[url=http://www.szdaze.com/]脱模剂[/url]是一种介于模具和成品之间的功能性物质,是防止橡胶、塑料、弹性体或其他材料的模制品、层压制品等粘结到模具或其他板面,起易于脱离作用的一类加工助剂。由于注塑、挤出、压延、模压、层压等工艺的迅速发展,[url=http://www.szdaze.com/]脱模剂[/url]的用量也大幅度地提高。
一.背景脱模剂是介于模具与制品之间的功能性物质,在橡胶、塑料制造工业中, 制造模型产品时, 为了脱模、提高生产效率、延长模具使用寿命, 同时使产品光洁、尺寸合格、减少废品, 而需使用的必不可少的一种助剂。其主要功能是使脱模操作轻而易举,防止强行取出对产品造成的损伤。脱模剂的隔离性取决于其表面性质,其显著特点就是临界表面张力小,很难被液体润湿,正因如此,才能达到脱模的作用。橡胶脱模剂指用于防止橡胶产品与模具表面粘连,并能使之顺利出模而不致撕裂的一类物质。使用时将它喷或涂于模腔表面,以形成一层有效的隔离层。对脱模剂的主要要求是:有一定的热稳定性和化学惰性,不腐蚀模腔表面;在模腔表面下残留分解物;不影响产品色泽,但能赋予良好的外观、无毒;易于配制,使用方便。二内脱模剂 2.1脱模剂现状1)产品结构不合理,国内企业主要生产中低档大众化的脱模剂产品,而半永久性、环保型和适合二次加工性能的脱模剂产品发展缓慢、生产较少,特别是含氟的高端脱模剂市场,基本上是由杜邦、大金等国外大型氟化学公司的产品所占据。2)脱模剂的研究开发滞后,拥有自主知识产权的脱模剂品种较少,在一定程度上制约了脱模剂产业和橡塑制品向高端化和高效化的发展。3)脱模剂的研发生产单位与脱模剂使用单位沟通渠道不够畅通,用户大都满足于已在使用的脱模剂,新型高效的脱模剂推广使用难度较大。2.2脱模剂的种类脱模剂一般分为外用型和内用型两种。传统的脱模剂一般为外用型,即涂敷在模腔表面,习惯上也有称作隔离剂的,产品主要有滑石粉、云母粉、皂类、石蜡、聚四氟乙烯及硅油等,它们都有一定的脱模效果,但具有易留下模垢和痕迹、对模具有腐蚀作用、价格较昂贵等缺点。在众多的脱模剂品种中,氟、硅脱模剂因其脱模效果好、适合脱模的模材多,是近年来发展较快的两类脱模剂。内脱模剂一般都以助剂形式通过混炼进入胶料并分散其中。在硫化时部分迁移到表面,形成薄薄的隔离层。因而无须逐一把脱模剂涂刷在模腔表面。而且,隔离膜不会脱落下来,留下模垢。这样对模具保养有利,同时也给模压操作带来了方便。另外,内脱模剂还有助于胶料的流动,减少由分子内摩擦引起的生热,是名副其实的多功能助剂,因此,在国外被称为“内润滑剂”。目前应用较为普遍的内脱模剂主要有脂肪酸盐、阳离子型表面活性剂、金属皂基混合物、低分子量聚乙烯四类。其中氟橡胶内脱模剂T18 的使用效果较好。它能有效改善胶料的流动,增加未硫化胶料的可塑性,缩短混炼时间,节约能耗,提高生产率。将其用于氟橡胶和丙烯酸酯制品的生产中,脱模效果优良。2.3脱模机理(一)脱模历程在模具表面喷涂脱模剂之后, 硫化成型时的实际界面如图一。在图一中, 胶料与脱模剂的接触面为A 面, 脱模剂面为B 面, 脱模剂与模具的接触面为C 面; 脱模剂层为凝聚层。脱模时, 当在A 面和C 面剥离时称为界面剥离, 而在B 面剥离时叫做凝聚层破坏。(二)脱模剂转移率脱模剂的转移率, 是指脱模剂在脱模过程中转移到成型产品上的百分率。( 1) 由A 面剥离脱模, 脱模剂不转移;(2) 由A 面剥离及B 面凝聚层破坏脱模, 脱模剂发生少量转移( 约22%) ;( 3) 只因凝聚层的破坏而脱模, 脱模剂转移较多( 约44% ~ 70%) ;( 4) 由B , C 面剥离及凝聚层的破坏而脱模,引起大量脱模剂转移( 约93%) ;( 5) 成型物与脱模剂接触, 发生混和、粘接, 当勉强脱模时, 就会使部分成型物( 产品) [font=
关于压铸机用的脱模剂浓度检测,大家都用什么仪器?
脱模剂的原理是什么?即加了脱模剂熔片为什么就能与模具分离?
玻璃仪器脱模剂http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2012/02/201202251552_351072_2455016_3.jpg
高碳铬铁的熔融,在一本帕纳科的资料上提供的信息进行熔片,里面用到的脱模剂是“过碘酸钠(NaIO4)”,因为脱模的效果比较差,现在想换成用LiBr来脱模,试制了几个加不同量的LiBr脱模的玻璃片,用“过碘酸钠”脱模剂的建的曲线来测,发现用LiBr脱模的玻璃片,加的脱模剂量不同,测出来的结果(Cr)也不同,而且是有规律的成反比变化,但用分析助手看,没看Br对Cr影响,这是怎么回事,难道高碳铬铁不能用LiBr做脱模剂吗?
稀释剂 二氯甲烷 CH2Cl2, 沸点39.75,相对密度1.326,闪点无,表面张力28.12mN/m,化学稳定,290度不氧化或裂解,溶解能力强,不燃烧;高浓度蒸汽引起中毒,引起温室效应。 石油醚 是石油的低沸点馏分,为低级烷烃混合物,按沸点不同分为30-60℃,60-90℃,90-120℃三类,沸点低,挥发性高,毒性与低级烷烃相似。 120#汽油 C4-C11的烷烃、烯烃、环烷烃和芳香烃组成的混合物,主要成分为戊烷、己烷、庚烷、辛烷组成,挥发性大,刺激性气味,大量吸入影响神经。 石脑油 煤焦油轻油馏分所得芳香族烃类混合物,沸点120-200℃,由甲苯、乙苯等组成,避火,影响神经。 庚烷 C7H16,沸点98.4℃,化学稳定,闪点-4℃,表面张力19.6mN/m,低毒性。 二甲苯 :C8H10,异构体,馏程140℃左右,密度0.86左右,高闪点易燃,低毒,对皮肤有影响。 配方示例 1)配方一:水基型脱模剂 基本组分:石蜡5~20份,硬脂酸5~8份,植物油5~10份,助乳化剂5~8份,氢氧化钾计算量,其他辅料适量,尼泊金乙酯适量,去离子水至100份。 将石蜡、硬脂酸、助乳化剂、辅助油性原料加一容器中加热至60~80℃熔化, 将水、碱剂、辅助水性原料等放在另一容器中,混合均匀加热至80~90℃; 使油相与水相温度基本保持一致,然后在剧烈搅拌下将水相慢慢加入到油相中,慢慢乳化、转相,搅拌速度随乳化温度降低而逐渐减慢, 搅拌至室温后出产品,得白色水包油型乳剂。得到结果表明,脱模效果跟性能测试都很不错。 2)配方二:聚氨酯水性脱模剂 聚氨酯水性脱模剂,由下列重量百分比的组分组成: 乳化蜡液:10%~15%;甲基硅油乳液:15%~20%;改性硅油乳液:5%~8%;去离子水:50%~55%;乳化剂:4.5%~6%;添加剂:0.5%~1%;防腐剂:0.3%~0.5%。这种水性脱模剂,主要应用于聚氨酯制品生产过程浇注成型后离型,给予多数聚氨酯成型良好的脱模效果。其特点是该产品以水为分散相,形成的水溶物既具备使聚氨酯泡沫脱模的功能,又具备生物降解性,无VOC等有害物质产生,环保性强;而且水作为稀释剂,无污染易得,低成本。
不需脱模的压片模具,压好片后可以直接放上样品架测定,制样速度快,避免吸潮。那么需脱模的压片模具,为什么还有市场呢?
6个月);13)与其他种脱模剂相比, 成本效益高。2.2半永久性脱模剂作用机理 通常情况下,当模具清洗后、于高温状态下涂抹SP 脱模剂,与此同时便开始了聚合反应,特别是水基型SP脱模剂,让水溶剂迅速蒸发,对防止模具腐蚀来说是重要的,涂布方法有用毛刷涂刷、浸润、喷雾等办法, 喷雾法是最通用的、容易得到均匀一致膜层的。为使脱模层与模具能充分地粘合, 最大限度增加成型次数, 在用脱模剂处理前, 模具的彻底清洗是很重要的。已污染的模具再涂上脱模剂使用会减少成型次数。在成型过程中若想不取出模具进行清洗, 采用市场上销售的适用的清洁混炼胶是有效的。SP脱模剂的脱模效果在成型次数进行到某一数值时急剧下降, 因此, 此时需再用脱模剂进行喷涂, 这是由于胶料的流动,脱模层被磨耗掉的缘故, 不论是否再补充脱模剂, 模具内总有部分积垢。因此,模具的清洗是十分必要的。这时候用清洗橡胶来清洗模具是最有效的,从喷该图解表示的是三个大、中、小循环控制,最小的循环脱模性没有问题,可反复进行成型。中间一个循环是由于有某种程度的污染,补充脱模剂后仍可进行成型, 还有最大一个
大家好: 我想问一下熔片用的脱模剂 溴化锂 哪一家的较好一些?我们原来一直用的都是国药集团的 可最近发现里面可能是钠含量多了,影响到我们的使用了望大家推荐一下了 谢谢
我在用熔片法做铁矿粉的成份分析(带钴内标)前段时间分析出来的数据显示TFe偏高,用排除法查找原因,最后发现脱模剂的加入量会影响TFe。这还是为什么呢?
公司以前一直用粉末压片法进行荧光分析,最近想用熔融法,但试了两种脱模剂,效果均不是很好!(水泥行业的)1、熔剂是A12(Li2B4P7:LiBO2=3:1)+LiF 不易脱模,经常出现脱模是时玻璃片破裂。2、熔剂A12+KBr ,脱模很好,但很难将熔融过程中的气泡赶出!求各位高手达人帮忙啊?
我们刚买的布鲁克的S8荧光仪一台,专用分析磷矿含量,使用过程中发现脱模剂(溴化铵)的用量对主含量P2O5的影响很大,一滴差异有时候有0.2-0.3,是不是都是这样,请高手指点!
如果缓冲器的油孔被堵塞,或缓冲阀的钢球与进口接触部分有赃物或间隙过大,都会使缓冲器失灵。解决方法是清洗缓冲阀,调整钢球与阀座间隙在0.5mm左右。放置油针旋钮,使油针与阀体之间的间隙减小,液压万能材料试验机并重新列出A.B.C砣的标志。还有,当温度影响较大时,可适当更换油。现在大多数变形单元采用单芯片24位超低噪声模数转换器,此芯片集信号放大,A/D转换于一身。由于本套变形单元具有“以单芯片为核心,外围电路少”的特点,因此本系统具有精度高,稳定性能好,线性误差小,抗干扰能力强等特点。合理的设计,良好的工艺布局使放大器稳定性极好。它与放大器相联的单片计算机单元,作为主机的心脏,负责整机的放大器量程变换、数据采集、数据传输、试验方式选择及液晶显示,直读的数字量化,同时可以把这些数据通过RS232口输出,通过RS232口也可以接受其它设备的指令。由于采用单片计算机控制,本单元具有自动调零的功能,调零时,只需在主界面按清零键即可全程自动清零,清零时间极短。采用高压液压源为动力源。采用手动阀、伺服阀或比例阀作为控制元件进行控制。液压万能材料试验机只能进行人工手动实现加载,属于开环控制系统,受价格因素的影响,测力传感器一般采用液压压力传感器。而电液伺服类液压万能试验机则是采用伺服阀或比例阀作为控制元件进行控制,国内有些厂家亦已经采用高精度负荷传感器来进行测力。所以更清洁,使用维护更方便,它的试验速度范围可进行调整,试验速度可达0.001mm/min-1000mm/min,速比可达100万倍之多,试验行程可按需要而定,更灵活。 测力精度高,有些甚至能达到0.2%.体积小,重量轻,空间大,方便加配相应装置来做各项材料力学试验。真正做到了 一机多用。目前国内的主流试验机厂家生产的液压万能材料试验机,均可以做到载荷控制,应变控制,位移控制所谓的三闭环控制。
板材液压成型 板材液压成型是在母模(液压室)中充以一定压力的液体,致使公模(冲头)在压下时,使得母模中的液体产生一个对向压力使得胚料紧贴在公模上,从而提高工件的精度,并提升效率,以减少传统板材制作时所产生的缺陷。一般常见的是将液压室置于下方,然后,利用冲头与液压室内压力成形。 板材液压成形技术在某些特别产品应用上占有一席之地,其主要的优势在于仅需制作单一母模,而且利用液体压力为基础,因而能保有板片表面之光滑度,减少皱摺产生;另外,难成型性的材料如高强度钢、铝合金、镁合金、钛合金等,均可利用压力的控制达到成型的目的;尤其是在下列特性要求之制品中:1.快速板材成形开发;2.制品表面品质要求高;3.多种少量之制品;4.原型件之开发之试作;5.低成本模具制造。 就产品应用而立,汽车、航太、家电、轨道车、3C、民生等产业均有量产之相关生产线,产品包括引擎盖、副支架、车门板、相机外壳、灯罩外壳、卫星行线等。
液压成型模拟和高压试验系统 在汽车和航空制造技术飞速发展的今天,复杂的整体及部件构形除了要求高强度、高韧性、质量轻的金属材料以外,更期冀先进的成型工艺,使工程师的设计成为现实;先进的发动机技术也有赖于压力管路及喷油系统能够持续不断的在高压下稳定可靠的工作。用尖端的数字化电液伺服控制技术,为提高工业品质量、为改善人们的生活素质作出了卓越贡献。 液压成型模拟和高压试验系统在高精度、全数字闭环控制电液伺服液压控制领域.它向科研、产品开发、生产制造、质量控制等领域提供了高科技的产品及技术服务。它的产品包括,液压成型模拟系统及各种附件、高压泄漏试验系统、液压胀形模拟系统及软件建模、液压胀形生产系统及模具开发、热气成型系统、伺服控制精密液压冲压系统等。 液压成型模拟和高压试验系统的用户遍及众多行业,包括:钢铁、金属加工、金属制品、汽车、航空航天及各高等院校和相关科研机构。它的领先技术提供了更准确、可靠的试验数据,使研究者缩短了研发进程,协助用户生产出高性价比、高质量的产品使工厂生产出了高质量的产品。[img]http://www.instrument.com.cn/bbs/images/affix.gif[/img][url=http://www.instrument.com.cn/bbs/download.asp?ID=163289]液压成型模拟和高压试验系统[/url]Interlaken Hot Stamping Press Systems are ideal for producing light-weight, high strength parts with precise dimensional accuracy.The hot stamping process involves heating a blank or a preformed part in a furnace to approximately 950 C. To avoid significant heat loss, the heated blank is then quicly transferred into the Interlaken press for forming. A controlled press hardening or “quenching” process is then performed. The Interlaken hot stamping press allows manufacturers to produce high strenght, complex shapes and geometries in materials without material springback. With an Interlaken hot stamping press, manufacturers will have the confidence and quality assurance to produce stronger, lighter, higher accuracy parts at volume for a reasonable price. The Hot Stamping Process The entire hot stamping process.....from a sheet blank to finished product. Step 1. Boron coated steel blanks or preformed parts are fed into a furnace on a conveyor belt. Step 2. The steel blanks or preforms are evenly heated in the furnace to austenitic temperature, 950 degrees C (1,700 degrees F). Step 3. One hot steel blank or preform is removed by a robotic arm to be quickly positioned into the die for forming. Step 4. The part is formed by the hydraulic press at a precise forming pressure. Step 5. A uniform quenching or hardening cooling process takes place while the hydraulic press dwells for a few seconds. Because the part is rapidly cooled in the die while the press is dwelling, springback is minimal. Step 6. The finished part is removed by an unloading robot for part cleaning, secondary operations, or quality control. [img]http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2009/08/200908030531_163290_1634361_3.gif[/img][img]http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2009/08/200908030532_163291_1634361_3.jpg[/img][img]http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2009/08/200908030533_163292_1634361_3.jpg[/img][img]http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2009/08/200908030533_163293_1634361_3.jpg[/img]
防锈油、脱模剂是易燃易爆物质,测试六大项管控物质时该怎么进行样品前期处理?怎么测试?以上请指教,谢谢!
[color=#333333]1、液压油主要用于各类液压油系统中,它的粘度等级是以液压系统使用工况确定的,所用添加剂有抗氧、防锈、抗磨等添加剂,与内燃机油类截然不同。所以,我们千万不要将液压油当做机油来使用。[/color][color=#333333][/color][color=#333333]2、从使用领域上来看,液压油主要用于工业润滑油领域,而机油一般则用在汽车领域较多,这是在使用领域上的一些区别。从外在的颜色上来看,液压油的颜色一般多是金黄色透明体,而机油相对来说在颜色上则有一些偏蓝。[/color][color=#333333][/color][color=#333333]3、从制造生产上来看,一般的液压油多属于半成品油,它们有一个显著的特点就是耐高压,生产制造工艺较机油略差一些。而机油的一个最显著的特点则是润滑作用,机油相对于液压油来说,其内部组织颗粒要小于液压油,在粘度上一般也是高于液压油的。[/color][color=#333333][/color]
1、适当降低温度,例如降到1050度2、电流降为零时,拿出冷却3、以溴化锂(20%)作脱模剂熔片摇动时加少量碘化铵以上为个人经验,不知各位大侠还有什么高招没!?呵呵
随着科技的发展,各行各业都在慢慢实行机器化,不得不说机器的确让人解放了双手。液压隔膜计量泵1,该泵性能优越,绝对不泄露,安全性能高,计量输送精确,流量可以从零到最大定额值范围能任意调节,压力可从常压到最大允许范围内任意选择。隔膜检漏报警技术----保证输送危险性物料过程的安全:采用双隔膜技术,使偶然发生的隔膜破损情况能被迅速检测,并给出报警信号,从而避免危险性物料的可能泄漏。液压隔膜计量泵内置压力释放阀----计量泵的自我保护装置:在管路偶然关闭或意外堵塞的情况下,液压隔膜计量泵的内置压力释放阀会自动打开,将液压油旁路回泵体油箱中,从而避免过压损坏隔膜及其他部件。计量泵的出、入口分别装有高精度的单向止回阀,阀体具有独特的导向设计。⒉调节直观清晰,工作平稳、无噪声、体积小、重量轻、维护方便,可并联使用。⒊该泵性能全、适用输送-30度到120度,粘度为0-12200CP,最高排出压力可达211Bar,流量范围在0-659L/h,计量精度在±1%以内。计量泵可提供PVC、PVDF、316不锈钢、Alloy 20合金、哈氏合金等各类材料的泵头及PDFE、合金等多种材料隔膜满足不同工艺过程要求。⒋根据工艺要求该泵可以手动调节和变频调节流量,亦可实现遥控和计算机自动控制。
适宜粘度的液压油对选择对设备正常运行来讲是及其重要的,因为液压油的黏度过高,便会增加液压元件的摩擦和发热,动作不灵敏,系统内压力损失增大;如果黏度过低,就会导致系统内部漏损增大,油泵的工作效率降低。http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2017/03/201703231413_01_3207872_3.jpg点击金得润滑油官网因此,在选用液压油时,应注意以下事项:(1)液压设备的工作油液,一般应按机床说明书的规定进行选用。(2)当液压系统工作压力较髙时,宜选用黏度较高的油液;工作 压力较低时,宜选用黏度较低的油液。(3)在选择液压油的黏度时,应注意油液的牌号。因为牌号低,油的黏度低;牌号高,油的黏度也就高。例如,20号油比10号油的黏度高,30号油又比20号油的黏度高,40号油的黏度更高。(4)液压系统的工作机构运动速度高,宜选用黏度低的油液;当 工作机构的运动速度低时,宜选用黏度较高的油液。(5)为了保证油液在工作温度时有比较合适的黏度,当周围环境温度高时,宜选用黏度高的油液;当周围环境温度低时,宜选用黏度低的油液。例如,一般普通的液压设备,冬季用10号机械油.夏季 用20号机械油,酷热时用30号机械油。(6)对于精密的液压设备, 如超精磨床、双坐标仿形铣床、液压元件寿命试验台以及液压产品元件的出厂性能试验设备等,均应选用专用液压油。�。5、夏天尽可能使用68#抗磨液压油,提高粘度值,减少内泄。
手动液压万能试验机主要是改进了现有技术液压试验机的构造繁杂,体积大,成本昂贵的问题。它是将现有技术的电动液压式万能试验机的电动液压系统改为手动液压油泵,再配置框架、活塞缸、换向阀、压力显示仪表构成。兼有拉伸、压缩二种试验功能,尤其可对设备及其构件内部进行“腹腔内”的不可拆卸部件进行强度检测。具有不用电力,结构简单,便于携带,成本低廉的优点。液压源包括油箱、油泵和电机,油泵的出油口连接有试验机油缸油路和试验机液压夹紧装置油路,试验机油缸油路上设有并联的回油阀和送油阀,试验机液压夹紧装置油路上设有多路换向的电磁阀。省去了高压滤油器和单向阀,使其结构得到简化,降低了生产成本,并且减少系统内的压力损失,能保证运行可靠和性能稳定;夹具为万能试验机的上夹具,包括框形夹持架,夹持架上端设置连接液压万能试验机的连接柱;夹持架的下端横梁上设有适配夹持管件的夹孔。还可在夹持架的下端横梁上设置适配夹持管件的变径管接头;变径管接头上有可变径的管孔。试验管件的下端用万能试验机开口夹具夹紧。由于采用适配试验管件的夹持架,并在夹持架的下端横梁上设置适配夹持管件的变径管接头,能使试验管件的台阶式接头与本夹具很好相配合,使其固定在夹具上面,进行拉脱试验。从而准确的得到管件的拉脱强度及相关性能参数。且无需更换夹具就适用与各种大小管径的管件。具有结构简单、使用方便、准确高效、通用性强等特点。
[align=left][font=宋体]液压油冷却器应用范围广,冷却器种类多,液压油[/font][font=Calibri]/[/font][font=宋体]风冷却器、工程机械冷却器、散热器、换热器、油冷机等冷却器产品。产品可应用于工程机械、压缩空气设备、农林机械、汽车、轨道车辆、液压油和润滑油系统、汽[/font][font=Calibri]/[/font][font=宋体]柴油发动机等领域。[/font][/align][align=center][img=,680,294]https://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2024/02/202402271646035111_8419_6389032_3.jpg!w680x294.jpg[/img][/align][font=宋体]那么,导致液压油冷却器漏油的原因有哪些呢?[/font][font=宋体]这个问题多由以下四种原因导致。[/font][font=宋体]第一,[/font][font=宋体]机械设备对液压油散热器的选型错误导致的,比如,设备处于高频、高压,大冲击、大流量的情况下,应优选考虑通流量以及承压能力;[/font][font=宋体]第二,[/font][font=宋体][font=宋体]液压油温高于[/font][font=Calibri]80[/font][font=宋体]℃,油封会快速老化导致漏油;[/font][/font][font=宋体]第三,[/font][font=宋体]液压油的油瓶以及机械设备没有及时保养,也是造成漏油的原因之一;[/font][align=center][img=,690,920]https://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2024/02/202402271646259973_8738_6389032_3.jpg!w690x920.jpg[/img][/align][font=宋体]第四,[/font][font=宋体][font=宋体]例如油膜变稀、变粘稠,有油污以及机械设备的[/font][font=宋体]“带病”工作和超负荷工作等;[/font][/font][font=宋体]以上四点是最常见的导致液压油风冷却器漏油的原因,如果大家在使用过程中遇到其他问题可一私信小编哦[/font]
大家好: 我想问一下熔片用的脱模剂 溴化锂 哪一家的较好一些?我们原来一直用的都是国药集团的 可最近发现里面可能是钠含量多了,影响到我们的使用了望大家推荐一下了 谢谢
[align=center][b]液压油的抗磨性试验方法的解决方案[/b][/align][b]摘要:[/b]液压油的良好的极压抗磨性,以保证油泵、液压马达、控制阀和油缸中的摩擦副在高压、高速苛刻条件下得到正常的润滑,减少磨损。 根据GB1118.1-2011液压油的标准要求测定磨斑直径采用SH/T0189的标准方法来测定,符合这个标准方法的仪器为SH120全自动四球机。测定方法概述如下:三个直径为 12.7mm 的钢球被夹紧在一油盒中,并被试油覆盖,另一个同一直径的钢球置于三球顶部,受 147N(巧呵)或392N(40kgf)力作用,成为“三点接触”。当试油达到一定温度后(75℃士20C),顶球在一定转速下旋转60m in,试油抗磨损性能通过下面三个球的磨斑直径的平均值来评价。[img=SH120,690,735]http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2017/09/201709231444_01_3241799_3.jpg[/img][b]SH120全自动四球机[/b]润滑脂抗磨损测定仪是以滑动摩擦的形式,在极高的点接触压力条件下,主要用于评定润滑剂的承载能力。包括最大无卡咬负荷 Pb ,烧结负荷 Pd ,综合磨损值 ZMZ 等三项指标,在实际应用中,可根据润滑剂的各种不同用途选用不同的评定指标。该四球摩擦试验机还可以做润滑剂的长时抗磨损试验,测定摩擦系数,记录摩擦力和温度曲线。[color=red]配备专用磨斑测量系统,可实现摩擦副摩斑的计算屏幕显示,测量和记录[/color]。使用特殊附件,也可以进行端面摩损和材料的模拟试验。GB/T12583-98,润滑剂极压性能测定法(四球机法);GB3142-82,润滑剂承载能力测定法(四球法);SH/T0189-92,润滑油抗磨性能测定法(四球机法);SH/T0202-92,润滑脂极压性能测定法(四球机法);SH/T0204-92,润滑脂抗磨性能测定法(四球机法)。ZBE34007-87 (四球法抗磨损试验方法)主要技术参数:[table][tr][td]序号[/td][td]项目名称[/td][td]技术指标[/td][/tr][tr][td]1[/td][td]试验力[/td][td] [/td][/tr][tr][td]1.1[/td][td]轴向试验力工作范围[/td][td]10~10000N[/td][/tr][tr][td]1.2[/td][td]试验力示值相对误差[/td][td]±1%[/td][/tr][tr][td]1.3[/td][td]试验力长时自动保持示值误差[/td][td]±1%F.S[/td][/tr][tr][td]2[/td][td]摩擦力矩[/td][td] [/td][/tr][tr][td]2.1[/td][td]摩擦力矩测量范围[/td][td]0~13500N.mm[/td][/tr][tr][td]2.2[/td][td]摩擦力矩示值相对误差[/td][td]±3%[/td][/tr][tr][td]3[/td][td]主轴转速[/td][td] [/td][/tr][tr][td]3.1[/td][td]主轴变频调速范围[/td][td]10~2000r/min[/td][/tr][tr][td]3.2[/td][td]主轴转速误差[/td][td]±5r/min[/td][/tr][tr][td]4[/td][td]油盒行程[/td][td]>45mm[/td][/tr][tr][td]5[/td][td]主轴内孔锥度[/td][td]1:7[/td][/tr][tr][td]6[/td][td]试验机加热系统[/td][td] [/td][/tr][tr][td]6.1[/td][td]加热器工作温度范围[/td][td]室温~250℃[/td][/tr][tr][td]6.2[/td][td]温度控制精度[/td][td]≤2℃[/td][/tr][tr][td]7[/td][td]试验机主轴控制[/td][td] [/td][/tr][tr][td]7.1[/td][td]试验机时间显示与控制范围[/td][td]1~99999s或1-99999min[/td][/tr][tr][td]7.2[/td][td]试验机转数显示与控制范围[/td][td]999999999[/td][/tr][tr][td]7.3[/td][td]试验机主电机输出最大力矩[/td][td]2.3N.m[/td][/tr][tr][td]8[/td][td]一次试验用油量[/td][td]约10ml[/td][/tr][tr][td]9[/td][td]专用标准钢球直径[/td][td]Ф12.7[/td][/tr][tr][td]10[/td][td]试验机的外形尺寸(长×宽×高mm)[/td][td]约1160×750×1640[/td][/tr][tr][td]11[/td][td]试验机净重[/td][td]约400kg[/td][/tr][tr][td]12[/td][td]试验机额定功率[/td][td]5.5KW[/td][/tr][/table]
液压万能试验机作为控制产品质量必须的检测设备,在使用过程中如何排除故障、保证机器良好运转,操作人员应学会发现问题并能排除,以下是个人总结出的几点常见问题及解决方案:液压万能试验机常见故障一: 做拉伸试验时,试样断口总是在两边断。造成这种现象的原因,首先应考虑试验机主体部分安装是不是垂直,如排除了这种原因,再从以下3个方面进行排除。 1.钳口装夹时没放正,应按要求使钳口对称的夹好试样。 2.钳口质量低劣,牙齿损坏,除了影响钳口不同心外,还使试验过程中试样打滑,使屈服点很难辨认。这时应更换钳口。 3.升降导轮调节不正,使上下钳口不同心。应加工一个检验棒,上下钳口拉紧后,以两根力柱为依据用百分表测量,直到调节合格为止。锤回位不正常,时快时慢。通常情况下,将缓冲器旋到恰当位置即可。但是,如果缓冲器的油孔被堵塞,或缓冲阀的钢球与进口接触部分有赃物或间隙过大,都会使缓冲器失灵。解决方法是清洗缓冲阀,调整钢球与阀座间隙在0.5mm左右。放置油针旋钮,使油针与阀体之间的间隙减小,并重新列出A.B.C砣的标志。还有,当温度影响较大时,可适当更换油。 液压万能试验机常见故障二: 度盘指针灵敏性差,卸荷后有中途停止现象,或者零点位置经常变动。此种现象的产生原因是多方面的。 1.齿杆上的滑轮及其道轨灰尘过多、锈蚀。此时需要卸下清洗干净,再加少许钟表油。 2.齿杆压片和齿杆之间有接触,应调松。 3.指针转动轴脏,应清洗。 4.缓冲器回油情况不良,应加以调整或清洗。 5.测力活塞上的皮带脱落或太松(使活塞不能匀速运转)。 6.测力活塞在油缸内摩擦力增大或卡死现象,应用氧化铬研磨膏对研,直至正常为止。 7.摆锤在扬起过程中有阻碍物,或者摆轴太脏或锈蚀,使指针回零变动大。 液压万能试验机常见故障三: 被动针不能很好的停在任意位置,并且和主针不重合。排除方法是卸下表盘玻璃,调整被动针压簧螺丝,并调整指针,使之与主针重合。 液压万能试验机常见故障四: 试样断裂后,摆锤快速回落,造成冲击。主要是缓冲器失灵,除了按照常规调整外,还应考虑用油是否太稀、太脏等。 液压万能试验机常见故障五: 加荷时,油路系统漏油严重或油管破裂。首先,检查油路系统接头处是否拧紧,如有需要更换垫圈的,要及时更换。如果是油管破裂,那么,需要更换强度更高的油管,另外,还要观察送油阀,溢流阀活塞是否顶死或装反。总之,要经常注意试验机的在使用过程中发现的问题,及时排除,以免您测试结果产生错误。在就是对试验机定期检查校正,保证液压万能材料试验机的正常使用。,或者摆轴太脏或锈蚀,使指针回零变动大。
液压油厂家是为机器减少摩擦以增加机器的使用寿命的一种油物质。对于液压油来说,首先应满足液压装置在工作温度下与启动温度下对液体粘度的要求,每种液压油都有一定的使用范围,过高或过低的温度对液压油都存在不利的影响,那么低温环境到底对液压油有哪些影响呢?http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2017/03/201703211132_01_3207872_3.jpg低温对液压油的影响(1)低温使液压油粘度变大。粘度过高,油泵的自吸能力下降,液压系统压力损失增大,功率损失增大。一般认为, 当粘度≥1000mm2/s时,液压系统不能正常工作,粘度≥2000mm2/ s时,液压系统不能正常起动。(2)低温使液压油中水份凝固,凝固水附着在液压阀的零件、滤油器等的表面上,可能导致液压阀卡死,滤油器堵塞,使液压系统不能正常工作。(3)低温使液压系统里的橡胶密封材料收缩、硬化等,降低密封性能甚至导致密封失效。(4)低温使液压油自身收缩,特别是封闭容腔里的液压油收缩,使压力下降甚至产生负压。
液压万能试验机归于高精度的检测仪器,往常的维护维护对保证设备的正常工作及测量精度具有很重要的意义。主要以主机、油源、控制系统维护为主: 一、液压万能试验机主机维护: 1、机器所配的夹具应涂上防锈油保管; 2、因为液压万能试验机的钳口常常运用,简略磨损,氧化皮太多时,简略引起小活塞损伤漏油,所以钳口处应常常清扫,保持清洁(最棒每次做完试验后进行清扫); 3、镶钢板与衬板接触的滑动面、衬板上的燕尾槽面应保持清洁,守时涂一层薄的MoS2(二硫化钼)润滑脂; 4、守时检查钳口部位的螺钉,如发现松动,及时拧紧; 5、守时检查链轮的传动情况,如发现有松动,请将张紧轮重新张紧; 二、液压万能试验机控制系统维护: 1、守时检查控制器后面板的连接线能否接触出色,如有松动,应及时紧固; 2、试验后若有一段较长的时辰不用机器时,关闭控制器和电脑; 3、控制器上的接口为一一对应,插错接口可能对设备构成损坏; 4、插拔控制器上的接口有必要关闭控制器电源。 三、液压万能试验机油源的维护: 1、守时检查主机和油源处能否有漏油的当地,如发现有漏油,应及时交换密封圈或组合垫; 2、根据机器的运用情况及油的运用期限,守时交换吸油过滤器和滤芯,交换液压油。 3、长时辰不做试验时,注重关断主机电源。假若机器在待机情况,转换开关应打到“加载”档,因为假若转换开关
液压伺服系统是使系统的输出量,如位移、速度或力等,能自动地、快速而准确地跟随输入量的变化而变化,与此同时,输出功率被大幅度地放大。液压伺服系统的工作原理可由图1来说明 液压伺服系统以其响应速度快、负载刚度大、控制功率大等独特的优点在工业控制中得到了广泛的应用。 电液伺服系统通过使用电液伺服阀,将小功率的电信号转换为大功率的液压动力,从而实现了一些重型机械设备的伺服控制。[img]http://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2009/12/200912151106_190054_1634361_3.jpg[/img] 图所示为一个对管道流量进行连续控制的电液伺服系统。在大口径流体管道1中,阀板2的转角θ变化会产生节流作用而起到调节流量qT的作用。阀板转动由液压缸带动齿轮、齿条来实现。这个系统的输入量是电位器5的给定值xi。对应给定值xi,有一定的电压输给放大器7,放大器将电压信号转换为电流信号加到伺服阀的电磁线圈上,使阀芯相应地产生一定的开口量xv。阀开口xv使液压油进入液压缸上腔,推动液压缸向下移动。液压缸下腔的油液则经伺服阀流回油箱。液压缸的向下移动,使齿轮、齿条带动阀板产生偏转。同时,液压缸活塞杆也带动电位器6的触点下移xp。当xp所对应的电压与xi所对应的电压相等时,两电压之差为零。这时,放大器的输出电流亦为零,伺服阀关闭,液压缸带动的阀板停在相应的qT位置。 液压传动中具有随动作用的液压自动控制系统。在这种系统中,大功率的液压元件(包括液压伺服阀和液压执行元件) 跟随小功率的指令信号元件动作。执行元件所控制的通常是位置、速度等机械量。指令信号元件又称参考信号元件,它发出代表位置、速度或其他量的指令信号。大功率与小功率之比可以达几百万倍以上。液压伺服系统是反馈控制系统,反馈回来代表实际状态的信号与指令信号比较,得到误差信号,如果误差不是零,便进行调节。例如在高射炮自动瞄准系统中,雷达跟踪飞机,并将信号送给指挥仪,指挥仪计算出高射炮管应处的位置,炮管的实际位置与指挥仪算出的指令位置在系统中不断进行比较和调节,直到误差小于许可值时才射击。液压伺服系统通常应包括:实际状态的测量反馈元件;小功率指令信号的传递元件和大功率液压执行元件;期望状态和反馈状态的比较元件;差值信号的放大元件。液压伺服系统分为机械液压伺服系统、电液伺服系统和气液伺服系统。它们的指令信号分别为机械信号、电信号和气压信号。电液伺服系统因电气控制灵活而得到广泛的应用;气液伺服系统用于防爆的环境或容易获得气压信号的场合。液压伺服系统应具有必要的性能:工作稳定;对指令信号反应快;稳态误差小;对干扰不敏感。液压伺服系统是自动控制系统中应用最广泛的一种。在精密加工的定位系统中,液压伺服系统能保证小于0.1微米的加工误差。世界上许多巨大天文望远镜的动作,都是用星光作为伺服系统的指令信号,通过液压伺服系统和执行元件进行跟踪的。 液压伺服系统的组成 液压伺服系统是由液压动力机构和反馈机构组成的闭环控制系统﹐分为机械液压伺服系统和电气液压伺服系统(简称电液伺服系统)两类。其中﹐机械液压伺服系统应用较早﹐主要用於飞机的舵面控制和机床仿型装置上。随著电液伺服阀的出现﹐电液伺服系统在自动化领域占有重要位置。很多大功率快速响应的位置控制和力控制都应用电液伺服系统﹐如飞机﹑导弹的舵机控制系统﹐船舶的舵机系统﹐雷达﹑大炮的随动系统﹐轧钢机械的液压压下系统﹐机械手控制和各种科学试验装置(飞行模拟转台﹑振动试验台)等。 液压伺服系统的优缺点 液压伺服系统与电气伺服系统相比有三个优点﹕ (1)体积小﹐重量轻﹐惯性小﹐可靠性好﹐输出功率大﹔ (2)快速性好﹔ (3)刚度大(即输出位移受外负载影响小)﹐定位准确。 缺点是加工难度高﹐抗污染能力差﹐维护不易﹐成本较高。
1 引言选择熔融制样作为XRF分析前处理手段往往需要加入脱模剂,脱模剂通常为含溴、碘等卤族元素的锂盐或铵盐,以溶液或固体的形式在配料阶段或熔融过程中加入,利用卤素不溶于硼酸锂盐的特性,降低熔融过程中熔体对坩埚壁的黏附,有利于样品在熔体中的均匀分布,并确保冷却后样片与模具可顺利剥离。溴、碘虽同为卤素,但脱模效果却有差异,前者挥发慢,效果持久,可用于含铜、镍等元素的样品,但样片中残留的溴对后续分析存在干扰;后者挥发快,残留低,干扰亦较小,但碘在高温下可能与样品中铜、镍等过渡元素反应,应用受限。溴对XRF分析干扰包括以下两部分:对Al、Rb等元素谱线的谱线重叠干扰;对Y、Sr、Mo、Nb等元素的吸收效应。谱线重叠干扰的处理相对简单,但对于后者则未见系统性的研究。 本研究通过对国家标准物质、元素氧化物的熔融制样条件实验,考察Br对待测元素响应的影响,总结规律,希望能为建立熔融制样方法提供帮助。2 实验部分2.1仪器与试剂 Axios max 波长色散X-射线荧光光谱仪(荷兰PANalytical公司),最大功率4.0 KW,最大电压60 kV,最大电流160 mA,SST超尖锐陶瓷端窗(75 μm)铑靶X射线光管。SuperQ 5.1A软件。TNRY-01C型X荧光光谱分析专用全自动熔样机(洛阳特耐实验设备有限公司)。四硼酸锂/偏硼酸锂(m:m=12:22,67:33)混合熔剂(成都开飞高能)。溴化锂(分析纯,天津瑞金特),以蒸馏水配制为50 g/L的溶液备用。2.2 实验方法 称取0.6000±0.0005 g样品,10.0000±0.0005 g混合熔剂于铂黄坩埚(Pt:Au=95:5)内,以玻棒搅匀,加入若干滴饱和溴化锂溶液。熔融条件如下:熔融温度1000 ℃,预熔时间300 s,熔样时间 300 s,静置30 s。样片自然冷却后,以Omnian程序分析,统计待测元素及Br谱线强度。 对部分难溶元素如Cr、Zr、Hf等,熔融温度升高至1100 ℃,预熔与熔样时间分别延长至[font='Times Ne