玻璃钢脱硫除尘器

炼焦行业中焦炉煤气燃烧给焦炉加热时会产生大量的大气污染物，包括二氧化硫(SO2)、氮氧化物(NOx)及烟尘等，此类污染物经焦炉烟囱呈有组织高架点源连续性排放至大气中，对环境造成严重污染，尤其是SO2和NOx这两类有害气体不仅会形成酸雨，破坏臭氧层，而且还是PM2.5的主要气态物质，严重危害人体健康。鉴于此，国家于2012年6月颁布了《炼焦化学工业污染物排放标准》(GB16171—2012)，明确规定了现有焦化企业2015年1月1日后焦炉烟道气中污染物的排放限值和特别限值，部分地区更是提出了更为严格的要求，以临汾市为例，《临汾市大气污染防治2018年行动计划》里明确要求：焦化行业分步实施大气污染物特别排放限值改造，2018年10月1日前50%的焦化企业完成大气污染物特别排放限值改造，2019年10月1日前全市焦化企业全部完成大气污染物特别排放限值改造。　　在此严苛的环保形势下，位于临汾市洪洞县的山西焦化股份有限公司新上了脱硫脱硝工艺装置，山西焦化股份有限公司2#、3#焦炉烟道气中前期NOx、SO2及颗粒物的排放量分别为1 200mg/m3、200mg/m3 和30mg/m3，不能满足炼焦化学工业污染物排放标准(GB16171-2012)的要求，因此山西焦化股份有限公司于2018年6月建成了焦炉烟道气脱硫脱硝及余热回收工艺装置，该工艺采用“SCR脱硝+余热回收+半干法脱硫”的路线，保证了出口NOx、SO2及颗粒物排放量分别低于150、30、15mg/m3。　　1 工艺流程　　脱硫脱硝与余热回收工艺流程示意图，如图1所示。焦烟道气自2#、3#焦炉原有地下烟道分别引出汇合经脱硝预处理后，进入脱硝系统，在脱硝反应器上游设置喷氨格栅，将氨气送入烟气中充分混合，混有氨气的烟气进入脱硝反应器中，在催化剂作用下进行还原反应生成N2和H2O，经过脱硝后的烟气继续进入热管式余热锅炉进行热量回收，产生的饱和低压蒸汽输送到公司热力管网，冬季供居民采暖使用，降温后的烟气则进入脱硫系统，脱硫系统采用半干法脱硫，脱硫后的烟气经除尘后通过引风机增压排放至原有烟囱，实现烟气的达标排放。image.png　　1.1 烟气脱硝系统　　本系统选择中低温SCR脱硝技术，还原剂采用NH3。其脱硝的原理是NOx在催化剂作用下，在一定温度条件(中低温230℃～300℃)下被氨气还原为无害的氮气和水，不产生二次污染，SCR 脱硝的化学反应式见式(1)～式(5)：　　4NO+4NH3+O2——4N2+6H2O(主反应)(1)　　6NO2+8NH3——7N2+12H2O (2)　　6NO+4NH3——5N2+6H2O (3)　　NO+NO2+2NH3——2N2+3H2O (4)　　2NO2+4NH3+O2——3N2+6H2O (5)　　来自液氨站的氨气与稀释风机来的空气在氨/空气混合器内充分混合后与焦炉烟道气一起进入SCR脱硝反应器，反应器内混合烟气竖直向下流动，反应器入口设有气流均布装置和整流装置，确保混合烟气流场均匀；反应器内装有专用的中低温催化剂，催化剂的活性温度230℃～300℃，催化剂能够满足烟气最大量时脱硝效率达到87.5%以上的需求，同时SO2/SO3的转化率控制在1%以内。另外，催化剂采用“2+1”布置方式，具有较高的化学稳定性、热稳定性和机械稳定性，从而保证了SCR脱硝反应器出口氨逃逸不大于10×10-6。该SCR脱硝反应器适应焦炉50%～100%工况之间任何负荷运行。　　1.2 余热回收系统　　余热锅炉采用立式布置，自脱硝系统处理后的烟道气竖直进入锅炉蒸发器、省煤器后进入后续脱硫系统。来自供气的除氧水进入省煤器，预热后送入锅筒。在锅筒内部汽水通过上升、回流管路参与蒸发器换热面的吸热循环，产生压力0.8MPa饱和蒸汽，经气液分离后输出，输出饱和蒸汽外送至蒸汽管网。锅筒、蒸发器、省煤器设有排污口，可定期清除内部残留污物及水垢。锅炉系统中共设置两个安全阀，在系统超压0.85MPa时，安全阀自动依次起跳，泄放压力，保证锅炉系统安全，当系统压力恢复正常时，安全阀回座。　　1.3 脱硫除尘系统　　烟道气从底部进入脱硫塔，与再循环灰和添加的碳酸钠溶液进行反应，反应除去烟道气中的SO2和其他酸性物质后烟道气到达脱硫塔顶部，供应的碳酸钠通过真空上料机送进碳酸钠粉仓，碳酸钠粉通过粉仓底部的星型卸料阀送至碳酸钠溶液箱内，在溶液箱内与水搅拌制成一定浓度的碳酸钠溶液，碳酸钠溶液通过多级离心泵打入脱硫反应器，通过调节溶液输送管道上的调节阀改变进入脱硫塔的碳酸钠溶液量，以达到最佳的雾化效果。反应后的烟道气以混合物形式从脱硫塔顶部离开进入布袋除尘器，在布袋除尘器进行气体和固体进行分离，分离的固体大部分通过螺旋输送机回到脱硫塔继续脱硫，少部分通过螺旋输送机出口的分料阀送至灰仓，灰仓内物料达到一定高度后经散装机通过运输车外送。布袋除尘器出口的烟道气粉尘含量降低到15mg/m3，除尘后的烟道气经过引风机送入原有烟囱。净化烟道气的排气温度在140℃以上，不会在烟囱周围产生烟囱雨，并可以避免烟气温度低于酸露点而引起的烟囱腐蚀。　　在脱硫塔内，碳酸钠浆液与脱硫塔内烟气接触迅速完成吸收SO2的反应，在低温降下具有极高的SO2脱除效率，由于喷入塔内的碳酸钠浆液是小雾滴，因此完成脱硫反应后的脱硫产物也为极细的颗粒，并且完成反应的同时也即迅速干燥。碳酸钠转化成亚硫酸钠和硫酸钠的反应方程式，见式(6)～式(7)：　　SO2+Na2CO3 →Na2SO3+CO2 (6)　　2Na2SO3+O2 →2Na2SO4 (7)　　2 技术特点　　(1)直接利用焦炉烟道气原有温度进行脱硝，最大程度的保证了脱硝温度在较高的温度范围内，同时免去了对烟气进行加热产生的能源消耗，且烟气经过SCR反应器后，温度损失5℃～10℃，不影响后序余热回收系统运转，符合热能回收利用的要求；(2)余热回收系统可以对焦炉尾气显热高效回收利用，实现了按温度梯度进行热量梯级利用，符合国家对企业环保节能的要求；(3)脱硫系统脱硫效率高。　　3 工艺运行指标　　截止到2019年2月，装置已运行半年多，取得了良好的效果，焦炉烟气各项污染物如NOx、SO2和粉尘质量浓度均符合《炼焦化学工业污染物排放标准》排放限值规定，脱硫脱硝除尘工艺性能参数，如表1所示。image.png　　4 结语　　山西焦化股份有限公司焦炉烟道气脱硫脱硝及余热回收技术工艺流程设计简单，布置合理，占地面积小，能耗低，热能回收充分，运行成本低，烟道气治理效果好，可有效提升企业环保管理水平和治理能力，该套技术的成功投用，为焦化行业相关企业焦炉烟道气脱硫脱硝提供了经工业验证的技术选择。

[img]http://www.instrument.com.cn/bbs/images/affix.gif[/img][url=http://www.instrument.com.cn/bbs/download.asp?ID=92247]锅炉麻石水膜除尘器的脱硫改造工艺[/url][img]http://www.instrument.com.cn/bbs/images/affix.gif[/img][url=http://www.instrument.com.cn/bbs/download.asp?ID=92248]工业锅炉麻石水膜脱硫除尘器的安装改造及使用[/url][img]http://www.instrument.com.cn/bbs/images/affix.gif[/img][url=http://www.instrument.com.cn/bbs/download.asp?ID=92249]环流式旋风除尘器内压力分布与压降[/url][img]http://www.instrument.com.cn/bbs/images/affix.gif[/img][url=http://www.instrument.com.cn/bbs/download.asp?ID=92250]麻石泡沫脱硫除尘处理技术的工业应用[/url][img]http://www.instrument.com.cn/bbs/images/affix.gif[/img][url=http://www.instrument.com.cn/bbs/download.asp?ID=92251]喷雾式湿法除尘器在高炉出铁场的应用[/url][img]http://www.instrument.com.cn/bbs/images/affix.gif[/img][url=http://www.instrument.com.cn/bbs/download.asp?ID=92252]浅谈麻石水膜除尘器应用效果的影响因素[/url][img]http://www.instrument.com.cn/bbs/images/affix.gif[/img][url=http://www.instrument.com.cn/bbs/download.asp?ID=92253]湿式除尘器在供热生产中的应用[/url][img]http://www.instrument.com.cn/bbs/images/affix.gif[/img][url=http://www.instrument.com.cn/bbs/download.asp?ID=92254]一台麻石水膜除尘器的改造及建议[/url]

除尘器的除尘效率计算 除尘器效率是评价除尘器性能的重要指标之一。它是指除尘器从气流中兵捕集粉尘的能力，常用除尘器全效率、分级效率和穿透率表示。 1．全效率计算 （1）质量算法 含尘气体通过除尘器时所捕集的粉尘量占进入除尘器的粉尘总量的百分数称为除尘器全效率，以η表示。如图5-2-1所示，全效率η的定义式为： （5-2-1） 式中G1——进入除尘器的粉尘量，g/s；G2——从除尘器排风口排出的粉尘量，g/s；G3——除尘器所捕集的粉尘量，g/s。（2）浓度算法 如果除尘器结构严密，没有漏风，除尘器入口风量与排气口风量相等，均为L，则式（5-2-1）可改写为: （5-2-2） 式中 L——除尘器处理的空气量，m3/s；y1——除尘器进口的空气含尘浓度，g/m3；y2——除尘器出口的空气含尘浓度，g/m3。 公式（5-2-1）要通过称重求得全效率，称为质量法，用这种方法测出的结果比较准确，主要用于实验室。在现场测定除尘器效率 时，通常先同时测出除尘器前后的空气含尘浓度，再按公式 图5-2-1 除尘器粉尘量之间的关系 （5-2-2）求得全效率，这种方法称为浓度法。含尘空气管道内的浓度分布既不均匀又不稳定，要测得准确的结果是比较困难的。（3）多台除尘器串联总效率 在除尘系统中为提高除尘效率常把两个除尘器串联使用（如图5-2-2所示），两个除尘器串联时的总除尘效率为： （5-2-3） 式中 η0——除尘系统的除尘总效率；η1——第一级除尘器效率；η2——第二级除尘器效率。应当注意，两个型号相同的除尘器串联运行时，由于它们处理粉尘的粒径不同，η1和η2是不相同的。n个除尘器串联时其总效率为 （5-2-4） 图5-2-2 两级除尘器除尘系统 2．穿透率 有时两台除尘器的全效率分别为99%或99.5%，两者非常接近，似乎两者的降尘效果差别不大。但是从大气污染的角度去分析，两者的差别是很大的，前者排入大气的粉尘量要比后者高出一倍。因此，对于高效除尘器，除了用除尘器效率外，还用穿透率P表示除尘器的性能。其计算式为： （5-2-5） 3．除尘器的分级效率 除尘器全效率的大小与处理粉尘的粒径有很大关系，例如有的旋风除尘器处理40ηm以上的粉尘时，效率接近100%，处理5ηm以下的粉尘时，效率会下降到40%左右。因此，只给出除尘器的全效率对工程设计是没有意义的，必须同时说明试验粉尘的真密度和粒径分布或该除尘器的应用场合。要正确评价除尘器的除尘效果，必须按粒径标定除尘器效率，这种效率称为分级效率。 如果除尘器进口处粉尘的粒径分布为f1(dc) 、空气含尘浓度为y1，那末进入除尘器的粒径在dc±1/2△dc范围内的粉尘量 △G1(dc)=L1y1f1(dc)△dc 。同理在除尘器出口处， △G2(dc)=L2y2f2(dc)△dc。 是除尘器出口处理粉尘的粒径分布。 对粒径在dc±1/2△dc范围内的粉尘，除尘器的分级效率为 如果L1=L2 ，则 （5-2-6） 如果除尘器捕集下的粉尘的粒径分布为 f3(dc)，除尘器所捕集的粒径在 dc±1/2△dc范围内的粉尘量为 当 L1=L2时，上式可简化为分级效率研究表明，大多数除尘器的分级效率可用下列经验公式表示： （5-2-8） 式中 a、m——特定的常数。 4．分级效率与全效率的关系 （5-2-9） 式中 η——除尘器全效率；dФ1(dc)——在除尘器进口处，该粒径范围内的粉尘所占的质量百分数；dФ3(dc)——在除尘器灰斗中，该粒径范围内的粉尘所占的质量百分数。

1、前言　　在烟气治理领域焦炉烟气脱硝一直是时下关注的重点，特别是国家颁布了最新的《炼焦化学工业污染物排放标准》之后，对焦化烟气脱硝技术提出了更高的要求，本文针对焦炉烟气脱硫脱硝技术进行阐述，希望能给钢铁企业提供一定的借鉴价值。　　2、脱硫脱硝工艺及原理　　2.1 密相干塔脱硫+SCR脱硝技术　　密相干塔脱硫+SCR脱硝技术是利用脱硫脱硝等各分系统的协同组合，实现焦炉烟气大气污染物的协同治理，具有良好的脱硫脱硝除尘效果和技术经济性，正在逐步被国内各大钢厂所采用。其中脱硝采用烟气经热风炉升温后（烟气温度280—320℃）的准低温SCR技术，脱除效率高，运行稳定可靠，脱硝后烟气利用余热锅炉进行热量回收。　　2.2 半干法SDA脱硫+SCR脱硝技术　　半干法SDA脱硫+SCR脱硝的主要流程为：废气首先进入脱硫塔，在脱硫塔内进行脱硫；从脱硫塔出来的脱硫后烟气进入除尘装置，烟气先经除尘器布袋除尘，除尘后的烟气与加入的还原剂（氨气）充分混合，混合后的烟气进入脱硝催化剂层，在催化剂作用下发生还原反应，脱除NOx；净化后的洁净烟气经过系统引风机送回烟囱排放。该工艺采用低温脱硝工艺，在脱硝之前采用半干法高效脱硫并除尘，延长低温脱硝催化剂在高效脱硝区的使用寿命，降低烟气净化工艺运行费用。主要工艺流程图如下：　　3、两套脱硫脱硝装置的优越性　　3.1 密相干塔脱硫+SCR脱硝技术的优势　　3.1.1对脱硫脱硝原料品质要求低，价格低廉　　该脱硫脱硝使用的原料为CaO和自产氨水，CaO的价格相对便宜，而且原料充足，脱硝效果良好。脱硝效率在80%以上。　　3.1.2、节能效果良好　　脱硝后的烟气经余热锅炉进行余热回收，除盐水吸收热量最终形成饱和蒸汽，送至焦化厂蒸汽总管，降低能源消耗，余热锅炉采用全自动运行。　　3.1.3、自动化性能高，安全性能好　　整个过程采用自动控制，工艺流程简单，设备少，容易操作。热风炉程序设有自动点火和自动吹扫操作，当高炉煤气压力较低时，可以适当补充焦炉煤气，提高炉膛温度，进而提高废气温度，满足脱硝要求。　　3.2 半干法SDA脱硫+SCR脱硝技术的优势　　3.2.1采用旋转喷雾干燥法（SDA法）进行高效低温降烟气脱硫，满足SO2排放要求的同时，吸附烟气中焦油等粘性物质，降低烟气中SO2及其他组分對低温脱硝效率的影响；并可根据烟气入口SO2浓度调节脱硫剂溶液的喷入量，实现在满足排放要求的前提下减少脱硫剂的使用量，以最经济的方式运行。　　3.2.2采用低温脱硝催化剂利用NH3-SCR原理进行低温脱硝。此种催化剂对焦炉烟气具有很强的适应性，具有良好的低温活性，焦炉煤气升温幅度小，降低了高炉煤气的用量。　　3.2.3脱硝前除尘，减少烟气中的粉尘在通过脱硝催化剂层时对催化剂表面的磨损，可以有效延长脱硝催化剂的使用寿命，减少脱硝催化剂的用量，同时可以脱出烟气中的粉尘等颗粒物，使烟气的颗粒物排放达标。　　4、结语　　通过两套脱硫脱硝装置的应用，焦炉废气中的颗粒物、SO2和NOx等三大指标全部满足国家特排标准，氮氧化物和颗粒物已经完全实现了超低排放，确保了焦炉生产稳定，有很好的推广价值。

大型脉冲长布袋除尘器技术特点大型脉冲长布袋除尘器技术特点:1、由于采用分室停风脉冲喷吹清灰，喷吹一次就可达到彻底清灰的目的，所以清灰周期延长，降低了清灰能耗，压气耗量可大为降低。同时，滤袋与脉冲阀的疲劳程度也相应减低，从而成倍地提高滤袋与阀片的寿命。2、本除尘器采用分室停风脉冲喷吹清灰技术，克服了常规脉冲除尘器和分室反吹除尘器的缺点，清灰能力强，除尘效率高，排放浓度低，漏风率小，能耗少，钢耗少，占地面积少，运行稳定可靠，经济效益好。适用于冶金、建材、水泥、机械、化工、电力、轻工行业的含尘气体的净化与物料的回收。3、箱体采用气密性设计，密封性好，检查门用优良的密封材料，制作过程中以煤油检漏，漏风率很低。4、进、出口风道布置紧凑，气流阻力小。5、检修换袋可在不停系统风机，系统正常运行条件下分室进行。滤袋袋口采用弹性涨圈，密封性能好，牢固可靠。滤袋龙骨采用多角形，减少了袋与龙骨的磨擦，延长了袋的寿命，又便于卸袋。6、采用上部抽袋方式，换袋时抽出骨架后，脏袋投入箱体下部灰斗，由人孔处取出，改善了换袋操作条件。大型脉冲长布袋除尘器清灰过程是先切断该室的净气出口风道，使该室的布袋处于无气流通过的状态(分室停风清灰)。然后开启脉冲阀用压缩空气进行脉冲喷吹清灰，切断阀关闭时间足以保证在喷吹后从滤袋上剥离的粉尘沉降至灰斗，避免了粉尘在脱离滤袋表面后又随气流附集到相邻滤袋表面的现象，使滤袋清灰彻底，并由可编程序控制仪对排气阀、脉冲阀及卸灰阀等进行全自动控制。大型脉冲长布袋除尘器工作原理:除尘器由灰斗、上箱体、中箱体、下箱体等部分组成，上、中、下箱体为分室结构。工作时，含尘气体由进风道进入灰斗，粗尘粒直接落入灰斗底部，细尘粒随气流转折向上进入中、下箱体，粉尘积附在滤袋外表面，过滤后的气体进入上箱体至净气集合管-排风道，经排风机排至大气。

98.5% 粉尘的比电阻104～1012Ω.㎝ 处理气量3000～250000 m3/h 烟气温度≤250℃ 烟气入口含尘浓度≤20g/m 捕集粉尘粒径范围:0.01～20μm 烟气压力0～3600pa集合式高压静电除尘器性能特点：◆高压静电除尘器隔离法设计：设计上采用“隔离法”即将绝缘吊挂系统和高压进线与烟气隔离，不受烟气的温度、浓度、湿度影响。◆高压静电除尘器复式吸尘：集旋风、重力沉降、静电吸尘于一体，扩大颗粒捕捉范围，除尘效率在99.5%。◆高压静电除尘器稳压恒流：采用配有自动跟踪系统的恒流电源，长期运行稳定可靠。[

本人这边检测，主要针对标准当中性能要求这一块的项目。其中脱硫效率、除尘效率、阻力、漏风率、烟气含湿量。都可以通过青岛崂应的烟尘采样仪来直接实现。不过本人对标准中的，循环水利用率及液气比，这两个项目，不是很理解。没有具体的一个方法或者是方式来描述，这两个项目，具体操作起来是怎么个样子。求各位专家指导。

燃煤锅炉烟气脱硫途径通常可分为三种：1，燃烧前脱硫，如机械浮选法、强磁分离法等；2，燃烧中脱硫，如炉内喷钙以及采用CFBC等；3，燃烧后脱硫，即烟气脱硫（FGD），这是当今世界上普遍采用的方法。而烟气脱硫按反应产物的物质形态（液态、固态）可分为湿式、半干式和干式三种，湿法烟气脱硫技术占85%左右,其中石灰石石膏法约占36.7%,其它湿法脱硫技术约占48.3%；喷雾干燥脱硫技术约占8.4%；吸收剂再生脱硫法约占3.4%；炉内喷射吸收剂及尾部增湿活化脱硫法约占1.9%；其它烟气脱硫形式有电子束脱硫、海水脱硫、循环流化床烟气脱硫等。由于对环境保护的日益重视和大气污染物排放量的更加严格控制，我国新建大型火电厂和现役电厂主力机组必须安装相应的烟气脱硫装置以达到国家环保排放标准。 就我国的烟气脱硫技术而言，西南电力设计院早在80年代就完成了旋转喷雾干燥法烟气脱硫技术的研究，并在四川白马电厂建立了处理烟气量为70000Nm3/h的旋转喷雾干燥法脱硫工业试验装置，1991年正式移交生产运行。“八五”期间电力部门在有关部门的支持下进行了华能珞璜电厂2台360MW机组石灰石-石膏法湿式烟气脱硫、山东黄岛电厂旋转喷雾干燥法烟气脱硫、山西太原第一热电厂高速水平流简易石灰石-石膏法湿式烟气脱硫、南京下关电厂2台125MW机组的炉内喷钙尾部增湿活化脱硫、四川成都热电厂电子束烟气脱硫、深圳西部电厂300MW机组海水脱硫等不同工艺的中外合作示范项目或商业化试点脱硫项目。国家经贸委在《“九五”国家重点技术开发指南》中确定了燃煤电厂脱硫主要技术开发内容有1，石灰/石灰石洗涤法脱硫技术；2，喷雾干燥法脱硫技术；3，炉内喷钙及尾部增湿活化脱硫技术；4，排烟循环流化床脱硫技术，这给我国烟气脱硫技术的研究与开发指明了方向。其中湿式石灰/石灰石洗涤法脱硫技术已经由国家电力公司引进国外技术消化吸收并形成国产化；喷雾干燥法脱硫技术我国通过多年的研究和试验已基本掌握设计、制造100MW机组烟气脱硫技术的实力。 纵观当今烟气脱硫技术的现状，目前世界上大机组脱硫以湿法脱硫占主导地位，选用湿法脱硫装置的机组容量占总数的85%，但湿法脱硫一次性投资昂贵、设备运行费用较高。随着经济的发展，发展中国家的环保形势越来越严重，为适应这些国家脱硫市场的需要，许多国家都在致力开发高效干法脱硫技术。本文简单介绍目前有广泛市场前景的几种干式烟气脱硫技术，结合这些脱硫方法的特点和我国特别是上海地区的实际情况，提出并着手研究开发高钙粉煤灰增湿活化脱硫和循环流化床烟气脱硫，并建立国内规模较大的多功能烟气脱硫试验台。1， 炉内喷钙及尾部增湿润活化脱硫技术 LIFAC（Limestone Injecyion into Furnace and Activation of Unreacted Calcium）烟气脱硫工艺即锅炉炉膛内喷射石灰石粉，并配合采用锅炉尾部烟道增活化反应器，使未反就的CaO通过雾化水进行增湿活化的烟气脱硫工艺。目前世界许多厂商研究开发的以石灰石喷射为基础的干法脱硫工艺中，芬兰Tampella和IVO公司开发的这种脱硫工艺最为典型，并于1986年首先投入商业性运行。LIFAC工艺主要包括以下几个子系统：（1） 石灰石粉系统 包括石灰石粉的制备、计量、运输、贮存、分配和喷射等设备。（2） 水利化反就器系统 包括水利化水雾化、烟气与水混合反应、下部碎渣与除渣、器壁防垢等设备。（3） 脱硫灰再循环系统 包括电除尘器下部集灰、贮存、输送等装置。（4） 烟气再热系统 包括烟气再热装置和主烟气混合用喷嘴等。LIFAC脱硫工艺的基本原理如下： 炉膛内喷钙脱硫的基本原理：石灰石粉借助气力喷入炉膛内850~1150度（摄氏）烟温区，石英钟灰石煅烧分解成CaO和CO2，部分CaO与烟气中的SO2。炉膛内喷入石灰石后的SO2。反应生成CaSO4，脱除烟气中一部分SO2。炉膛内喷入石灰石后的SO2脱除率随煤种、石灰石粉特性、炉型及其空气动力场和温度场特性等因素而改变，一般在20%~50%。 活化器内脱硫的基本原理：烟气增湿活化售硫反应的机理主要是由于脱硫剂颗粒和水滴相碰撞以后，在脱硫剂颗粒表面形成一层水膜，脱硫剂及SO2气体均向其中溶解，从而使脱硫反应由原来的气-固反应转化成水膜中的离子反应，烟气中大部分未及时在炉膛内参与反应的CaO与烟气中的SO2反应生成CaSO3和CaSO4。活化反应器内的脱硫效率通常在40%~60%，其高低取决于雾化水量、液滴粒径、水雾分布和烟气流速、出口烟温，最主要的控制因素是脱硫剂颗粒与水滴碰撞的概率。 由于活化反应器出口烟气中还有一部分可利用的钙化物，为了提高钙的利用率，可以将电除尘器收集下来的粉尘返回一部分到活化反应器中再利用，即脱硫灰再循环。活化器出口烟温因雾化水的蒸发而降低，为避免出现烟温低于露点温度的情况发生，可采用烟气再加热的方法，将烟气温度提高至露点以上10~15度（摄氏）加热工质可用蒸气或热空气，也可用未经活化器的烟气。 整个LIFAC工艺系统的脱硫效率η为炉膛脱硫效率η和活化器脱硫效率η之和，即η=η1+（1-η1）η2，一般为60%~85%。LIFAC脱硫方法适用于燃用含硫量为0.6%~2.5%的煤种、容量为50~300MW燃煤锅炉。与湿式烟气脱硫技术相比，投资少，占地面积小，适合于现有电厂的改造。2 新型一体化脱硫技术 NID技术是瑞典ABB公司80年代初开发的新颖脱硫技术，借鉴了旋转雾干燥法的脱硫原理又克服了使用制浆系统的种种弊端，既具有干法的廉价、简单等优点，又有湿法的高脱硫效率，且原料消耗和能耗都比喷雾干燥法有大幅度下降。1996年在波兰的2*125MW样板机上运行成功，进一步拓展了它在欧洲的垃圾焚烧、煤粉炉及其它工业炉中的脱硫市场份额，迄今已有10套装置在欧洲各国运行。 NID烟气脱硫系统，从锅炉或除尘器排出的未经处理的热烟气，经烟气分布器后进入NID掇应器，与增湿的可自由流动的灰和石灰混合粉接触，其中的活性组份立即被子混合粉中折碱性组份吸收，同时，水分蒸发使烟气达到有效吸收SO需要的温度。对烟气的分布、混合粉的供给速率及分布和增湿用水量进行有效控制，可以达到最佳期脱硫效率。经处理的烟气进入除尘器（布袋除满面春风器或静电除尘器）除去其中的粉尘，再经引风机排入烟囱。除尘器除掉的粉尘经增湿后进入NID反应器，灰斗的灰位计控制副产品的排出。 NID系统可以采用生石灰（CaO）或消石（Ca（OH）作为吸收剂。采用生石灰时，，生石灰要在一体式的消化器中消化。如果采用消石灰，则不需提供石灰消化器。加入NID系统的水量取决于进入和排出NID反应器的烟气温度差（即喷水降温量）。温差越大，需要蒸发的水量也越大。一般情况下，吸收效率和石灰石利用率与离开反应器的烟气的相对湿度有关。出口温度低限受最终产物的输送特性限制，最佳状态是将“接近温度”保持在15~20度（摄氏）。 增湿润搅拌机是NID工艺的主要部件之一，增湿搅拌机根据控制出口烟气温度和SO脱除效率的要求，按需要的比例混合石灰、循环飞灰和水。培湿搅拌机独特的设计，保证在搅拌时间很短的情况下能达到良好的搅拌效果。加入的水在粉料微粒表面上形成一层几μm的水膜，从而增大了酸性气体与碱性粉料的接触表面。大面积的密切接触保证了吸收剂和SO之间几乎是瞬间的高效反应，所以可以将反应器的体积保持在最小。二氧化硫与氢氧化钙反应生成容易处理的亚硫酸钙/硫酸钙。

布袋除尘器为什么会结露以及结露的处理方式什么叫脉冲布袋除尘器结露:袋式除尘器结露是指含湿空气在一定的气压和温度下,析出饱和水分的现象.析出水分的温度点称之为露点.饱和状态下气体压力越高,则露点越低.空气中湿含量越高，则露点温度越高.另外,烟气中如含有SO2成分,则SO2含量越多,烟气的露点越高.当空气中的湿含量一定,含湿空气温度低于该露点温度时,过饱和空气中就会析出水分，即产生结露现象;当空气温度高于该露点时则不会析出水分,也就不会产生结露现象. 脉冲袋式除尘器结露原因如下：1、烟气中的含湿量过高:当处理的烟气中含湿量过高,过饱和的水分析出,则产生结露现象.这种现象在水泥干法线的窑尾除尘器上尤其突出,由于水泥干法线窑尾的烟气一般采用增湿塔进行冷却调质处理,当所喷的水量过大,造成烟气中的水分产生过饱和现象时就会产生结露.2、脉冲喷吹气体温度过低:除尘器在脉冲喷吹清灰过程中使用的是压缩空气,而压缩空气本身为相对湿度为100％的饱和空气.由于其气压大于大气压,换算至大气压下的露点较环境露点低,有脱离结露趋势.当压缩空气温度与除尘器内部烟气温度相差不大时,一般不会产生结露现象.但在冬天,尤其是在我国北方的冬天气温通常在零下十几或几十度时,脉冲喷吹的压缩空气与除尘器内部的烟气温度相差过大,在压缩空气瞬间喷入滤袋时温度也随之大幅下降,通常呈白雾状喷出凝结水雾的高速气流,喷口以下一定距离内的温度较低,形成低温区.由于喷管内的压缩空气为饱和空气,故气体喷出后的温度下降会导致该区域水分析出并引起结露.此时的结露主要集中在被喷吹的滤袋表面,粘附在滤袋表面的粉尘因吸收结露析出的水分而产生粘结,进而堵塞除尘滤袋的气孔,导致除尘器不能正常工作.3、除尘器存在漏风现象:由于除尘器存在漏风现象,将外界大量的冷空气吸进除尘器内,使除尘器局部空气温度急剧下降,空气中的水分析出,从而产生结露现象.造成除尘器漏风的原因很多,有除尘器壳体在制作安装过程中存在漏焊现象造成漏风,有卸料器密封不严造成漏风,有非标管道在安装过程中存在漏焊现象造成漏风,有除尘器与非标管道法兰连接处密封不严造成漏风等等.4、烟气温度过低:除尘器处理的烟气本身温度接近或低于露点温度时,也会产生结露. 5、除尘器壳体没有隔热保温措施或效果不佳:除尘器的壳体一般采用钢板结构，而钢板的导热系数很大,当外界空气的温度与除尘器内部烟气温度形成较大温度差时,除尘器的壳体就会产生结露.除尘器的壳体如果不采取保温隔热措施,或虽然采取了保温隔热措施,但效果不佳时,除尘器的结露现象不可避免.脉冲袋式除尘器结露现象的解决办法：1、减少除尘器的漏风现象:（1）除尘器的卸料口应采用密封性能良好的锁风装置,目前主要以气动或电动的锁风阀为主.必要时,可采用双级锁风装置.（2）除尘器在制作安装过程中,要严格执行JC/T532焊接标准进行焊接,杜绝除尘器少焊/漏焊现象.一台脉冲袋式除尘器的漏风率应控制在≤3％范围.2、稳定烟气温度在较小范围内:当处理的烟气温度偏高时,须立即采取降低操作温度/放冷风等降温措施;当烟气温度偏低时，须立即采取提高操作温度等升温措施.使烟气温度能稳定在规定的范围内,确保除尘器正常稳定的运行,减少结露现象.3、严格控制增湿塔的喷水量:当水泥干法线窑尾的冷却装置采用增湿塔时,不能片面追求降温效果而加大喷水量,必须在确保除尘器进口温度的情况下严格控制增湿塔的喷水量.增湿塔尽量采用优质的喷枪,使喷出的水细密均匀,用最少的用水量达到最佳的冷却调质效果.4、加强除尘器的隔热保温措施:袋式除尘器的壳体必须采取隔热保温措施,除尘器的保温一般采用岩棉、硅酸铝板、珍珠膨胀岩等导热系数低,绝热性能好,吸水率低,耐热性能好的保温材料.材料的导热系数一般不超过0.23W/m.K.保温材料的厚度应根据所在的地理位置、当地的年最低温度、年平均温度而定,具体可根据"控制单位热损失法"的计算公式计算确定. 5、减少脉冲喷吹气体与除尘器内部烟气的温差与去湿处理:当前国内压缩气体的常用的供气路线主要是:压缩空气——储气罐——气源三联件——气包——电磁脉冲阀.这种供气方式具有投资少、设备简单的优点,但是当外界空气温度过低时,压缩气体处理不充分.易结露.当外界空气温度过低且空压气站距离较远时,供气路线可采用:压缩空气——储气罐——气源三联件——空气干燥机——空气加热器——气包（气包敷设保温材料）——脉冲阀.这种供气方式去湿充分/彻底,脉冲喷吹气体与除尘器内部烟气的温差小,不易产生结露.当空压气站距离不远,气源三联件中的空气过滤器可以满足去湿需要时,只要注意将空气过滤器靠近气包处即可,因此可省去空气干燥器这一环节.当温度过低时,气路管道/气包及脉冲阀都必须采取保温措施,防止产生压缩空气冷凝和除尘器产生结露.

[font=微软雅黑][size=10.5000pt]喷雾干燥系统是由干燥设备和附属设备组成。喷雾干燥设备运行的效果和配套设备是密切相关的，所以附属设备选择是否得当也是关键一环。其中干燥设备后置的布袋除尘器就是非常重要的工艺设备。[/size][/font][font=微软雅黑][size=10.5000pt][font=微软雅黑]布袋除尘器是作为从干燥尾气中分离粉状产品的最后一级气固分离设备，是截留尾气中粉体的最后一道防线。布袋除尘器的特点是捕集效率高，可以说，在众多的气固分离设备中，它的捕集效率是其它设备所不及的，特别是捕集[/font]10μm以下的粒子时更加明显，效率达到99％以上。[/size][/font][font=微软雅黑][size=10.5000pt]布袋除尘器的作用：[/size][/font][font=微软雅黑][size=10.5000pt]1、[/size][/font][font=微软雅黑][size=10.5000pt]运行阻力低，处理气流量大，可降低系统能耗，有效节能。[/size][/font][font=微软雅黑][size=10.5000pt]2、[/size][/font][font=微软雅黑][size=10.5000pt]过滤效果高，清灰性能好。[/size][/font][font=微软雅黑][size=10.5000pt]3、[/size][/font][font=微软雅黑][size=10.5000pt]滤袋的使用寿命长。[/size][/font]

1.分类：现代工业的发展，对袋式除尘器的要求越来越高，因此在滤料材质、滤袋形状，清灰方式、箱体结构等方面也不断更新发展。1.1按除尘器的结构形式分类1.1.1按过滤方向分类：A：内滤式袋式除尘器。B：外滤式袋式除尘器。1.1.2.按进气口位置分类。A：下进风袋式除尘器。B：上进风袋式除尘器。1.2按除尘器内的压力分类：A：正压式除尘器B：负压式除尘器C：微压式除尘器1.3按滤料形状分类分四类：a:圆形袋式除尘器、b:扁袋式除尘器除尘器、c:除尘双重袋式、d:菱形袋式除尘器1.4按清灰方式分类：分五大类：机械振动类；分室反吹类；喷嘴反吹类；振动反吹并用类；脉冲陪吹类。2.袋式除尘器的命名国家标准对袋式除尘器的分类是以清灰方式进行分类命名的。2.1袋式除尘器命名方法是以清灰方式与最有代表性的结构特征相结合来命名。2.2命名示例（1）分室结构袋式除尘器命名示例：L LSF-10X1000 XXX/ IX 圆袋除尘器（2）非分室结构袋式除尘器命名示例：L HF-170 XXX II X 扁袋除尘器（3）袋式除尘机组命名示例：L GZ-20 XXX I X 扁袋除尘机组2.3袋式除尘器术语袋式除尘器滤料滤料单重过滤面积过滤风速处理风量压力损失漏风率耐压强度入口粉尘浓度试验粉尘的粒径分布试验粉尘中的粒径除尘率穿透率清灰方法气布比排放浓度3.袋式除尘器的性能参数包括处理气体流量、设备阻力、除尘效率、排放浓度、压力损失、壳体耐压强度、漏风率、设备耗钢量、振动频率 等 。

玻璃钢黏胶，缠绕，打磨过程产生的废气和粉尘怎么处理，才能验收通过

[font=微软雅黑]喷雾干燥系统是由干燥设备和附属设备组成。喷雾干燥设备运行的效果和配套设备是密切相关的，所以附属设备选择是否得当也是关键一环。其中干燥设备后置的布袋除尘器就是非常重要的工艺设备。[/font][font=微软雅黑][font=微软雅黑]布袋除尘器是作为从干燥尾气中分离粉状产品的最后一级气固分离设备，是截留尾气中粉体的最后一道防线。布袋除尘器的特点是捕集效率高，可以说，在众多的气固分离设备中，它的捕集效率是其它设备所不及的，特别是捕集[/font]10μm以下的粒子时更加明显，效率达到99％以上。[/font][font=微软雅黑]布袋除尘器的作用：[/font][font=微软雅黑]1、[/font][font=微软雅黑]运行阻力低，处理气流量大，可降低系统能耗，有效节能。[/font][font=微软雅黑]2、[/font][font=微软雅黑]过滤效果高，清灰性能好。[/font][font=微软雅黑]3、[/font][font=微软雅黑]滤袋的使用寿命长。[/font]

玻璃钢加盖 ，生产过程中涂胶的废气处理，空间大，不好收集怎么办

玻璃钢管道是一种比较特殊的非金属管道，一旦发生破损，修复起来非常麻烦，常规的修复方式是换管或者粘糊，换管就不用说了，非常麻烦，工程量大。而粘糊需要时间凉干，有接近40个小时的时间，管道要停止供输，对于一些无法停工的管道显然是巨大的损失。铸鸿机械推出了一款专门针对玻璃钢管道的修复工具—玻璃钢管道修补器。玻璃钢管道修补的特点是：无需停工，快速堵漏。此款修补器采用网格胶圈，通过网格层层泄压达到密封效果。安装的时候包住漏点处，拧紧螺栓即可，无需焊接，非常的方便。[b]铸鸿管道管道修补器介绍[/b]1、通用性：适用于多种材质的管道（PVC管，PE管，TPR管，钢管等）。2、适应性：轴向移位、角度偏差、外径有差异的管道都能连接，即使管道不精准也能承压防漏，耐久性强。3、操作简单：重量轻，节省空间，10分钟即可完成安装、拆卸。4、无火灾隐患：在禁火区、防爆区，不能动电焊，动火的情况下，而能够在有火灾隐患的环境下能够随时安装。5、可拆卸并重复使用：安装拆卸快捷，可重复使用，免维护。6、本产品抗冲击性强、具有位移补偿功能、减震降噪性能优异。7、经济性：尺寸小巧、安装快捷，大大降低安装成本和时间。8、在易燃、易爆，不能动电焊，动火的情况下使用，安全、快捷。

前言　　随着环保排放要求越来越严格，企业治理污染的力度也不断加大，焦炉烟气治理也越来越受到重视。焦炉生产过程中会产生含粉尘、SO2、NOx 等有害物质的废气，对环境造成污染。为减少焦炉烟气中SO2 和NOx 等有害物质排放量，使其满足环保要求，同时更好地改善大气环境质量，很多先进的方法已被应用于实际项目。卢昊等[1] 研究发现，SCR 脱硝技术在低温环境中具有很好的抗硫性能，烟气脱硝率达到85％ 以上。金辉等[2] 将SCR 技术实际应用于江苏沂州煤焦化有限公司某项目，攻克了焦炉烟气无法在低温下处理的难题。王岩等[3] 认为焦炉烟气处理应有效融合源头控制、低氮燃烧、末端净化三方面，并对其引起重视。　　通过脱硫脱硝除尘工艺净化后，焦炉烟气排放浓度达到SO2 ≤ 30 mg／m3，NOx ≤ 150 mg／m3，粉尘浓度≤ 15 mg／m3，满足GB 16171—2012《炼焦化学工业污染物排放标准》中的特别排放限值要求，并能够达到超低排放标准要求。　　1 焦炉烟气脱硫脱硝工艺　　1.1 工艺流程　　焦炉烟气分别由地下机侧和焦侧烟道引出，经旁路烟气管道阀门和新增入口管道阀门切换并汇合后进入烟气总管。同时高效的脱硫剂（颗粒粒径为20~25 μm）通过SDS 干法脱酸喷射及均布装置喷入总烟道并在烟道内被加热激活，其比表面积迅速增大，与焦炉烟气充分接触后发生物理、化学反应，烟气中的SO2 等酸性物质被吸收净化，经吸收并干燥的含粉料烟气进入布袋除尘器进行进一步脱硫反应及烟尘净化。脱硫除尘后的烟气在SCR 脱硝反应器内进行脱硝净化，烟气中的NOx 与喷氨格栅喷出的NH3在静态混合器内充分混合，并在SCR 反应器内在中低温催化剂的作用下与NH3 发生化学反应，生成N2和H2O，从而达到去除烟气中NOx 的目的，净烟气由增压风机抽引，经出口烟道至原焦炉烟囱排入大气。　　回原焦炉烟囱的烟气温度满足焦炉热备温度要求，可保证事故状态下焦炉烟囱热拔力依然保持正常。　　1.2 副产物综合利用　　SDS 干法脱硫的脱硫剂选用高效复合脱硫剂。由于SDS 工艺过喷量很小，因此与其他脱硫方法相比，该方案脱硫副产物很少。副产物中Na2SO4 所占比例　　很高，便于综合利用。副产物为干态粉状料，其中，Na2SO4 质量约占总质量的80％~90％，Na2CO3 质量约占总质量的10％~20％。　　焦炉脱硫副产物可作为矿山尾矿固化剂的生产原料以外，也可应用在以下领域：掺入水泥中，使水化产物硫铝酸钙更快地生成，加快水泥的水化硬化速度；在玻璃工业用以代替纯碱；在造纸工业中用于制造硫酸盐纸浆时的蒸煮剂；在化学工业中用作制造硫化钠、硅酸钠和其他化工产品的原料；在纺织工业中用于调配维尼纶纺丝凝固剂；还可用于有色冶金、皮革等方面。该脱硝系统更新后的废催化剂，由催化剂厂家回收。　　2 工艺技术的选择比较　　常用的焦炉烟气脱硫脱硝方法主要有SDS 干法脱硫+ 中低温SCR 脱硝，SDA（Na） 半干法脱硫+ 中低温SCR 脱硝，SDA（Ca） 半干法脱硫+GGH -中低温SCR 脱硝以及活性炭干法脱硫脱硝工艺等。　　2.1 SDS干法脱硫工艺　　高效脱硫剂（粒径为20~25 μm）通过SDS 干法脱酸喷射及均布装置被喷入烟道并在烟道内被加热激活，其比表面积迅速增大并与烟气充分接触后发生物理、化学反应，烟气中的SO2 等酸性物质被吸收净化。该技术的开发背景是垃圾焚烧行业开发的HCl脱除干法系统，其副产物的主要成分为NaCl，可被回收作为原料再用于生产纯碱。之后SDS 干法脱酸技术在欧洲得到迅速发展，其配套的喷射系统、研磨系统相继被开发。目前在欧洲市场该工艺主要用于垃圾焚烧炉尾气脱酸，但该技术在其他行业包括焦化、玻璃制造、燃煤电厂、危险废物焚烧炉、柴油发电、生物质发电、水泥等都取得了很好的应用效果。　　SDS 干法脱硫+ 中低温SCR 脱硝工艺的优点是脱硫、脱硝效率高，无温降，无水操作，投资省，占面积小，副产物少，低电耗，无腐蚀，设备简单，操作维护，脱硫副产物产生量小，硫酸钠含量高等；缺点是会产生少量的脱硫副产物，需要对其进行综合利用。　　2.2 SDA半干法脱硫工艺（包括Na法和Ca法）　　旋转喷雾干燥（SDA）脱硫技术于二十世纪七十年代早期由丹麦[url=https://insevent.instrument.com.cn/t/1p][color=#3333ff]NIR[/color][/url]o 公司研制开发。其脱硫过程是将CaO 或Na2CO3 加水配置成固含量为20％~25％ 的Ca（OH）2 浆液或Na2CO3 溶液，通过雾化器高速旋将溶液雾化成30~80μm 的雾滴喷入吸收塔内，塔内的Ca（OH）2 浆液或Na2CO3 溶液雾滴（吸收剂）迅速吸收烟气中的SO2，达到脱除SO2 及其他酸性介张庆文，等：SDS干法脱硫及SCR中低温脱硝技术在焦炉烟气处理中的应用质的目的。同时，焦炉烟气热量瞬间干燥喷入塔内的液滴，使其成为粉状干固体，由袋式除尘器捕集。脱硫工艺流程简单，吸收塔为空塔结构。　　SDA（Na） 半干法脱硫+ 中低温SCR 脱硝的优点是脱硫效率高、无废水产生、低水耗、低电耗、无腐蚀；缺点是脱硫剂易结晶、维护困难、副产物难回收利用。SDA（Ca） 半干法脱硫+GGH -中低温SCR 脱硝工艺的优点是脱硫效率中、无废水产生、低水耗、低电耗、无腐蚀；缺点是占地面积大、烟气温度先降低后升高，能耗高、副产物难以利用。　　2.3 活性炭干法脱硫脱硝工艺　　以物理 -化学吸附原理为基础，活性炭吸附烟气中的SO2、H2O 和O2 后催化反应生成硫酸，然后将其迁移到微孔中储存，而烟气中的NOx 在活性炭催化作用下，和喷入烟气中的氨水发生还原反应，生成N2 和H2O。活性炭通过再生系统释放活性吸附位继续吸附SO2，再生系统排放的含SO2 烟气进入副产物回收系统，SO2 可被加工成多种硫化工产品。　　活性炭在再生过程中会产生磨损及化学消耗，因此需要定期补充新的活性炭，磨损的活性炭粉则可返回配煤工段进行再利用。　　活性炭干法脱硫脱硝工艺即采用活性炭的吸附作用吸附烟气中的SO2、颗粒物和NOx，从而实现同时脱硫、脱硝和除尘的目的。缺点是烟气温度需降低到150 ℃以下；脱硫副产物中包含硫酸的同时产生污染废水，一次性投资大，运行成本高。　　综上所述，无论从工艺技术的先进性（脱硫、脱硝效率），还是从工艺技术的实用性，占地面积，投资成本，废水，副产物利用等方面进行综合分析比较，SDS 干法脱硫及中低温SCR 脱硝工艺是最适合焦炉烟气净化的最佳工艺技术，其配置合理，控制水平达到国际先进水平，可确保脱硫脱硝系统长期、安全、稳定、连续地运行。　　3 工艺原理　　3.1 SDS工艺原理　　SDS 干法脱酸喷射技术是将高效脱硫剂（粒径为20~25 μm）均匀喷射在管道内，脱硫剂在管道内被加热激活，比表面积迅速增大，与酸性烟气充分接触发生物理、化学反应，烟气中的SO2 等酸性物质被吸收净化。　　其主要化学反应为：　　2NaHCO3 +SO2+1／2O2 → Na2SO4 +2CO2+H2O　　2NaHCO3 +SO3 → Na2SO4 +2CO2+H2O　　其与其他酸性物质（如SO3 等）的主要反应为：　　NaHCO3 +HCl → NaCl +CO2+H2O　　NaHCO3 +HF → NaF +CO2+H2O　　3.2 SCR脱硝工艺原理　　选择性催化还原法（SCR）即在装有催化剂的反应器内用氨作为还原剂来脱除氮氧化物，如图1 所示。　　烟气中的NOx 一般由体积浓度约为95％ 的NO 和5％的NO2 组成。NOx 经脱硝反应转化成分子态的氮气和水蒸气。SCR 主要反应方程式为：　　4NH3+4NO+O2 → 4N2+6H2O　　4NH3+2NO2+O2 → 3N2+6H2O31.jpg　　4 工艺特点　　4.1 SDS脱硫工艺技术特点　　SDS 脱硫工艺具有良好的调节特性，脱硫装置运行及停运不影响焦炉的连续运行状态，脱硫系统的负荷范围与焦炉负荷范围相协调，保证脱硫系统可靠稳定地连续运行。该工艺技术特点如下：　　（1）系统简单，操作维护方便 ；　　（2）一次性投资少，占地面积小；　　（3）运行成本低；　　（4）全干系统，无需用水；　　（5）脱硫效率高；　　（6）合理的脱硫剂均布装置；　　（7）灵活性很高，可以随时根据排放指标要求调整；　　（8）对酸性物质具有较好的脱除效果；　　（9）对焦炉工况适应性强；　　（10）副产物量少，硫酸钠纯度高，便于回收利用；　　（11）系统设置事故通道快速切换装置，一旦出现故障也不影响焦炉的正常生产。　　4.2 SCR中低温脱硝工艺特点　　焦炉烟道烟气脱硫后采用中低温脱硝催化剂进行脱硝，该催化剂具有催化反应温度窗口宽、SO2 转化率和NH3 逃逸率低、抗硫性好、脱除效率高、比表面积大、结构强度高、寿命长等特点。　　脱硝系统运行一定时间后，为了使催化剂活性保持稳定（防止催化剂表面沉积较多黏稠状硫酸氢铵），采用原位再生热解析系统对催化剂进行再生。当催化剂寿命周期届满时，可将SCR 中低温脱硝催化剂进行返厂再生，有效解决了催化剂危废处理问题，同时降低了后期更换催化剂的成本。　　5 脱硫脱硝工艺系统组成　　焦炉烟气脱硫、脱硝系统由以下几个部分组成：　　（1）SDS 脱硫剂投加及均布装置（ 关键设备考虑备用） ；　　（2）除尘设备及附属设备；　　（3）脱硝反应器系统及附属设备；　　（4）脱硫脱硝系统公辅设备，包括氮气供应系统、循环水供应等；　　（5）仪表、通信、供配电、在线监测、消防与控制系统等。　　6 脱硫系统实施后的效果　　以鞍钢集团鞍钢炼焦总厂二炼焦7# 焦炉作为SDS+SCR 焦炉烟气脱脱硝试验项目进行实施，该项目基本情况如下。　　6.1 焦炉烟气参数　　焦炉烟气参数可见表1。32.jpg　　该项目焦炉烟气采用SDS 法脱硫、SCR 脱硝及除尘净化工艺处理，设计时除了考虑将来焦炉泄漏率为5％ 时的烟气处理净化能力外，还考虑了今后更严格的超低排放标准要求，为脱硫脱硝装置留有富裕的净化能力。　　6.2 脱硫脱硝净化效果　　该装置对烟气脱硫脱硝后的效果如下：SO2 排放浓度≤ 30 mg／m3，NOx 排放浓度≤ 150 mg／m3，颗粒物排放浓度≤ 15 mg／m3。　　今后环保排放标准会更加严苛，即要求颗粒物限值为10 mg／m3，二氧化硫限值为15 mg／m3，氮氧化物限值为50 mg／m3。设计时充分考虑了余量，保证烟气能够达到超低排放标准要求。　　6.3 现场应用情况　　鞍钢二炼焦7# 焦炉于2017 年10 月10 日开始施工，2018 年2 月2 日该系统开始进行热负荷联动试车。通过对脱硫脱硝入口及烟囱外排口处进行在线监测发现，脱硫脱硝效果明显且系统设备运行稳定。　　当入口处SO2、NOx 浓度及颗粒物浓度分别为35.49、447.22、26.51 mg／m3 时，脱硫脱硝后烟囱在线监测显示SO2 浓度、NOx 浓度及颗粒物浓度分别为3.45、70、4.62 mg／m3。在处理过程中无论入口如何变化，出口指标都能稳定控制在标准范围内，并能达到特排标准。经过一个月的功能考核及168 考核验收，鞍钢首套焦炉烟气脱硫脱硝装置正式投入使用，烟气满足现有焦化企业污染物排放标准，并达到特排要求，预计每年可减排SO2 146 t、NOx 263 t、颗粒物112 t。　　图3~ 图5 所示为脱硫脱硝入口及烟囱外排口处烟气各成分的在线检测对比曲线。33.jpg34.jpg　　从烟气进出口对比曲线可以看出出口处烟气SO2浓度、NOx 浓度及颗粒物浓度能够分别有效控制在30、150、15 mg／m3 以下，满足合同功能考核指标要求，同时通过严格控制可以满足特排指标要求。　　7 结论　　（1）SDS+SCR 工艺具有操作方便、易于维护、运行成本低等优点，且在实际运行中效果较好。　　（2）经过SDS+SCR 工艺处理后，烟气能够达到特排标准，即SO2 排放浓度≤ 15 mg／m3，NOx 排放浓度≤ 50 mg／m3，颗粒物排放≤ 10 mg／m3。　　（3）经过一个月的功能考核及168 考核验收，鞍钢首套焦炉烟气脱硫脱硝装置正式投入使用，预计每年可减排SO2 146 t、NOx 263 t、颗粒物112 t。　　（4）项目投运后所产生的废弃物主要成分为Na2SO4，该副产物可以回收利用作为水泥添加料。　　（5）该工程投产后具有较好的环境效益和社会效益，明显改善了该地区的大气环境，有效减少了酸雨的形成。　　（6）该技术成功应用后，已被迅速推广到其他项目中, 目前鞍钢集团内的18 座焦炉均采用该技术进行烟气脱硫脱硝，该技术具有广泛的应用前景和推广价值。

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燃煤电厂锅炉烟气袋式除尘势在必行，实施条件已具备，原因如下： （1） 受排放总量控制的制约，主要城市和企业的排放标准提高（甚至30mg/Nm3），这是一般电除尘器难以稳定达到的，若电场增至4、5个，则在经济上不合理。 （2） 袋式除尘器能将有效捕集城市大气中PM10粒子。 （3） 我国大型袋式除尘器的设计、制造水平有了长足进步，可用率大于锅炉平均可用率，能保证锅炉长期连续运行，无需停机。 （4） 滤料多样性及缝制能力的提高，能适应烟尘特点选择所需滤袋。 （5） 自动控制的技术进步能有效地保证袋式除尘器的稳定、可*工作。（6） 捕集锅炉烟气的袋式除尘器是某些烟气脱硫工艺的重要组成部分。烟气脱硫后，将影响电除尘器效率的下降，而袋式除尘器不受影响。 （7） 高气布比脉冲袋式除尘器的体积与占地面积均较小，能满足一般电厂除尘器改造的要求。我国在电厂锅炉烟气袋式除尘工作上经历了一段艰难的历程，至今仍未彻底认识和掌握某些技术环节，原因也是多方面的。我们认为，欲解决好电站烟气袋式除尘，不仅仅取决于除尘器本身，还取决于烟气的除尘工艺及控制技术，即如何根据锅炉燃烧特性、运行规律和操作制度，理解和掌握袋式除尘的技术条件，并提出相应的技术措施防患于未然，这便是本文的阐述内容。1 要了解锅炉燃烧及烟气特性 1．1 要了解锅炉的基本结构、性能参数、燃烧方式等工作特性。目前电厂锅炉多为煤粉炉。1．2 要了解锅炉的安全经济技术指标，如事故率、利用率、电耗率等。1．3 应了解煤的成分及特性。如水份、硫份、灰份、发热量等。1．4 必须明确锅炉烟气参数及成分。一般由锅炉制造厂家提供，必要时通过计算或测试获得。这里锅炉烟气参数指：烟气量、烟气温度、含尘浓度、烟气酸露点、烟尘分散度等。烟气成分主要是：CO2、SO2、N2、O2、H2O等含量，过剩空气系数也能反应O2的含量。2 除尘工艺设计 2．1 除尘工艺设计参数确定、设计参数指：（1） 处理风量。考虑到系统漏风，用于除尘设备选型。（2） 系统风量。考虑到漏风和安全程度，用于风机选型和校核。（3） 烟气温度和温降控制。 （4） 管道流速。 （5） 排放浓度。宜30～50mg/Nm3。 2．2 袋式除尘器选型及要求。宜采用长袋低压脉冲除尘器，因为： （1） 清灰能力强，运行阻力较低，排烟量长期保持稳定。（2） 活动部件少，维护工作量小，能长期可*运行（可用率远大于锅炉）。 （3） 能实现单元离线检修，锅炉不停机。（4） 脉冲清灰对系统静压（特别是炉膛负压）影响较小，时间较短。 （5） 喷吹气流不会造成烟气温度显著下降。（6） 占地面积小，老厂就地改造可行。 长袋低压脉冲除尘器净化电厂锅炉烟气可采用高气布比过滤，过滤风速不小于1m/min。设备运行阻力设计值宜控制在900～1500Pa范围。 滤料选择时应考虑到耐温、耐酸碱、耐氧化和耐水解等问题。滤袋应使用在高于酸露点10℃、低于许可温度之范围内。滤料应使用针刺毡，厚度530～550g/m2为宜。选用滤料时应根据用户具体情况综合考虑定夺。国外成功选择使用的滤料有：Dralon、Ryton、Tefom、Nomex，此外，也有P84、玻纤、Atefaire、Dayex等可供参选。 为减小清灰造成的炉膛压力波动、考虑到电厂飞灰的物性，除尘器可以在线清灰。 对除尘器必须进行保温，必要时灰斗应伴热。流经除尘器烟气设计温降不宜超过7℃。保温层必须具有防积水、防风曳的功能。为防止热变形和清除热应力，设备应有加固措施。当处理风量较大时，除一个支座固定外，其余支座应能活动。对于高严密切换阀门，也应注意安装机械应力和热应力而造成阀门变形卡死。除尘器灰斗锥度不小于60°，充满系统应取0.8，排灰口尺寸可选择350或400nm。灰斗应具备：检修口、高低料位、温度计、振动器、内部简易爬梯、内部格栅、检修插板阀、卸灰阀、保温（加热）结构、外部检修平台等部件。振动器灰斗宜采用高频低幅，应安装在灰斗加强板上，防止钢板损伤。振动力可取物料重量的1/10。振动器的安装存在一个最佳位置。在未有卸灰时，不得使用振动器。袋式除尘器进气箱与各单元的风量分配应尽量均匀，同时，还应注意到灰斗量的分配也要基本均匀，这要*必要的措施来保证。灰量的分配关系到卸灰周期和制度。袋式除尘器宜设置旁路。当锅炉启动、停炉、事故发生时，打开旁路，对除尘器隔离保护。2．3 系统设计设置预除法器还是有必要的。基于两方面考虑： 第一，烟气温度虽在180℃以下，但飞灰温度要高得多，大颗粒飞灰灰衣内部有可能仍在燃烧发热；第二，当袋式除尘器未投入使用时（使用旁路），预除尘器可发挥一定的除尘作用。预除尘器设计效率30%即可，可与袋式除尘器组合成一个整体，便于除尘设置。除尘管道、设备、风机必须保温。设法降低酸露点（如减少烟气中SO2份额）也是防止结露的一项措施。防雨防风。 烟道以矩形为主，应严格控制漏风。烟道应有加固措施，保证强度和刚度。 3 除灰设计 除尘是与排灰除灰联系在一起的，除灰设计也是比较重要的。 3．1 机械除灰。指使用螺旋或埋刮板输送机将除尘器各灰斗排尘集中输送到中间仓（或仓泵）的输灰方式，输送距离很短，不宜超过25m。3．2 空气斜槽除灰。使用空气斜槽将除尘器灰斗排灰集中输送到中间仓（或仓泵）的一种输灰方式，输送距离宜在60m内。灰斗设插板阀和锁气器。斜槽输送方向进气箱烟气方向一致。斜槽排气接至除尘器进口烟道，其间设关断阀。3．3 负压气力除灰系统。利用风机产生系统负压，将分散布置的除尘器各灰斗排灰直接集中输送到灰仓或灰库，即负压气力输送系统。输送长度不超过200m。除尘管道上应设有切换阀、自动进风阀、真空破坏阀、吹灰阀等。风量、风压、管径等必须通过计算确定。3．4 低正压气力除灰系统。利用风机产生0.1～0.14MPa的输送正压将除尘器各灰斗排灰直接集中输送到灰仓（或灰库），即低压正气力除灰系统，输送距离200～450m为宜。应在除尘器灰斗下装设手动插板阀和气锁阀，按程序控制。防止下灰斗间串风是必须注意的，每一个分支管道上气锁阀数量不宜多于10个。回转式鼓风机出口处应装止回阀。当除灰点多而输送压力损失较大时，可采用正负压联和除灰系统。3．5 高正压（仓式）气力输送系统。利用压缩空气将除尘器各灰斗排灰用仓泵输入灰库。输送量在100t/h范围，输送距离450～1000m，已广泛应用。弯头应采用耐磨材料，曲率半径不宜小于管径10倍。沿线应设吹通管。

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pe管道修补器在管道维修中的运用，大幅度提高了供水管道系统的维修工作效率，减轻了劳动强度，由于不断管和不停水维修，使管网水质得到了保证，减少了对市政设施的损坏，极大地缩短了维修时间，有力地促进了供水抢修的技术进步，是对突破传统维修工艺的有益的尝试和成功实践。管道修补器的使用范围很广泛1、城市自来水、排水、供暖、消防等管道，以及工矿、农业、建筑临时用水管道，光缆、电缆接头保护，适用于各种无缝钢管、螺纹管、铸铁管、塑料管、玻璃钢管的连接和修补。2、工矿、车间、宾馆、饭店内动力设备管道连接中隔热或减震的部位。3、油田采油厂、炼油厂、化工厂，输油、输气及冷却水循环管道系统。4、原子能、火力、水力等发电站（厂）的给排水及循环管道系统。5、地铁、地下室、潮湿地及埋地管道系统。6、冷库及冷冻设备管道系统。7、舰船制造中的管网系统配置工程。8、机车制造中的管网系统配置连接。以上场所的管道系统无论在新铺设（架设），加长连接修补器，还是在维修上，均可使用快速管道连接修补器。玻璃钢管道修补优点：柔性连接、坚固耐腐、无需焊接、没有火险、节省空间、不限管材、带压封堵、安装方便。大连铸鸿有限公司可以专门定制生产供水管道连接器厂家，对于工况产品选型有着多年的服务经验，可以快速解决管道连接、管道修补当中遇到的难题。 精心的设计制造，为客户提供优质的产品和服务；不断创新改进，在行业保持持续的优势和发展；

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