[align=center][b]灯泡灯丝断裂原因分析[/b][/align][b]1 失效问题概述[/b] 灯泡发生断裂；灯丝的使用环境相对较低（10℃±5℃），灯泡灯丝断裂发生在冷冲击的情况下，在非点亮状态下灯泡装入灯体后，灯体受到外力冲击，如拍打灯体，有个别灯泡发生灯丝断裂。结合以上问题，对样品进行理化分析，结果如下：[b]2 宏观观察[/b] 把灯丝从灯泡中取出清洗，观察发现灯丝在中间位置断开；如图1：[align=center][img=,690,517]http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2017/08/201708311337_01_2042772_3.jpg[/img][/align][align=center][img=,690,517]http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2017/08/201708311336_02_2042772_3.jpg[/img][/align][align=center]图1 样品的宏观[/align][b]3. 样品形貌观察及成分分析[/b] 清洁样品，观察样品的断口及表面形貌，发现断口比较平整，属脆性断口；断口有二次裂纹。样品表面有沟痕、深浅不均，而且还有呈45度分布的波浪纹。如图2：[align=center] [img=,690,517]http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2017/08/201708311338_01_2042772_3.jpg[/img][img=,690,517]http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2017/08/201708311338_02_2042772_3.jpg[/img][/align][align=center]图2 样品断口及表面形貌[/align][b]4. 截面微观观察[/b]从样品截面观察，发现样品截面有纵向裂纹，裂纹穿过整个灯丝，而且发现沟痕比较明显。深度为1.2~1.4微米，约为直径的3.2%~3.7%。如图3：[align=center] [img=,690,517]http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2017/08/201708311338_03_2042772_3.jpg[/img][img=,690,517]http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2017/08/201708311338_04_2042772_3.jpg[/img][/align][align=center]图3 样品截面形貌[/align][b]5. 分析[/b]5.1观察发现灯丝主要从“V”型结构的尖端断裂。5.2断口属脆性断口，且发现有较严重的二次裂纹，成分无区别。5.3样品表面均有较深的沟痕，断裂样品表面沟痕不匀，深度为1.2~1.4微米，约为直径的3.2%~3.7%；还有与纵向呈45o分布的波浪纹。表面沟痕的深浅严重影响灯丝的强度。灯丝“V”形结构的尖端处应力最大，更容易发生脆断。5.4断裂样品断口附近横截面观察，样品有纵向裂纹，裂纹两侧与基材结合不致密，该裂纹为原材料内部缺陷所致。[b]6. 初步结论[/b]通过以上检测结果分析，认为灯丝断裂是由于灯丝内部存在缺陷，加之表面的沟痕较深降低了灯丝的强度，导致灯丝早期断裂。[b]7. 建议[/b]严格控制加工工艺，保证灯丝原材料质量。
1.机床丝锥品质不好 主要材料，数控刀具设计，热处理情况，加工精度，涂层质量等等。例如，丝锥截面过渡处尺寸差别太大或没有设计过渡圆角导致应力集中，使用时易在应力集中处发生断裂。 柄、刃交界处的截面过渡处离焊口距离太近，导致复杂的焊接应力与截面过渡处的应力集中相迭加，产生较大的应力集中，导致丝锥在使用中断裂。例如，热处理工艺不当。丝锥热处理时，若淬火加热前不经预热、淬火过热或过烧、不及时回火及清洗过早都有可能导致丝锥产生裂纹。很大程度上这也是国内丝锥整体性能不如进口丝锥的重要原因。2.机床丝锥选择不当 对硬度太大的攻件应该选用高品质机床丝锥，如含钴高速钢丝锥、硬质合金丝锥、涂层丝锥等。此外，不同的丝锥设计应用在不同的工作场合。例如，机床丝锥的排屑槽头数、大小、角度等等对排屑性能都有影响。3.机床丝锥与加工的材料不匹配 这个问题近几年越来越受到重视，以前国内厂家总觉得进口的好，贵的好，其实是适合的好。随着新材料的不断增加和难加工，为了适应这种需要，刀具材料的品种也在不断地增加。这就需要在攻丝前，选择好合适的丝锥产品。4.底孔孔径偏小 例如，加工黑色金属材料M5×0.5螺纹时，用切削机床丝锥应该用选择直径4.5mm钻头打底孔，如果误用了4.2mm钻头来打底孔，攻丝时丝锥所需切削的部分必然增大，进而使丝锥折断。建议根据丝锥的种类及攻件材质的不同选择正确的底孔直径，如果没有完全符合的钻头可以选择大一级的。5.攻件材质问题： 攻件材质不纯，局部有过硬点或气孔，导致丝锥瞬间失去平衡而折断。6.机床没有达到丝锥的精度要求 机床和夹持体也是非常重要的，尤其对于高品质的丝锥，只要一定精度的机床和夹持体才能发挥出丝锥的性能。常见的就是同心度不够。攻丝开始时，丝锥起步定位不正确，即主轴轴线与底孔的中心线不同心，在攻丝过程中扭矩过大，这是丝锥折断的主要原因。7.切削液，润滑油品质不好 这点国内的许多企业都开始关注起来，许多采购了国外刀具和机床的公司有非常深刻的体会，切削液，润滑油品质出现问题，加工出的产品质量很容易出现毛刺等不良情况，同时寿命也会有很大的降低。8.切削速度与进给量不合理 当加工出现问题时，国内大部分用户是降低切削速度和减小进给量，这样丝锥的推进力度降低，其生产的螺纹精度因此被大幅度降低，这样加大了螺纹表面的粗糙度，螺纹孔径和螺纹精度都无从控制，毛刺等问题当然更不可避免。但是，给进速度太快，导致的扭力过大也容易导致丝锥折断。机攻时的切削速度，一般钢料为6-15m/min；调质钢或较硬的钢料为5-10m/min；不锈钢为2-7m/min；铸铁为8-10m/min。在同样材料时，丝锥直径小取较高值，丝锥直径大取较低值。9.操作人员技术与技能没有达到要求： 以上的这些问题，都需要操作人员做出判断或向技术人员反馈，但目前国内绝大部分操作人员重视不够。例如，加工盲孔螺纹时，当丝锥即将接触孔底的瞬间，操作者并未意识到，仍按未到孔底时的攻丝速度给进，或排屑不畅时强行给进导致丝锥折断。建议操作人员加强责任心。脉搏制造网——机械加工行业b2b服务平台
我做的实验需要SEM 观察一个横截面1x1mm的牙齿小棒的断裂面的情况。 小棒长6mm我从没有做过SEM，请问这个难做吗？有什么需哟注意的吗？
1. 过载断裂失效断口三个特征区：纤维区、放射区及剪切唇。2. 断口形貌，判断裂纹源在哪个区（人字纹）：表面光滑的零件断口上人字纹的尖部总是指向裂纹源的方形，而周边有缺口时正好相反3. 载荷性质的影响：①断口中三要素相对大小的变化。②断口形貌的变化。4. 扭转和弯曲过载断裂断口特征扭转：韧性断裂的断面与轴向垂直，脆性断裂的断面与轴向呈45°螺旋状，对于刚性不足的零件，扭转时发生明显的扭转变形。弯曲：弯曲断口上可以观察到明显的放射线或人字纹花样。5. 回火致脆断裂的特征：宏观：断面结构粗糙，断口呈银白色的结晶状，一般为宏观脆断。但在脆化程度不严重时，断口会出现剪切唇。微观：沿奥氏体晶界分离形成冰糖块状。6. 冷脆金属低温脆断的特征：①冷脆金属低温脆断断口的宏观特征 典型宏观特征为结晶状，并有明显的镜面反光现象。断口与正应力轴垂直，断口平齐，附近无缩颈现象，无剪切唇。断口中的反光小平面（小刻面）与晶粒尺寸相当。马氏体基高强度材料断口有时呈放射状撕裂棱台阶花样。②冷脆金属低温脆断断口的微观特征 冷脆金属低温脆断断口的微观形貌具有典型的解理断裂特征：河流花样、台阶、舌状花样、鱼骨花样、羽毛状花样、扇状花样等。对于一般工程结构用钢，通常所说的解理断裂，主要是在冷脆状态下产生的。7. 第二相指点致脆断裂：指由第二相质点晶粒间界析出引起晶界的脆化或弱化而导致的一种沿晶断裂。失效的两种情况：一是脆性第二相质点沿原奥氏体晶界择优析出引起的晶界脆化。二是某些杂质元素沿晶界富集引起的晶界弱化。断口特征：宏观断口均为脆性晶粒状；微观形貌为沿晶断裂，因晶界上有条状析出物而导致脆性断裂。8. 环境致脆断裂失效分析：腐蚀开裂、氢致开裂、腐蚀疲劳、热疲劳及低熔点金属致脆断裂等。应力腐蚀开裂的断口及裂纹特征：①断口宏观形态一般为脆性断裂，断口界面基本上垂直于拉应力方向。断口上有断裂源区、裂纹扩展区和最后断裂区；②应力腐蚀裂纹源于表面，并呈不连续状，裂纹具有分叉较多，尾部较尖锐（呈树枝状）的特征；③裂纹的走向可以使穿晶的也可以是沿晶的。材料的晶体结构是影响应力腐蚀裂纹走向的主要因素。面心立方金属的材料易引起穿晶型应力腐蚀，而体心立方金属的材料则以沿晶型开裂为主；④应力腐蚀断口的微观形貌可位岩石状，岩石表面有腐蚀痕迹。氢致脆段断口形貌特征：①宏观断口齐平，为脆性的结晶状，表面洁净呈亮灰色；实际构件的氢脆断裂又往往与机械断裂同时出现，因此，断口上常常包括这两种断裂的特征，对于延迟断裂断口，通常有两个区域，一是氢脆裂纹的亚临界扩展区（齐平部分）；二是机械撕裂区（斜面，粗糙，有反射线花样）。②微观断口沿晶分离，晶粒轮廓鲜明，晶界有时可见到变形线（呈发纹或鸡爪痕花样）；应力较大时也可能出现微孔型的穿晶断裂。③显微裂纹呈断续而弯曲的锯齿状。④在应力集中较大的部分起裂时，微裂纹源于表面或靠近缺口底部。应力集中比较小时，微裂纹多源于次表面或远离缺口底部（渗碳等表面硬化件出现的氢脆多源于次表面）。⑤对于在高温下氢与钢中碳形成CH4气泡导致的脆性断裂，其断口表面具有氧化色及晶粒状。微观断口可见晶界明显加宽及沿晶型的断裂特征，裂纹附近珠光体有脱碳现象。⑥氢化物致脆断裂，也属于沿晶型的。低熔点金属的接触致脆断裂失效：条件 ①金属零件与低熔点金属长时间接触。②存在拉应力和较高的温度条件。③基体金属与低熔点金属存在一定的环境体系。低熔点金属与零件材料的浸润性越好，越易构成致脆断裂的环境系统。如二者的浸润性不好，即使零件表面存在裂纹，因裂纹的扩展速度始终超过低熔点金属的渗入速度，所以也不能构成致脆断裂。④加载速度。只有在低加载速度条件下才能发生致脆断裂。特点及形貌：①裂纹源于表面；②裂纹的走向为沿晶型；③裂纹特征：主裂纹明显，其周围有许多支裂纹；④断口表面通常有低熔点金属留下的特殊色泽及堆积物。热脆断裂特点：①呈现热脆性的钢材，在高温下的冲击韧度并不低，而室温冲击韧度一般比正常值降低50%-60%，甚至降低80%以上，其他强度指标及塑性指标均不发生明显变化。奥氏体钢热脆性是有所不同的，在热脆发生的同时还往往发生强度和塑性指标的变化。②断裂的宏观表现是脆性的，断口呈粗晶状。微观上为沿晶的正向断裂。③具有热脆性的金属，其金相组织上可以看到黑色的网状特征，并有第二相质点析出。④几乎所有的钢材都有产生热脆性的倾向。蠕变断裂特征：①宏观特征：明显的塑性变形时蠕变断裂的主要特征在断口附近产生许多裂纹，使断裂件的表面呈现龟裂现象。蠕变断裂的另一个特征是高温氧化现象，在断口表面形成一层氧化膜。②大多数的金属构件发生的蠕变断裂时沿晶型断裂，但当温度比较低时（在等强温度以下），也可能出现于常温断裂相似的穿晶断裂。和其他沿晶断裂不同之处在于，沿晶蠕变断裂的截面可以清楚地看到局部地区晶间的脱开及空洞现象。除此之外，断口上尚存在高温氧化及环境因素相对应的产物。
[color=black]假设金属试样材质均匀一致，各处截面积完全相等，在受到拉力后，金属内部各处受力一致，那么为什么从理论上来说断裂位置会发生在中间位置呢？即颈缩为什么会发生在中间位置？[/color]
缸单作用式往复泵由于结构简单、流量较为稳定、惯性力得到平衡、又能满足压力等方面的要求,因此成为主要的大型除灰用泵。 该泵曲轴的三个曲拐间互成120“夹角,为减小轴向尺寸,不设中间支承。这种曲轴受到空间力系的作用,其受力状态较为复杂。在这种曲轴的强度和刚度计算中,目前大多沿用传统的方法,通过试算确定危险截面,而这种试算又总是有限的,并不能真正地求出最危险工况时的最危险截面。在进行应力计算时,又总是将曲轴本身分段地简化为杆件,但曲轴的径向尺寸和轴向尺寸相比并不是很小(一般为1/4左右),这种简化本身就引入了较大的误差。所以采用传统的方法对曲轴进行的强度和刚度计算不能够完全反映曲轴的真实情况。 本文所讨论的三曲拐二支点曲轴,由于其本身的结构特点,不能简化为平面问题,必须按空间问题求解。本文针对某厂按传统方法设计校核的三缸单作用式往复除灰泵曲轴在现场使用中发生的断裂事故,应用最优化方法确定了曲轴受力最危险工况。并采用有限元法,通过编制三曲拐二支点曲轴三维有限元分析程序,对其强度和刚度进行了计算和分析,提出了解决除灰泵曲轴断裂的措施。
1. 疲劳断裂失效的一般特征：①疲劳断裂的突发性；②疲劳断裂应力很低；③疲劳断裂是一个损伤积累的过程；④疲劳断裂对材料缺陷的敏感性；⑤疲劳断裂对腐蚀介质的敏感性。2. 金属疲劳断口宏观形貌：疲劳核心、疲劳源区、疲劳裂纹的选择发展区、裂纹的快速扩展区及瞬时断裂区。①疲劳源区：断口表面磨损而又光亮和细晶的表面结构，位于放射源的中心或贝纹线的曲率中心。主要受到应力状态和载荷种类的影响；②疲劳裂纹扩展区：可以有贝纹线也可以没有。3. 疲劳断口宏观形貌的基本特征：①疲劳弧线是疲劳断口宏观形貌的基本特征。它是以疲劳源为中心，与裂纹扩展方向相垂直的呈半圆形或扇形的弧形线，又称贝纹线或海滩花样。②疲劳台阶为疲劳断口上另一基本特征。一次疲劳台阶出现在疲劳源区，二次台阶出现在疲劳裂纹的扩展区，它指明了疲劳裂纹的扩展方向，并与疲劳弧线相垂直，呈辐射状。③疲劳断口上的光亮区也是疲劳断裂宏观断口形貌的基本特征。4. 拉压疲劳断裂：疲劳核心多源于表面而不是内部，这一点与静载荷拉伸断裂时不同。弯曲疲劳断裂：单向弯曲疲劳（疲劳核心一般发生在受拉侧的表面上。疲劳核心一般为一个，断口上可以看到呈同心圆状的贝纹线，且呈凸向）、双向弯曲疲劳及旋转弯曲疲劳。扭转疲劳断裂：正向断裂、切向断裂、混合断裂5. 疲劳断口的微观形貌特征：疲劳条痕、疲劳条带、疲劳辉纹。塑性疲劳辉纹是具有一定间距，垂直于裂纹扩展方向，明暗相交且互相平行的条状花样；脆性疲劳纹形态较复杂，呈羽毛状的脆性疲劳辉纹花样。塑性疲劳纹与脆性疲劳纹的区别（图5-12）疲劳辉纹的特征：①疲劳辉纹的间距在裂纹扩展初期较小，而后逐渐变大。②疲劳辉纹的形状多为向前凸出的弧形条痕。③疲劳辉纹的排列方向取决于各段疲劳裂纹的扩展方向。④面心立方结构材料比体心立方结构易于形成疲劳辉纹，平面应变状态比平面应力状态易形成疲劳辉纹，一般应力太小时观察不到疲劳辉纹。⑤并非在所有的疲劳断口上都能观察到疲劳辉纹，疲劳辉纹的产生与否取决于材料性质、载荷条件及环境因素等多方面的影响。⑥疲劳辉纹在常温下往往是穿晶的，而在高温下也可以出现沿晶的辉纹。⑦疲劳辉纹有延性和脆性两种类型。疲劳辉纹不是贝纹线6. 机械疲劳断裂：①高周疲劳断裂 微观特征：细小的疲劳辉纹；宏观特征：多数情况下。零件光滑表面上发生高周疲劳断裂断口上只有一个或有限个疲劳源。②低周疲劳断裂微观特征：粗大的疲劳辉纹或粗大的疲劳辉纹与微孔花样；宏观断口上存在多疲劳源是低周疲劳断裂的特征之一。7. 振动疲劳断裂 共振疲劳断裂是机械设备振动疲劳断裂的主要形式，除此之外尚有颤振疲劳和喘振疲劳。8. 接触疲劳：一般认为接触疲劳可分为在材料表面或表层形成疲劳裂纹和裂纹扩展两个阶段。宏观特征：接触面上的麻点、凹坑和局部剥落；微观特征：裂纹源处有明显的疲劳台阶，因摩擦形成的扭曲形态。9. 腐蚀疲劳断裂的断口特征：①脆性断裂，断口附近无塑变。②微观断口可见疲劳辉纹，但由于腐蚀介质的作用而模糊不清；二次裂纹较多并具有泥状花样。③属于多源疲劳，裂纹的走向可以是穿晶型的也可能是沿晶型的，以穿晶裂纹比较常见。④断口上的腐蚀产物与环境中的腐蚀介质相一致。10. 热疲劳破坏特征：①典型的表面疲劳裂纹呈龟裂状；根据热应力方向，也可以近似形成相互平行的多裂纹形态。②裂纹走向可以是沿晶型的，也可以是穿晶型的；一般裂纹端部较尖锐，裂纹内有或充满氧化物。③宏观断口呈深灰色，并为氧化物覆盖。④由于热蚀作用，微观断口上的疲劳辉纹粗大，有时尚有韧窝状花样相对应。⑤裂纹源于表面，裂纹扩展深度与应力、时间及温差变化相对应。⑥疲劳裂纹为多源。
实验室2012年来了一台高速拉伸试验机，最高速度为12m/s，跟它打交道也有3年了，发现高速测试跟准静态测试真的不是一个世界的。心血来潮，把中间的一些心得写下来权当纪录，如果能对大家有所帮助那更好了，小弟文笔不好，望大家见谅。这次纪录的是高速测试下断裂伸长率异常的解决过程。问题描述：测试材料为脆性材料，测试速度0.5m/s,12m/s，使用LVDT测量位移，12m/s的断裂伸长率比0.5m/s的高，而且12m/s的断裂不是在最大力值处发生。与材料本身的性质不符：http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2016/01/201601271629_583699_1613625_3.jpg 0.5m/shttp://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2016/01/201601271629_583698_1613625_3.jpg 12m/s问题分析：1.多次测试重复性较好，排除测试波动的原因。2.异常出现在位移测量，但0.5m/s的位移测量是正常的，排除LVDT本身故障的原因；3.12m/s的曲线除了伸长率大，还有断裂前的斜率低（模量小），曲线呈对称峰形。应变测量的过程为a夹具拉伸-b位移传感器切割产生信号-c信号处理-d软件界面输出。异常会不会是出现在信号产生阶段，即高速测试时信号有一定的滞后性？解决过程：1. 联系厂家到现场，也用铝参考样条做了高低速测试（该材料断裂伸长率对应变不敏感），确认硬件是没问题的。2. 查找文献，发现高速测试会出现曲线震荡的情况，但我们的测试曲线是很光滑的，问题可能出现在这里！前面ab阶段都没问题，但信号处理这里被“动了手脚”。于是把软件界面仔细研究，每一个菜单都不放过，一个设置界面引起了注意：CFC。询问厂家，说是为了优化曲线震荡，他们都设置好了，建议我们不要随意改动。确认了改动不会导致设备损坏，而只是曲线平滑后，我们决定试一把:http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2016/01/201601271632_583702_1613625_3.jpghttp://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2016/01/201601271632_583703_1613625_3.jpg12m/s加滤波与不加滤波的比较http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2016/01/201601271638_583709_1613625_3.jpghttp://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2016/01/201601271638_583710_1613625_3.jpg0.75m/s加滤波与不加滤波的比较问题原来出现在这里，都是滤波惹的祸。原因是找到了，但这还不够，我们继续做了以下实验：http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2016/01/201601271639_583714_1613625_3.jpghttp://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2016/01/201601271639_583713_1613625_3.jpg滤波级别对应力应变曲线的影响（12m/s，1m/s）经验总结：1. 异常出现的原因在于信号处理的滤波级别设定，这是此问题点的解决结果；2. 参照QC工具鱼骨图，将异常进行倒退分析，并予以排查，是解决设备测试异常的较好思路。滤波问题的发现，才让我们真正意识到高速测试的玄妙，我们的探索之旅开始了……补充一张设备的照片：http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2016/01/201601271651_583715_1613625_3.jpg
有的人(一个很有名的公司）在纺织力学中认为断裂力≠断裂强力，下面是解释：断裂力:在测试中试样能够承受的导致断裂的最大力FR 断裂力=最大力断裂强力:试样刚刚完全断裂前的最终强力FAR 断裂强力≠最大力确实，在某些试验机上存在最大力与断裂强力两个结果，数值有时相等，但多数最大力＞断裂强力。而我们的一些国家标准未澄清这两个力值，工作中一般把最大力作为该试样的强力值，在检测对比时出现争议，请大家讨论或者出具有关证据，以澄清两个概念！另外一个解释："断裂强力" 英文对照breaking strength "断裂强力" 在学术文献中的解释1、棉纤维强力是指棉纤维能承受的拉力,常用一定条件下拉断时所能承受的最大拉力表示,称为断裂强力.它是决定棉纤维使用价值的主要指标,也是决定棉纺织品使用价值的主要指标由这个解释看，应该是：断裂强力=断裂力=最大力
[size=16px][font=宋体]有谁遇到过[/font][font='Arial','sans-serif']PE900Z[/font][font=宋体]石墨炉[url=https://insevent.instrument.com.cn/t/Wp][color=#3333ff]原子吸收[/color][/url]石墨管提示断裂的问题，安装时有“耳朵”的一端向左边，装好一周后开机，点击[font='Times New Roman','serif'][size=14pt]WinLab32 forAA[/font][/size][/font][/size][size=16px][font=宋体]进入界面后石墨炉提示管断裂，从维护点击打开[/font][font='Arial','sans-serif']/[/font][font=宋体]关闭，就无石墨管断裂提示了，请问各位这是什么原因？谢谢！[/font][/size]
近期，我在一个客户的实验室进行强伸性能比对时遇到一个怪事：可以拉伸5吨的试验机夹具的连接轴在拉至不到1000kg时突然断裂，而且上下两个夹具的连接轴同时断裂。该试验机是2007年年初购进，经常拉伸2--3吨的试验。连接轴是原厂配件，起连接机架与夹具的作用现场有多人观察，夹具的装配正确，试验材料夹持正确，试验机设置包括速度及力值极限正确。观察连接轴断裂面，未出现其他变形。出现这个问题的原因主要有超极限、夹具装配不当、操作不当、设置不当、金属疲劳等因为这个现象从未出现过，按说不可能因金属疲劳引起的，其他也未出现错误。各位坛友是否晓得其中的缘由？[em0815]
45钢拉伸试样氢脆断裂分析 朱伟华（莱钢品质保证部特钢物理室）摘 要：对45钢力学拉伸试验后试样的内部组织结构及断口的全面分析，认为钢中存在较高含量的氢是造成钢材脆性断裂的主要原因。关键词：45钢；拉伸试验；氢脆；氢含量经转炉冶炼－LF炉精炼－连铸－热装热送轧制成材后的45钢，取样进行力学性能试验。经过普通的正火处理后的拉伸试样在力学拉伸试验后拉伸试样断面几乎没有收缩，长度方向上的延伸率也很小。这种现象呈批量性并且是断续出现的，但该钢材在低倍检验过程中，并没有发现异常的缺陷。为此，技术人员从冶炼、连铸、轧制等工艺参数上进行了比较和研究，没有找到引起这种力学塑性指标偏低现象的确切原因。笔者通过对45钢力学拉伸试验后的试样断口进行高倍观察和能谱分析，认为钢材内部含有较大量的氢是引起这种现象的主要原因。1 试验与分析1.1 成分和氧含量分析取5炉次力学塑性指标偏低的钢材试样进行了成分和氧含量分析。结果表明，该5炉次钢材试样的成分符合国标要求，氧含量均在25×10-6左右。1.2 金相组织观察对试验后的试样进行金相组织观察，发现试样组织正常，晶粒大小适中，带状组织正常。1.3 夹杂物检验对试验进行非金属夹杂物检验，结果表明，钢材中的非金属夹杂物分布较均匀且弥散，不超过2级。但有少量的大颗粒、不变形夹杂物。这种夹杂物与基体之间的界线清晰，呈不规则的轮廓，尺寸在300-700μm之间，属于外来夹杂物。如图1所示。对这些外来夹杂物进行能谱分析，表明这些不变形的夹杂物为以Al2O3为主外来夹杂物。 http://www.microscopy.com.cn/data/attachment/portal/201106/21/161844pxoewefc7cewkc57.jpg1.4 断口分析在拉伸试样的断口截面上，无规则地分布着许多大小不一的灰白色斑点，如图2所示。对这些斑点进行电镜观察，发现该斑点的灰白部分均呈现出与氢引起的脆性断口相类似的组织形貌，而断口上的其它部位组织呈解理组织结构，细密地分布着大小不一的韧窝。如图3所示。 http://www.microscopy.com.cn/data/attachment/portal/201106/21/16195608ficiyrtf5izmfr.jpg从图3（b）可以看出，斑点边缘到中心部位，组织由韧性的韧窝状态组织逐渐过渡到脆性的解理组织。图3（c）表明了最中心部位是完全的解理组织。在断口的除斑点中心部位的其它组织均为正常的韧窝组织，如图3（d）。1.5 能谱分析对多个斑点进行了细致的成分分析，在整个斑点区域内部未发现有其它与钢材基体成分相异常的元素存在2．分析与讨论2.1 由断口的宏观形貌和大量的试验结果可以看出，在断口上存在的灰白色斑点是引起钢材脆性断裂的主要原因。2.2 在拉伸断口上形成灰白色斑点的原因通常有两种原因：一种是夹杂物为核心触发的“鱼眼”；另一种是由于氢的聚合所触发的氢脆。由能谱分析多个斑点成分可知，斑点中心部位不存在夹杂物，在夹杂物检验过程中出现的大颗粒夹杂物并不是斑点的中心起缘。从中心部位单纯的脆性解理织构，与氢引起的脆性断裂形貌极为相似。2.3 在拉伸过程中，由于试样受到外力，拉伸力一方面能叠加到氢压引起的应力上，同时还可以促进氢原子的扩散。另外，内应力也可协助氢压力使裂纹产生和扩展，故内外应力的存在能促使氢原子向材料内部缺陷或空隙界面扩散、集聚，形成氢分子。由于氢分子在钢中无法扩散，逐步在聚集处形成巨大氢压，当这种压力导致的应力超过钢的断裂应力时，首先形核，进而形成裂纹。低倍试样白点裂纹与拉伸白点断口，它们的
[align=center]塔吊标准节疲劳断裂司法鉴定1例[/align][align=center]山西省产品质量监督检验研究院 何方[/align][align=left]1 前言 司法鉴定我们多数关心的是笔迹鉴定、痕迹鉴定以及医疗鉴定等。涉及产品质量的司法鉴定有不少由于标准的缺失，鉴定依据的不确定，有很多明显缺陷的产品无法进行有效的鉴定。涉及产品质量问题的鉴定，不仅仅是依据标准问题，还有不少要用到专业领域的技术分析手段，从而弥补产品标准的不足，我们这一次鉴定就是此类问题处理的举例。2 鉴定过程描述2.1 基本情况委托单位：XXXXXX有限公司委托事项：对塔吊标准节断裂原因进行分析受理日期：XXXX年XX月XX日2.2 鉴定材料：① 司法鉴定协议书 1份② 塔吊标准节损坏样品 1节鉴定日期：XXXX年XX月XX日～XXXX年XX月XX日鉴定地点：山西省太原市长治路106号（山西省产品质量监督检验研究院司法鉴定中心）2.3 实验室检测2.3.1 样品描述该断裂塔吊标准节主肢是由二根125×10mm等边角钢对焊而成，连接块焊接在焊缝部位。标准节之间由2根Φ36×330mm、 10.9级、标记YG高强度螺栓联接，螺栓连接牢固。塔吊标准节表面为黄色，并喷有“80标Ⅱ”标记。2.3.2 断口宏观检查塔吊标准节断口边部均无收缩，呈脆性断裂。断口的4条边有3条边呈约斜度为40°断裂，有一条边断口基本呈平直断裂。主肢对焊部位表面较平滑，靠近焊接热影响区存在有深灰色痕迹，呈高温氧化断面（见图1）；标准节立柱内表面的对焊处直角横向部分存在有3mm长的未焊透部位，为断裂源（见图1）；标准节立柱断口的4条边均存在有疲劳断裂条纹，为裂纹扩展区（见图1）；标准节立柱体内非焊接角处呈轧制圆弧过渡，断口根部基本呈三角形撕裂断口，颜色为灰白色，为瞬断区。整个断口为疲劳断裂。[/align][align=center][img=,690,279]http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2017/08/201708041100_01_2345874_3.png[/img][/align][align=center]图1塔吊标准节断裂原图[/align][align=left]2.3.3 标准节化学成分分析依据GB/T700-2006《碳素结构钢》中Q235A材质C、Si、Mn、P、S五大元素技术要求，对塔吊标准节用材质Q235A的化学成分进行了检测。[/align][align=center]表1 塔吊标准节用材质Q235A的化学成分检测结果（单位：%） [/align] [table][tr][td] [align=center]分析元素[/align] [/td][td] [align=center]C[/align] [/td][td] [align=center]Si[/align] [/td][td] [align=center]Mn[/align] [/td][td] [align=center]P[/align] [/td][td] [align=center]S[/align] [/td][/tr][tr][td] [align=center]标准要求[/align] [/td][td] [align=center]≤0.22[/align] [/td][td] [align=center]≤0.35[/align] [/td][td] [align=center]≤1.40[/align] [/td][td] [align=center]≤0.045[/align] [/td][td] [align=center]≤0.050[/align] [/td][/tr][tr][td] [align=center]实测记录[/align] [/td][td] [align=center]0.17[/align] [/td][td] [align=center]0.22[/align] [/td][td] [align=center]0.47[/align] [/td][td] [align=center]0.019[/align] [/td][td] [align=center]0.033[/align] [/td][/tr][/table]2.3.4 焊缝试样检查2.3.4.1 在靠近紧固螺栓联接体与标准节（角钢对焊处）焊缝断口处，二角钢对焊边存在有长3mm，宽1mm未进行焊接，属于角钢对焊时未焊透，沿未焊透的尖角部位有一条穿晶的微裂纹（见图2）。[align=center][img=,524,277]http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2017/08/201708041101_01_2345874_3.png[/img][/align][align=center]图2 紧固螺栓联接体与标准节焊缝断口处的一条穿晶的微裂纹图[/align][align=left]2.3.4.2 将塔吊标准节与紧固螺栓联接体的焊接处纵向切开，发现联接体与标准节焊缝之间存在有相互焊接未溶合的痕迹（见图3）。[/align][align=center][img=,502,209]http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2017/08/201708041104_01_2345874_3.png[/img][/align][align=center]图3塔吊标准节与紧固螺栓的焊接处纵向切开发现的焊接未溶合的痕迹图[/align][align=left]2.3.5 显微组织分析2.3.5.1 标准节断口显微组织分析图（见图4～图6）[/align][align=center][img=,322,233]http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2017/08/201708041105_01_2345874_3.png[/img][/align][align=center]图4 焊缝区基体组织（放大倍数100×）[/align][align=center][img=,306,237]http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2017/08/201708041105_02_2345874_3.png[/img][/align][align=center]图5焊缝区底部组织（放大倍数100×）[/align][align=center][img=,370,280]http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2017/08/201708041105_03_2345874_3.png[/img][/align][align=center]图6 标准节的基体组织（放大倍数100×）[/align][align=left]2.3.5.2 显微组织分析[/align][align=center]表2显微组织分析列表[/align] [table][tr][td] [align=center]焊缝区[/align] [/td][td]大量晶内存在针状的魏氏组织+珠光体+少量的块状铁素体，基体组织中部分呈柱状分布（见图4）[/td][/tr][tr][td] [align=center]焊缝区底部[/align] [/td][td]晶粒内部存在有针状的魏氏组织+珠光体+少量的铁素体，在未焊透部位，沿尖角处有一条裂纹；裂纹两侧存成分不均匀现象（见图5）[/td][/tr][tr][td]标准节（角钢）、基体组织 [/td][td] 等轴状铁素体+珠光体（见图6）[/td][/tr][/table][table][tr][td] [/td][/tr][tr][td] [/td][/tr][/table]3 结果分析3.1 依据GB/T700-2006《碳素结构钢》进行化学成分检测，该塔吊标准节化学成分符合Q235A材质的要求。3.2 依据GB/T19418-2003《钢的弧焊接头缺陷质量分级指南》，该塔吊标准节立柱与紧固螺栓联接体焊接部位存在焊接材料与标准节柱体之间相互焊接未溶合及角钢对焊时角端面未焊透等内部缺陷。这些缺陷的存在造成塔吊在使用过程中整体结构的刚度及强度下降，应力集中增大，从而造成塔吊在使用过程中断裂破坏。3.3 该塔吊标准节断口显微组织中整个焊缝区均存在不同程度的魏氏组织，并且在未焊透尖角部位产生裂纹。这些组织及裂纹的同时存在造成了塔吊的应力增大，机械性能，尤其是冲击韧性的下降，疲劳强度降低，在使用过程中发生脆性断裂。4 鉴定结论 经实验室检测、分析，专家组认定，该塔吊标准节断裂原因为：焊缝未溶合及角钢对焊时未焊透，显微组织中存在不同程度的魏氏组织及角钢对焊时尖角部分由应力造成的裂纹等缺陷，降低了塔吊的刚度及机械强度，增大了应力集中，降低了疲劳强度，致使塔吊在运行过程中承受着弯曲、扭转、等力，造成疲劳断裂。
看到这么一段文字： 晶粒大的合金或金属，裂纹的形成是断裂的主导机制。当材料发生范性形变时，形变促进了裂纹的形成，因此，材料迅速断裂，造成，屈服强度和断裂强度相差很小的结果。 晶粒小的合金或金属，裂纹的扩展是断裂的主导机制。当材料范性形变开始后，裂纹不断产生，但是，由于1.晶界的面积变大，对裂纹的扩展产生了阻碍作用2.范性增强，从而分担吸收了更多的功，分担在裂纹上的功减少所以，裂纹扩展受到的阻碍作用加大，晶粒越小，阻碍越大。材料屈服后，经历程度较大的范性形变才会断裂，因此，屈服强度和断裂强度相差加大，晶粒越小，相差越大。问题是：为什么大晶粒金属或合金的断裂机制是裂纹的形成，而小晶粒的材料断裂机制是裂纹的扩展呢？寻高手阿！！！！！！！
积分奖励对错题:纱线受力断裂，从断面中抽出的最长纤维的长度，叫滑移长度（）。
那能做平面应变断裂韧度KIC试验
[color=red] [/color][color=#333333] 织物断裂强度及断裂伸率的测试工作指引[/color][color=#333333][b]1.0 [/b]目的及范围 1.1目的: 测定织物能承受的断裂强力。 1.2 本测试方法适宜下列标准：1.2.1 中国GB/T 3923.1条样法 1.2.3 英国BS 13934-1 1.2.4 国际标准(欧洲)ISO13934-1[b]2.0 [/b] 原理 2.1把规定尺寸的试验布片夹于二个夹头中间，然后以恒定伸长速率被拉伸直，直到布片断裂为止。 2.2 断裂时的最大荷重可从自动记录的荷重/拉伸曲线上读出。如果需要，也可记录断脱强力及断脱伸长率。[b]3.0 [/b]断裂强力的定义在规定条件下进行的拉伸试验过程中，试样被拉伸直到破裂为止的最大荷重。[b]4.0 [/b]仪器设备 4.1 等速伸长(CRE)试验仪：拉伸试验仪应具有指示或记录加于试样上使其拉伸直至断脱的最大力以及相应的试样伸长率的装置。在仪器满量程的任意点，指示或记录断裂力的误差应不超过1％，指示或记录铗钳间距的误差应不超过±lmm。4.2 张力夹头：夹钳宽度至少60mm。 4.3 裁剪试样的器具。[b]5.0 [/b]测试环境 5.1 本测试需在恒温恒湿环境中进行，条件如下： 相对湿度： 65±2% 温 度： 20±2℃[b]6.0 [/b]试样 6.1 取样距离布边150mm以上位置。 6.2 试样50毫米(宽) x 至少300毫米(长)。采取5个经向及5个纬向试样。 6.3 对断裂伸长率小于或等于75％的织物，试样中间受力距离为200毫米。对断裂伸长率大于75％的织物，试样中间受力距离为100±l毫米。 6.4 湿润试验的试样6.4.1如果要求测定织物的湿强力，则剪取的试样长度应为干强试样的两倍(见附图B)，每条试样的两端编号后，沿横向剪为两块，一块用于干态的强力测定，另一块用于湿态的强力测定。根据经验或估计浸水后收缩较大的织物，测定湿态强力的试样长度应比干态试样长一些。 6.4.2湿润试验的试样应放在温度20℃±2℃的三级水中浸渍1h以上，也可用每升不超过1g该的非离子湿润剂的水溶液代替三级水。[b]7.0 [/b]测试程序 7.1 把试样置于5.1的环境中四小时或以上。 7.2 调整试验仪两夹头间的距离，必须注意两夹头是否平等，而且与拉伸方向垂直。对断裂伸长率小于或等于75％的织物，隔距长度为200mm；对断裂伸长率大于75％的织物，隔距长度为100mm±lmm。 7.3 调节拉力机的速度：(请按下表)[/color][align=center]表1 拉伸速度[/align] [table=70%][tr][td] [align=center]隔距长度mm[/align] [/td][td] [align=center]织物的断裂伸长率％[/align] [/td][td] [align=center]拉伸速度mm／min[/align] [/td][/tr][tr][td] [align=center]200[/align] [/td][td] [align=center]75[/align] [/td][td] [align=center]100[/align] [/td][/tr][/table]7.4 试样安排：离长边37±1mm（1.5±0.02inch）画一条线，作为夹持试样的标志线。把试样夹于中间，中间受力距离200毫米或（100±l）毫米。根据7.2所述进行安排受力距离。7.5 以适当的拉力拉紧试样，然后锁紧夹头。 7.5.1在铗钳中心位置夹持试样，以保证拉力中心线通过铗钳的中点。试样可在预张力下夹持或松式夹持。当采用预张力夹持试样时，产生的伸长率不大于2％。如果不能保证，则采用松式夹持，即无张力夹持。预张力夹持根据试样的单位面积质量采用如下的预张力：a）200 g/m2 到 500g/m2 10N 注：断裂强力低于20N时，按概率断裂强力的(1±0.25)％确定预张力。7.5.2 松式夹持计算断裂伸长率所需的初始长度应为隔距长度与试样达到预张力的伸长量之和，该伸长量可从强力-伸长曲线图上对应于7.5.1预张力处测得。注：同一样品的两方向的试样采用相同的隔距长度、拉伸速度和夹持状态，以断裂伸长率大的一方为准。 7.6 开启试验仪，拉伸试样至断裂，记录试样断裂的最大荷重，这也就是该试样的拉伸强度。8.0 结果计算8.1计算经纬向各5个试样强度的平均值。以N表示,数据按以下规定进行修正100N 到 1000N 修正到 100N按式(1)和式(3)计算每个试样的断裂伸长率，以百分率表示。如需要按式(2)和式(4)计算断脱伸长率。预张力夹持试样：断裂伸长率％＝(△L／L。)×100………………………………………………(1)断脱伸长率％＝(△Lt／L。)×100…………………………………………… (2)松式夹持试样：断裂伸长率％＝×100………………………(3)断脱伸长率％＝×100…………………… (4)式中： Lo---隔距长度，mm；△L--预张力夹持试样时的断裂伸长(见图1)，mm； △L′--松式夹持试样时的断裂伸长(见图2)，mm；△Lt--预张力夹持试样时的断脱伸长(见图1)，mm；△Lt′--松式夹持试样时的断脱伸长(见图2)，mm； L。′--松式夹持试样达到规定预张力时的伸长(见图2)，mm。8.2计算断裂强力和断裂伸长率的变异系数，修约至0.1％。8.3按式(5)计算95％置信区间(平均值±厶S)，平均值小于1000N，修约至1N；平均值1000N及以上，修约至5N。[color=#333333][img=,570,85]https://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2019/05/201905101042388458_3995_2154459_3.png!w570x85.jpg[/img]式中：S一标准偏差；n--试验次数；t--由卜分布表查得。当n＝5，置信度为95％时，n＝2.776。8.4如任何一个试样在距夹头5毫米以内断裂而所得的拉伸强度比其它的试样有大的差异时，不要把此试样列入平均值计算，并须重试。如果试样在钳口处滑移不对称或滑移量大于2mm时，舍弃试验结果。9.0报告9.1报告经纬向的拉伸强度的平均值。9.2说明试验方法及试验仪型号。[/color][color=#333333][img=,619,467]https://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2019/05/201905101042529518_1703_2154459_3.png!w619x467.jpg[/img][/color]
GB/T 7732-2008 金属材料 表面裂纹拉伸试样断裂韧度试验方法[img]http://bbs.instrument.com.cn//images/affix.gif[/img][url=http://bbs.instrument.com.cn/download.asp?ID=192722]GBT 7732-2008 金属材料 表面裂纹拉伸试样断裂韧度试验方法.pdf[/url]
昨下午清洗离子源，因为有三个离子源，所以我都是两个都换下来以后一起洗，其中一个一拆开，发现下面那个白色的小部件断裂，另一个还好，悲剧的是，今早上在装另一个的时候，刚用镊子一碰，也断裂了，我在想为什么会这样，是真的是它们的寿命到了，还是我平时拧离子源拧紧了？真是第一次碰到不知道大家有没有碰到过http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2014/11/201411071423_522249_2732869_3.jpg
横截面积在计算材料的力学性能数据中是个很重要的指标，但在实际操作中，大部分机加制作的试样直径都存在很大的差异。例如：制作直径为6.4的试样，大的地方可能为6.5，而小的地方只有6.3，且呈现锥形样式，那么这个试样是否合格呢，如果合格，横截面积如何计算是准确的呢？
有谁参加过GB/T 3923.1-1997 纺织品织物拉伸性能断裂强力和断裂伸长率测定条样法的测量审核？我实验室上个月参加中国纤维局组织的一次白色棉织物断裂强力的测量审核就没有通过，纬向断裂强力Z值为1.08，结果不满意，请各位大侠帮忙分析下问题出在哪里？不胜感激！！
[img=,690,749]http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2018/05/201805281553598801_5913_1921462_3.jpg!w690x749.jpg[/img]在利用万能试验机进行拉伸试验测试时，在软件中采用自动判断断裂的方式，断裂条件因为测试的试样材质不同，参数设置也不同，大家在做拉伸实验时，测试的材料有哪些？判断断裂条件是怎么设置的。如果设置不对，有时试样断裂了，试验机依然在运行。
我们的产品是塑料，当塑料产品发生断裂问题的时候，客户经常要我们分析断裂原因是化学断裂还是物理断裂（机械断裂）很头痛，用SEM/EDS来判断，各位高人有何建议吗？指导一下，有什么相关的资料一起分享一下吧~多谢~~
在做能力验证测试时，往往会因为操作不当而引起结果偏差较大，在这里分析了几点：1. 调湿的重要性：一般温度越高，相对湿度越大，纤维的拉伸下降，吸湿能力差的纤维，拉伸强力变化不明显，而棉和麻纤维吸湿后强力反而上升；2. 设备差别：设备的显示误差及精度影响结果，设备要定期校准，操作时一定要设定好速度和隔距长度等参数；3. 操作误差：仪器两夹钳的中心点应处于控制力轴线上，夹钳的钳口线应与拉力线垂直，夹持面应在同一平面上，夹钳面应能握持试样面不使其打滑，不剪切或破坏试样；4. 样品有效宽度：对于条样法，测试样宽度只能以单根纱线直径的整倍数增大或缩小，因此当试样宽度多于或小于不足一根纱线直径时，就导致测试样宽度不准；5. 数值剔除：如果试样在钳口线5mm以内断裂，则记为钳口断裂。当5块试样试验完毕，弱钳口断裂的值大于最小的“正常”值，可以保留该值，如果小于最小的“正常”值，应舍弃该值，另加试验以得到5个“正常”断裂值。
大家都知道TEM除了那个观察用的大荧光屏，还有一个小屏，做衍射的时候用得比较多，我在用的时候发现小屏的金属杆断裂，想问问大家有没有遇到类似的情况？什么样的操作不当会导致这个杆断裂呢？我到现在都不明白这个杆是怎样断裂的，虽然是在我的手上断的。我拍了一张金属杆断裂的图，附在后面，一张图胜过我千言万语的描述。我是学生，做的时候发生这种情况，旁边也没有人，仪器管理人员认定这是我弄坏的，对我非常生气，把我的仪器使用权限也取消了，现在我根本做不了实验了http://simg.instrument.com.cn/bbs/images/default/em09509.gif不知道什么时候才能拿回仪器的access。而且因为断掉的地方在镜筒里面，必须要叫厂家工程师来修，要拆开镜筒，更换零件，还有重新baking，抽真空调试，估计这个call service的费用会非常昂贵吧，现在心里好忐忑啊http://simg.instrument.com.cn/bbs/images/default/em09508.gifhttp://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2013/01/201301150212_420543_1641583_3.jpg
[quote]原文由 [B]liuweiyt[/B] 发表:前些天，有一个螺栓断裂。现场使用的是自动拧紧机。断后我们自己检查，拧紧机扭矩没有问题。后又进行硬度检查，HRC正常，在合格范围内。后来我们送到一家通过CNAL认可的实验室（专门进行失效分析）进行分析，结论是氢含量过高导致。我想螺栓断裂是一个很常见的例子，我们可以讨论一下这个话题。针对一个断裂螺栓，从哪入手，可能的原因是什么（思路）？用什么设备及方法去验证？最好有螺栓生产厂家的人员参与，这样可以考虑生产工艺中出现的问题。[/quote]就这例而言，首先了解螺栓的生产加工工艺和服役情况，检查有没有使用不当的原因，过载或是机械损伤；其次检查材质、热处理状况－组织－力学性能（如果不是标准件还要看是否存在设计缺陷＝弯角过渡弧度），观察端口形貌有无异常（包括样品侧面），有无疲劳（这儿没有），存在裂纹、白点、夹杂物等用能谱检测确认其存在及存在的时间（结合工艺），该例大概是酸洗过程中引入氢造成氢脆。当然要结合工艺和其它因数才能得出最终结论。我抛砖引玉，欢迎大家讨论。
一个轮毂螺栓，某知名厂家的标准件，在国内的使用面很广。在路试中两次发现该螺栓断裂，路试车辆与其他车辆相比，结构、载荷均无明显区别。所以该螺栓近期发生两次断裂不可思议。 该螺栓材料为35CrMo，调质处理。以下是部分照片，望各位高手支招。图1：断裂状态：http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2016/02/201602200934_584699_2534456_3.jpg图2，断口低倍：http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2016/02/201602200935_584700_2534456_3.jpg图3，断口低倍2，类似贝纹线，单实际上是一系列台阶：http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2016/02/201602200935_584701_2534456_3.jpg图4，外圆上分布的类似台阶或沟状凹凸：http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2016/02/201602200936_584702_2534456_3.jpg图5，图4的放大图http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2016/02/201602200936_584703_2534456_3.jpg图6，材料金相图：http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2016/02/201602200937_584704_2534456_3.jpg图7，齿根部的非金属夹杂，是否是断裂的诱因？做了多个对照件，唯有断裂件夹杂较重。断件球状非金属夹杂评级2.5级，对照件约1.5级。http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2016/02/201602200938_584705_2534456_3.jpg外圆上分布的类似台阶或沟状凹凸是否说明外应力很大？
关于准解理断裂的小刻面的位向有两种说法：1、在《失效分析》（张栋等，国防工业出版社）书中讲到准解理与解理断裂不同点的时候，其中有“3，准解理小刻面的位向并不与铁素体（体心立方）的解理面（100）严格对应，相互并不存在确定的对应关系。”这种说法与《金属断口分析》（上海交通大学...编写组，1979年出版）是相同的。2、在《合金钢断口分析金相图谱》（冶金工业部钢铁研究院...合编，1979年出版）一书中对准解理断口表明“准解理断裂面也是铁素体的（100）面，因此可以认为它与解理断裂无本质差别。”这与《工程材料的失效分析》（查利R.布鲁克斯等）书中将准解理确定为混合机理“实实在在的解理加上撕裂或韧窝”有相同之处。尽管我个人倾向于同意第二种观点，但到底是什么样的呢？
某新产品开发过程，产品需从铸铁改为铸铝工艺，具体是采用高强度铝合金A380（国标：YL112）进行压铸成型，在压铸过程中未出现任何异常，但在产品验证的时候却反复出现断裂。根据相关压铸资料及过往经验，压铸件发生断裂，和以下情况有关：1、合金的化学成分出现偏差，导致强度不足，最终引起断裂；2、压铸工艺存在不合理，造成内部气孔过多，引起过早断裂；3、工件结构设计不合理，存在局部应力集中，引起断裂；结合上述情况，问题故障分析主要集中在以下生产过程：1、原材料检验，确定化学成分是否满足要求；2、产品本体取样，进行力学性能试验；3、压铸件组织探伤及低倍分析；一、原材料排查结果：[img=,629,323]http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2018/08/201808011145323642_3991_2462198_3.jpg!w629x323.jpg[/img]材料分析结果为符合标准要求，说明断裂与化学成分无关。[img=,690,125]http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2018/08/201808011342337476_3778_2462198_3.jpg!w690x125.jpg[/img]二、产品本体取样，进行抗拉强度试验。[img=,648,266]http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2018/08/201808011354002952_9256_2462198_3.jpg!w648x266.jpg[/img][img=,690,363]http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2018/08/201808011350580351_975_2462198_3.jpg!w690x363.jpg[/img][img=,690,388]http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2018/08/201808011351317215_248_2462198_3.jpg!w690x388.jpg[/img]根据试验结果，抗拉强度及Rp0.2均高于标准要求，证明断裂与力学性能无关。三、压铸件内部组织探伤及低倍分析。[img=,613,222]http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2018/08/201808011357368619_5099_2462198_3.jpg!w613x222.jpg[/img]针对探伤低于标准要求3级的气孔较多件，进行组织低倍检查。低倍采用10%氢氧化钠水溶液，温度40℃，腐蚀4分钟，再使用20%硝酸溶液清洗，对比标准图片，符合3级要求。[img=,690,378]http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2018/08/201808011405060665_1390_2462198_3.jpg!w690x378.jpg[/img]按疑似从有原则，按此件探伤结果再找相似气孔数量件，进行本体取样进行抗拉强度分析。[img=,690,155]http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2018/08/201808011419572210_2861_2462198_3.jpg!w690x155.jpg[/img][img=,690,388]http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2018/08/201808011435081561_2321_2462198_3.jpg!w690x388.jpg[/img]通过试验，抗拉强度略低，但符合标准要求，排除气孔严重引起过早断裂的可能。四、通过与顾客沟通，该件在压铸完成后，需进行注塑封装，断裂也是在塑封过程出现，在封装过程并未对产品外表面进行辅助保护，且产品外形尺寸厚度不一，局部过薄，有引起过早断裂可能。通过分析，确定产品自身存在设计缺陷。
一个电机支架，在台架试验中断裂，累计工作时间不足100小时。材料牌号为SPHC， 图1是断裂件形貌及断裂位置http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2014/10/201410110936_517731_2534456_3.jpg 图2、图3未见宏观塑性变形，图中线条是否疲劳贝纹线？http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2014/10/201410110937_517732_2534456_3.jpghttp://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2014/10/201410110937_517733_2534456_3.jpg 图4，图中线条是疲劳贝纹线吗？http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2014/10/201410110938_517734_2534456_3.jpg 图5、图6中晶界处属氧化物吗？这些东西与断裂是否有关系？http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2014/10/201410110945_517742_2534456_3.jpghttp://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2014/10/201410110946_517743_2534456_3.jpg
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