会变形,直接就废弃了,根本起不到作用,所以这个记住选择时一定要谨慎处理.2.就是滚珠丝杠,珠丝杠是弹簧试验机的关键所在,正因为有了它设备才可以运转起来,它在里面起到了传动的作用,如果购买的话一定要确定是滚珠丝杠,不要梯形丝杠。3.电机方面,有很多人都选择国产电机,主要是便宜,但是质量和精度上相对来说不如进口电机,所以这一点你一定要记住,电机一定要进口伺服电机,因为这款电机在检测设备中的口碑和质量还是不错的。4.弹簧试验机夹具、其实夹具不一定要用液压的,除非你弹簧试验机测的试样的重量特别大,因为这样对人工不好操作的情况,而手动的夹具就不同了,相对来说使用方便,操作更可靠些,所以目前夹具行业畅销的就是手动夹具了,对设备更人性化。

万能试验机（UTMs）是非常可靠耐用的工具——能够一周工作7天，每天进行数百次试验，承受试样在高达5kN、50kN、甚至600kN及以上的载荷下发生断裂时所产生的能量冲击。然而，和真的驮马一样，经过数年或数十年的工作，试验机最终会变旧、磨损，不再像新机一样可靠，性能也不可同日而语——但是，你会把它放在一边，置之不理？或者，你会对其翻新升级，让其保持可靠运行——可能会更胜从前？认识系统组件万能试验机（UTMs）已问世愈80年，最常见是机电试验系统。机电试验系统可用于进行拉力、压缩、挠曲（弯曲）和部件试验，按设计可分为两大部分：机架和控制器。试验机机架是系统机械部分的主体。承载机架一般由两个带有旋转丝杠的立柱构成，可垂直上下移动横梁。更为坚固的系统配有导柱，以加强结构刚度、提高对中性能。载荷传感器（测压元件）安装在移动横梁或底座上。夹头、压盘或其他装置装在载荷传感器和底座上，构成测试加载字符串。移动横梁在试验期间的行程，一般用编码器识别。其他传感器，例如引伸计或LVDT，也可用于测量试验试样或组件的实际位移。控制器可视为是系统的“大脑”。控制器配合其他配件，例如高低温环境箱和高温炉，对机架和传感器进行监控。控制器也可与计算机联结，按预定的试验方法进行控制、收集数据、分析和报告。好零件变坏时有时，系统部件会出现故障。连续使用的关键部件包括功率放大器和电机。功率放大器是试验系统的主要驱动装置，能够吸收大量功率来驱动电机。功率放大器是常用部件，使用10~15年就会出现故障——多数情况下，原装供应商无法再提供原装产品。目前，试验系统制造商面临的一大问题是，OEM供应商淘汰部件的速度越来越快，尤其是处理器芯片或显示器之类的电子部件。在此情况下，可选择修理或使用翻新部件，完全兼容的替代部件可能有现成的，或者需要经过设计和测试以符合替换需求。尽管大多数试验系统制造商都想方设法保证系统继续运行，但对制造商和顾客而言，因故障时间和成本消耗等因素而使这些选择难以付诸行动。何时考虑翻新改良简单地说，翻新是对老旧试验系统的升级。有时，翻新只是拆除控制器部分，换成时下先进的版本。更为常见的翻新是更换易出错或过时的关键部件，例如电机或功率放大器。翻新时，其他需要考虑重要因素是，升级后，系统是否需要满足当前行业标准的要求。现今，大多数翻新是加装新软件和预置试验方法的计算机，较大程度地实现试验过程、数据分析和报告的自动化。系统控制器较当前的行业标准越来越落后，或者与越来越新的配件不兼容时，多数用户都会考虑对系统进行翻新。例如，20年前认为20点/秒的数据采集速率“很快”,而现在的系统，试验数据采集高达2.5 KHz——试验曲线轮廓清晰度更真、显示的兴越点更多、试验结果更精确。而许多老旧的控制器与装有最新操作系统的计算机不兼容。老旧的控制器可能不具备按最新试验标准进行试验所需的处理能力和反应时间。例如，ISO 6892-1:2009“金属材料——拉伸试验”和ASTM E8-15“金属材料拉伸试验标准试验方法”对闭环应变速率控制规定了限制程度较高的应变速率和公差，老旧的控制器和软件一般都无能为力。有些老旧的试验机架，通用试验接口和运转机制与实验室内其他新型试验系统的相同，翻新是让其重新焕发生机比较经济的方法——无需购买全新的试验机。翻新后，实验员无需改变操作方式就可操作所有试验系统——因而提高了效率、减少了对实验员的培训、降低了用户错误、提高了试验结果的一致性。现有的载荷传感器、夹头和其他配件得以保留，节省了原始投资。翻新没有“万全之策”翻新的风险和优势并存。要知道，世上根本没有对所有试验系统（无论生产商是谁）都起效的翻新方案。首先应考虑翻新的内容有什么。对于老旧的系统，近、中期内有故障风险的零件应包含在内，例如功率放大器。安全同样是必须考虑的重要问题。检查新的急停开关等安全部件，确保符合最新行业标准的要求。另外，确保系统翻新后，现有的安全装置未被禁用或拆除。例如，如果一级限位开关出现故障，次级或二级限位开关能够保护系统的移动横梁不至于在两个方向上移动超限，是一级限位开关的后备。翻新方案应完全与原装试验系统的动态性能相匹配。换用的功率放大器或电机，电流和电压应大小相适。功率放大器或电机如果不够大，性能就会欠佳；相应地，试验系统将无法达到满载荷能力或最大试验速度，可能会因过载而过早出现故障。大部件能够奏效，但这种设计缺陷意味着大材小用。最重要的是，控制系统必须调试得当，以便运行稳定，性能最佳，从而确保系统指令和反馈环路处于最完美的设定。进行调整时，需要知道并输入正确的PID控制参数（比例范围/增益、积分增益/重置、微分增益/速率）。系统如果调试不当，好一点的情况是会导致性能欠差；但在最坏的情况下，会导致严重的安全问题，包括试验速度不准确、试验读数不精确，电机振动、机器不稳、振动、横梁突然移动、试验极限超限、关机时机器无法及时停机等等。当然，市场上有专门提供翻新服务的第三方机构，但在这方面，原装系统制造商只承认他们对原装产品设计的最佳参数以及固有的安全装置。例如，进行翻新的第三方可能会拆除系统的原装外壳或外罩，以便安装自己新的翻新零件——没有认识到这些拆除件实际上是射频屏蔽构件（用以阻挡射频干扰的影响）。另外，现有的传感器，例如载荷传感器和引伸计，必须具有电气兼容性，能够通过适配器与新的控制器相连，并且能够利用电气方法进行正确的校准、配平和读数。翻新安装根据ASTM E4和ISO 9513标准，由于换用了新的零件，作了修改，翻新的系统必须在使用前重新进行验证。ASTM E4“试验机力鉴定标准规程”规定，“试验机维修后，对称重系统的运行或显示数值有影响的，应立即进行验证。”因此，有必要考虑选择这样的翻新供应商：能够圆满完成翻新工作，微调系统设定，同时能够提供所有必需的服务，包括对载荷传感器、引伸计、位移和速度进行验证。由于ASTM E4还规定，重新装置的机器需要重新进行验证，也可考虑在客户所在地进行翻修，这样能够节约一些大型设备可能产生的往来运输和包装的金钱和时间成本。大多数标准万能试验系统的翻修工作应在一到两天内完成，包括对所有传感器的验证。何时不考虑进行翻新并不是每个试验系统都适合进行翻新。一次翻新，不可能把现有系统的所有零件都更换掉。通常，旋转丝杠、变速箱和离合器是较为可靠耐用的部件，不需要更换。然而，如果它们出现故障，更换起来费用浩大——不只是指零件成本，还指维修服务成本和停机时间。另外，机架性能的提高可能无法超越物理局限。例如，无论新控制器的电子器件多么优良，载荷精度范围可能永远也无法超越原装载荷传感器的精度范围。即使是专为更现代的试验机架设计的新型配件，可能也需要自定义安装，以便能够装入旧机架内。就像汽车，终有一天，与可能要更换或修理每个部件相比，整机更新会变得更便宜、更实际。翻新还是不翻新当然，几乎所有老旧的试验系统都可以翻新改良。问题是这种投资是否值得。先看看哪些部件需要更换或保留。再评估下保留的零件的预期寿命情况，以及如果出现故障，其更换件和成本情况怎样。最后想想新的配件或软件是否易用。大型落地机架，由于新系统和配件的成本因素，最适合进行翻新。台式机架可能不适合这样直截了当地做决定，尤其是市场有新型机架可供选择时。实验室原先购买的是5kN的框架，如果从未进行过超过2kN的试验，或者更喜欢占地面积较小的机器（因为实验室空间有限），可能会觉得换用小一点的2kN的单柱试验机更好。认识翻新的优点、缺点和风险 优点可以保留大部分原始投资：机架、载荷传感器、配件；成本比购买新的试验系统低；可将其视为维修预算项目，而不是固定资产；通过更换经常故障的零件，可以延长使用寿命和可靠性；能够提高原装试验系统某些方面的性能，例如更高的数据采集速率、智能数据记录和试验自动化；可以使用更新的软件和配件，例如非接触式视频引伸计。缺点较之于新的试验系统，成本节约并不明显，尤其是小型单立柱机架或台式机架；将维修服务成本作为因素计入时，较之于新的试验系统，成本节约并不明显；可能无法更换所有具有故障风险的零件；保留的零件如果出现故障，更换成本过于高昂；可能无法很方便地与新配件保持兼容，而是需要自定义安装等。风险试验系统调试失当，会导致性能欠佳或不良，例如，横梁行程超限、突然移动及试验读数不精确；更换件不是专为具体的试验机架设计的；功率放大器或电机如果不够大，试验系统无法达到原装产品应有的载荷能力或全速范围；原装安全装置被拆除或被禁用，例如二级限限位开关Q。技术贴士大型落地机架，由于新系统和配件的成本因素，最适合进行翻新。台式机架可能不适合直截了当地做决定，尤其是市场有新型机架可供选择时。实验室原先购买的是10kN的机架，如果从未进行过超过1kN的试验，或者更喜欢占地面积较小的机器，那换用小一点的1kN的单立柱试验机可能会更好。

仪器信息网讯 为提高广大试验机用户的应用水平，并促进用专家、用户、厂商之间的相互交流，2012年5月16日，在CISILE 2012召开期间，由中国仪器仪表行业协会试验机分会与仪器信息网主办、北京材料分析测试服务联盟与我要测网协办的“第一届中国试验机技术论坛”在中国国际展览中心综合楼二楼204会议室成功举办。　　如下为北京航空航天大学材料科学与工程学院王春生教授所作报告的精彩内容：北京航空航天大学材料科学与工程学院王春生教授报告题目：离子注入对高温合金蠕变/疲劳性能的影响及寿命预测　　对于疲劳断裂与试验技术发展历程，王春生教授在报告中首先回顾到，19世纪40年代，由于火车轴在轴肩处常发生断裂，德国人Wohler通过车轴疲劳模拟试验提出了S-N曲线及疲劳极限概念；20世纪初，伴随着光学金相显微镜问世，科学家们对疲劳机理进行了更深入的研究；1920年，Griffich提出了著名的裂纹体脆断强度理论，为断裂力学新学科发展奠定了基础；20世纪50年代，英国两架喷气式客机“慧星”号坠毁事故使人们意识到，看上去静止的飞机结构一旦承受反复载荷作用就会发生疲劳破坏。　　随之，各种用于疲劳断裂测试的试验机新产品不断推出，如1987年，美国英斯特朗推出32位数字控制的电流伺服试验系统；1938年，瑞士首次推出频率范围在35-300Hz的高频疲劳试验机；20世纪90年代美国MTS推出了试验频率为1000Hz的电液伺服系统等。发展到今天，疲劳试验机的种类已日益繁多，如轴向拉压、弯曲、扭转、拉扭、单轴、双轴、多轴、低循环机械疲劳、低循环热疲劳等。　　此外，王春生教授还重点介绍了离子注入对高温合金蠕变/疲劳性能的影响及寿命预测，众所周知，航空发动机的涡轮盘、叶片等热端转动部件，长期在高温、高应力及环境介质条件下服役，这使得零件材料承受着蠕变/疲劳或蠕变/疲劳/环境的交互作用，即时间相关疲劳。　　对此，王春生教授采用金属蒸汽真空弧离子源(MEVVA )离子注入技术，将载能离子注入材料表面，引起材料表层成分和结构的改变，以提高材料的使用寿命。最后经试验验证得出，在650℃条件下，GH4169合金的CP型蠕变/疲劳寿命比PP型寿命损伤严重，寿命下降约70-80%，而经离子注入后的CP型蠕变/疲劳寿命仅下降20-30%；此外，采用SEP法预测GH4169合金650℃的疲劳及蠕变/疲劳寿命，可以得到满意的结果，其分散带B≤1.5，标准差S=0.08周。会议现场