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我们实验室的铁架台,只要是铁或者钢制的,都生锈了!因为我们过滤的液体都是酸性的,而且是盐酸和硝酸的混合体。放在通风橱里过滤,时间长了,我们的铁架台都生满了锈(黄色的,红褐色的,还有白色的不知道是什么)。以前生锈了,我们用砂纸把它处理干净,再涂上一层漆,但时间一长,一样的又生锈了,现在铁圈也生锈了,拿下来后就还原不了(不能固定)。不知道各位有没有过这类问题,每次客户来参观,最不好意思的就是在通风橱那里[em0810][em0810]
铸铁平板平台压砂前的预备工作:研磨方法 铸铁平板平台的研磨方法一般有两种:一种是三板互研法,这种方法压砂的结果是,三块平板平面度都很好,三块平板的压砂效果基本一样,并且三块平板都可以使用,不用常常压砂,但对修理技术要求较高。所谓三板互研法是指三块平板相互之间依次互研,并且每块平板只能当下板两遍,实际共研磨6遍。 另一种方法是两块板互研法,也叫子母板压法。这种方法是只用两块平板一上一下互研,用这种方法压砂结果是,两块平板的平面度基本吻合,上面平板的平面度凹,下板的平面度凸,并且下板的压砂效果要比上板的好。因为上板中间凹,不轻易修理量块,一般不用上板,只用下板。缺点是下板的突出程度不易把握,只能用一块平板。每次压砂时需要研磨3~4遍才可以完成,每遍6分钟左右。两种方法比拟较,本人经验觉得仍是前者较好。平板的选用 压砂前的预备工作很重要。首先选用什麽样的铸铁平板平台?采用那种压砂方法?选用什麽规格的砂子?心里应该清晰。修理量块的平板一般有灰铸铁、高磷球墨铸铁、高磷低金属球墨铸铁等三种。平板的硬度在HB (130~250)之间。采用硬度较低的平板压砂,嵌粗砂轻易,适合于粗研,修出的量块表面粗拙度比较低,表面发白。采用硬度较高的平板,嵌粗砂难题,轻易嵌入细砂,耐磨性不理想,修出量块的表面粗拙度高,光彩青亮。从我二十来年的工作经验看,采用硬度在HB(180~210)的平板,既压砂轻易,耐用,又合用于高精度的精密研磨,特别合用于量块修理。 金刚砂规格的选用 平板的压砂有两种方法:(1)从开始到结束只用一种规格的砂子,修理量块一般用M2.5规格的砂子.(2)压砂从开始到结束,砂子从粗到细循序渐进地压砂,一般选取M4,M3,M2.5规格的砂子。 研磨平板需要的辅料 (1)混合油:煤油和变压器油的比例3:1。 (2)硬脂。 (3)用汽油泡好的砂子即金刚砂。 平板恒温 修理室的温度很重要,太高或太低都不轻易嵌砂,一般温度在(20±5)°C。有的单位压砂房间恒温前提比较差,当平板从一温度拿到另一温度的房间研磨时,平板受热涨冷缩现象的影响,表面产生变形,故等温一段时间,一般平板在压砂前等温数小时或更长时间,待平板变形不乱后,再开始研磨。 平板的修整 对于新铸铁平板平台和表面划痕、碰伤较重的平板,先用油石打磨一下,打磨后,我们先用M4的砂子修一下板面,三块平板互相研磨,待推拉费力的时候,卸下平板,直到平板的平面度较好时,休止修理平板,做到冷暖自知。 对于使用中划痕、碰伤较轻的平板,只用油石把突起的部门打磨下去就行,不用修理平板,直接压砂就可以了铸铁平板平台的压砂 从我们多年来的工作经验看,选用(300×300)mm的平板,采用三板互研法压出来的平板修理量块最为相宜,由于它简朴易操纵,只用一种规格的砂子,不用多次换砂,并且压一次砂三块平板都可以使用。 首先我们把第一块平板放在工作台上,用汽油把平板擦干净。在铸铁平板平台上涂上少许硬脂,然后倒上用汽油泡好的M2.5的金刚砂(一吸管的量),等汽油挥发后,滴入 10滴混合油,把下板涂匀,再在上板的四角及中央处涂些,这样可以防止在压砂开始时,因为油膜厚度不均两板之间形成一个楔角,会泛起“啃”板现象。 前两次压砂所达到的推拉力和所用油量一样,后四次压砂滴入7~8滴混合油,推拉力达到750N左右,这时的推拉速度达每行程10秒左右。 每遍压砂大约需要20分钟左右。把握了以上压砂要领,就可以达到预期的效果。我们用这种方法得到的研磨平板用试块试,手感:⑴很柔和;⑵切削力很快。目测试块:切削痕迹平均即粗拙度好。这样的平板经久耐用,可以修理量块250~300块,我们一年只需要压砂3~4次,就可以保证全市各大企事业单位、计量站的量块修理量。
白口铸铁是指化学成分中的碳以碳化物形式存在,铸态组织不含石墨、断口呈白色的铸铁。白口铸铁凝固组织中含有大量的碳化物,性能硬而脆,难以机械加工。因硬度高故而耐磨,在抗磨零件上得到广泛应用。碳:增加白口铸铁含碳量,硬度、耐磨性随之上升。但碳减少横向断裂韧度,增加脆性。碳量越高,冲击韧度越低。碳量增多,脆硬的共晶碳化物数量增多,此外,还降低淬透性,故选择碳量时应综合考虑。铬:Cr在白口铸铁中的主要作用是:形成碳化物、提高耐蚀性以及稳定高温下的组织。提高铬和碳的含量将增加碳化物数量,从而提高耐磨性,但同时降低韧性。碳化物数量由下式估算:碳化物的质量分数=w(C)12.33%+ w(Cr)0.55%-15.2%计算时,如w(C)=3.0%,则带入3.0,Cr也类同。从公式看出,铬增加碳化物的作用没有碳大,因此,通常用提高碳量的办法去增加碳化物数量。在Cr-Mo系白口铸铁中碳化物所占的体积分数约为20%~40%。铬一部分用去形成碳化物,另一部分溶入基体,提高铸铁淬透性。溶于基体的铬量为基体内铬的质量分数=1.95×(Cr/ C)%-2.47%随铬量提高,合金白口铸铁的组织与性能要发生重要变化,碳化物由(Fe,Cr)3C转变成(Fe,Cr)7C3;碳化物的硬度显著提高,同时韧性也得到改善。所以,高铬白口铸铁除具有较高的耐磨性外,还具有优于低合金白口铸铁的韧性和强度。图5-2示出铬与白口铸铁力学性能的关系,随铬量增加,强度、挠度均发生明显变化。Cr的质量分数低于7%时,组织中存在连续M3C型碳化物,使强度、挠度均降低。Cr的质量分数从9%开始,由于形成不连续的M7C3型碳化物,强度、挠度得到提高;当Cr的质量分数增加到12%~19%时,性能达最高值。如果Cr的质量分数高于25%时,断口变成粗针状,生成过共晶碳化物,性能下降。此外,高的铬量使铸铁的抗蚀性能和抗高温氧化性能增加。多数高铬铸铁Cr的质量分数在11%~23%之间,铬碳比为4~8。钼:Mo在白口铸铁中,质量分数的50%消耗于形成Mo2C,质量分数25%进入碳化物,质量分数25%的Mo溶入金属集体。进入基体的Mo提高铸铁的淬透性,随Mo量提高,淬透性改善。Mo提高高铬白口铸铁淬透性的能力与铬碳比有紧密关系。当Mo与Cu、Ni、Cr任一元素或与Cr+Ni二元素同时添加时,提高淬透性的作用更加明显。另外,Mo在Ni-Cr型马氏体白口铸铁中有替代Ni的能力。镍:Ni不溶于碳化物而全部进入奥氏体,因此,它提高淬透性的作用得以充分发挥。在低铬白口铸铁中加入质量分数约2.5%的镍,可促使组织中得到硬而细的珠光体。当w(Ni)4.5%可阻止珠光体形成。更高的镍量(w(Ni)6.5%)可使奥氏体稳定,在低温或在铸态下发生马氏体转变。如镍硬白口铸铁在铸态条件下就可得到马氏体基体+M7C3共晶碳化物的组织。对于大截面高铬白口铸铁,添加w(Ni)=0.2%~1.5%能抑制珠光体形成,若Ni与Mo同时添加,抑制作用更明显。铜:在低铬与高铬马氏体白口铸铁中,铜能抑制珠光体形成的作用。由于铜在奥氏体中的溶解度有限,所以不能添加太多,以w(Cu)2.5%为宜,故Cu在镍硬铸铁中不能取代Ni。当Cu、Mo联合添加时,可显著提高淬透性。但是过量的铜会引起残余奥氏体增多,影响材料耐磨性。减少铸铁中的碳、铬量可降低奥氏体稳定性,但同时将使马氏体量减少,引起硬度降低。钒:V是强烈的碳化物形成元素,铸态下形成初生碳化物,或二次碳化物,增加激冷程度。钒在薄壁铸件中产生的强烈激冷作用可借助Ni、Cu或增加C、Si含量给与平衡。此外,少量的钒,如w(V)=0.1%~0.5%可使粗大的柱状晶细化。由于钒与溶液中的碳结合,导致基体碳量降低,从而提高马氏体转化温度,促使在铸造条件下完全转成马氏体。硅:Si在白口铸铁中是被限制的元素,因为Si增加碳的活性,容易促使石墨形成,阻止白口产生。另外,硅降低淬透性,容易促使形成珠光体,影响材料耐磨性。低合金白口铸铁中w(Si)=1%左右,高铬白口铸铁含硅量常控制在w(Si)=0.4%~0.7%。Si量过低(如w(Si)0.4%)对脱氧不利。与一般结论不同,有文献报道,Si在中铬白口铸铁中,有使(Fe、Cr)7C3碳化物量增加的趋势。