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传统的酿造工业和近代发酵工业多为劳动密集型产业,自动化程度较低。近些年来随着连续发酵技术、现代生物分离技术、生物反应器技术、生物传感器技术等现代生物工程技术快速发展.基因工程生物新产品不断出现,加快了发酵工业向技术密集型转变的进程。而影响这一进程的关键因素之一就是发酵过程最优化控制技术,特别是发酵过程连续在线监测控制技术。发酵过程是一个非性线、多变量和随机性的动态过程,发酵体系是一个复杂的被控对象。温度、溶氧、pH、培养基成分、细胞形态、细胞浓度、产物组成及含量等均是发酵过程的重要控制参数。以往测定这些参数采用离线分析,不能及时反映发酵过程的状态,无法实现自动控制和连续跟踪。因此,工业发酵过程中最优化控制技术主要是在线测控系统。在线测控系统可连续、迅速、准确实现取样、检测、信号处理、反馈控制等过程,实现工业发酵过程最优化的自动控制。随着计算机及控制技术的突飞猛进,生物传感器技术的发展,发酵动力学模型研究的完善,发酵过程控制系统愈来愈多,应用范围亦越来越广。但是,工业上实现发酵过程最优化自动控制的实例却不多,仍以人工控制和半自动控制为主。1 工业发酵过程最优化控制的现状与难点总的来看,目前发酵工厂发酵过程的计算机应用和自动化控制程度不高,落后于其他领域。现代化的发酵工厂已初步实现对部分因素如温度、溶氧、pH、搅拌转速、流速等的在线检测,也可对其变化进行单因素控制,但仍与发酵最优化的自动控制目标相去甚远,即难以成功建立对培养系统进行系统的反馈性控制。其发展滞后的主要原因如下:1.1 微生物生长代谢的特殊性 这是由于发酵过程的微生物学属性,使得其不同于一般的化学反应系统,其特殊性表现在:1)微生物细胞的生长繁殖、产物的代谢既随外界条件的变化而变化,亦随遗传基因的变异而变化;2)微生物细胞是有生命的,必然要经历幼龄、壮龄、衰老和死亡等过程,发酵过程微生物之间是不同步的,微生物个体之间是有差异的;3)相当一部分发酵过程的生物化学反应途径尚不清楚,难以对反应变化进行精确的计算。因此,目前的发酵动力学模型多为经验或半经验模型,或为简化的模型;4)人类对生命科学的认知程度很低,即使对最简单的生物一微生物的认知程度也不充分,对发酵机理的认识还远远不够,对许多发酵产物形成的代谢调控机制还没有完全研究清楚,难以确立最佳的控制条件和手段;5)细胞的生长和目的代谢产物的形成最优控制条件往往是不一致的。1.2 发酵生产过程控制的复杂性 影响发酵生产过程的因素较多,远比一般化工生产过程复杂,对生产过程控制的难度较大,具体体现在以下几个方面:1)发酵过程是生化反应与化学物质跨膜(细胞膜)传输过程的叠加,属于气、液、固三相反应系统;2)由于菌体(尤其是菌丝体)的数量变化和各种代谢产物的不断积累,发酵过程发酵液粘度变化复杂,多呈非牛顿型流体性质,给传质、传热的控制带来困难;3)影响生化反应的因素除物理因素和化学因素外,还有生物因素,如细胞之间的影响、杂菌的干扰等;且这些因素又互相关联,给反应过程控制带来困难。无菌操作对生产设备和工艺都有特殊的要求;4)发酵原料多属生物材料,一般使用天然或半天然培养基,培养基成分复杂。因此,实际生产中只能对主要成分进行检控;5)生物反应器不同于一般的化学反应器,要人工提供微生物生长代谢的最佳物理、化学和生态的环境。要在生物反应器内保持菌种的最佳状态,减少各种营养物、代谢物对细胞生长和代谢的阻遏效应等均较困难;6)供在线检测用的传感器的种类和质量还远不能满足发酵最优化控制的要求。2 工业发酵过程最优化控制对策目前的最优化控制条件大多建立在经验的基础上,要取得发酵过程最优控制的突破,首先需要具体发酵产品的微生物生长代谢,发酵调控原理认识的突破,并在此基础上运用科学的方法建立发酵过程数学模型,为计算机的应用提供条件。其次,建立和完善硬件技术,即发酵过程各种参数在线检测控制的设备技术。2.1 发展完善发酵过程在线测控技术 发酵过程在线测控装置一般包括三个部分:分析检测装置(传感器)、将检测装置与发酵介质相结合的取样过滤装置、实现控制理论的反馈和控制装置,即信号传输装置和计算机。目前正在应用和研究的在线测控装置有以下几种。2.1.1传感器系统 一种直插式传感器,为直接安装在反应器内实现在线监控的传感器。已用于发酵生产中的主要是罐内物化参数的测定,如温度、溶氧、pH、转速、罐压、粘度、浊度及流量等。此类传感器的性能较稳定,应用也较为普遍,在氨基酸发酵、啤酒发酵等生产中均有应用,实现了部分参数的在线监控。其主要特点是能够承受高温高压环境,常用的有热电偶传感器、转速传感器、测力传感器、玻璃传感器、光学传感器及溶氧传感器等。另外,微生物传感器可用于测量发酵工业中的原材料(如糖蜜、乙酸等)和代谢产物(如谷氨酸、乳酸等)测量装置基本上都是由适合的微生物电极与氧电极组成原理是利用微生物的同化作用耗氧通过测量氧电极电流的变化量来测量氧气的减少量从而达到测量底物浓度的目的。在测定微生物细胞数量时,在阳极Pt表面上菌体可以直接被氧化并产生电流,这种电化学系统可以应用于细胞数目的测定。测定结果与常规的细胞计数法测定的数值相近,利用这种电化学微生物细胞数传感器可以实现菌体浓度连续、在线测定。2.1.2 流动注射检测系统(FIA) 有些传感器不能承受高温高压环境或不适合微生物发酵环境,因此不能作为直插式传感器直接在发酵罐内使用,如生物传感器。流动注射检测系统(FIA)可较好地解决这一问题,FIA 系统由取样装置、样品预处理装置、泵、注射选择阀、传感器、信号转移和数据处理计算机等组成。生物传感器安装于反应器外,样品被处理后送至反应器外与生物传感器接触反应产生信号,实现发酵过程的在线测控。常用于FIA系统的生物传感器有电流式电极、pH 电极、Bio—FEF电极、光学生物传感器、光纤生物传感器以及化学发光传感器等。2.1.3 映象在线控制系统 随着光学技术的不断发展,直接将光学显微镜安装在反应器内,在线监测发酵过程中细胞的形态和生理状态,并可以对细胞数量、大小、种类进行计算统计,荧光显微镜还可以监测细胞代谢过程。将映象在线控制系统与流动注射检测系统结合,可成为更有效的监测系统。一个典型例子是用于在线监测细胞培养状态的FI—FCM系统。该系统样品首先从生物反应器传人多位置的真空管并同时排空,数十种不同的样品和反应剂被筛选,通过连接着十条真空管的精密注射泵导人系统,连接着双向真空管的微室用于稀释样品或将样品与不同的反应剂混合。然后将处理后的样品通过自由脉冲方式注人流动细胞测定仪,流动细胞测定仪可测定培养过程中细胞大小和数量、通过观察荧光变化检测绿色荧光蛋白形成的动力学过程等,流动细胞测定仪的数据处理由主机完成,连接有系统控制板和数据控制板的计算机对系统进行控制。
[size=16px][color=#339999][b]摘要:针对控制领域内广泛使用的PID控制器和可编程逻辑控制器PLC,本文分析了具体应用中PID控制器的几大优点。PID调节器的优点主要体现在测控精度高、更强的控制功能、使用门槛低和操作简单、具有明了的可视化界面和节省成本。[/b][/color][/size][align=center][size=16px][img=相对于可编程逻辑控制器PLC,PID控制器具有哪些优势,600,320]https://ng1.17img.cn/bbsfiles/images/2023/05/202305161607321889_5876_3221506_3.jpg!w690x368.jpg[/img][/size][/align][size=16px][/size][b][size=18px][color=#339999]1. 基本概念[/color][/size][/b][size=16px] PID控制器(Proportion Integration Differentiation.比例-积分-微分控制器),由比例单元P、积分单元 I 和微分单元D组成。通过Kp,Ki和Kd三个参数的设定。PID控制器主要适用于基本线性和动态特性不随时间变化的系统。PID控制器是一个在工业控制应用中常见的反馈回路部件,PID控制器通常是指闭环控制的一种形式,这个控制器把收集到的数据和一个参考值进行比较,然后把这个差别用于计算新的输入值,这个新的输入值的目的是可以让系统的数据达到或者保持在参考值。[/size][size=16px][/size] 可编程逻辑控制器(Programmable Logic Controller,PLC)是一种具有微处理器的用于自动化控制的数字运算控制器,可以将控制指令随时载入内存进行储存与执行。可编程逻辑控制器已经相当或接近于一台紧凑型电脑的主机,其在扩展性和可靠性方面的优势使其被广泛应用于目前的各类工业控制领域。[size=16px][/size] 在大多数工业控制应用中,PLC像PID控制器一样使用,PID模块的排列可以在PACs或PLC中完成,从而为精确的PLC控制提供更好的选择。与单独的控制器相比,这些控制器既智能又强大,每个PLC基本都包括软件编程中的PID模块。[size=16px][/size] 然而,尽管PID控制器和PLC有众多类似之处,它们在设置、编程和应用方面仍有显著不同,而综合这些不同来看,PID控制器有以下几方面自己独特的优势。[size=18px][color=#339999][b]2. 测控精度高[/b][/color][/size][size=16px] [/size][size=16px]PID控制器是闭合反馈回路的一部分,该回路主动追踪过程值与设定值的偏差,并根据需要调节输出水平。许多控制器都有 PID 算法,并带自动调节功能,可以实现快速设置,并保持最小的过程值与设定值偏差。目前一些工业用PID控制器已经发展到具有极高精度的水平,如24位AD、16位DA和0.01%最小输出百分比,由此可以实现温度、真空、压力、流量、张力等物理量的超高精度测量和控制。而对于PLC则很难具备如此高精度的能力,就算个别PLC能达到如此高的精度,那价格也会远高于PID调节器。[/size][size=18px][color=#339999][b]3. 控制功能更优[/b][/color][/size][size=16px] [/size][size=16px]PID控制器是一种专门设计用于处理特定的工业过程的调节器,因此包含了与这些过程直接相关的特点、输出和控制功能,例如针对各种不同的传感器需要提供完备的数据采集能力,针对需要阀门电机驱动控制(VMD)的应用提供专门的算法。而PLC需要具备适合广泛制造和自动化功能的特点,因此针对很多具体工业控制的特点是有限的。PLC可以执行基本的控制任务,但不如专门的PID控制器优势明显。此外,由于需要处理模拟信号,控制系统对微处理器的要求非常严苛,PID控制器是专为处理这些需求而设计的,而PLC必须在系统经过测试后才能判定能否满足这些过程要求。如未能符合要求,PLC将无法快速响应过程中的各种变化,并导致超前或滞后,从而影响产品质量。[/size][size=18px][color=#339999][b]4. 使用门槛低和操作简单[/b][/color][/size][size=16px] [/size][size=16px]PLC设计用于多任务控制环境,需要专业编程技巧以及大量时间,由专业人士来打造符合特定应用需要的解决方案。而PID控制器则可以相对快速地安装、设置和优化,并且所需经验极少。特别是一些PID控制器还自带计算机软件,采用图形化界面的计算机软件可以快速实现PID控制器的设置、运行和过程变量的采集和显示,更是大幅度降低了使用门槛。 [/size][size=16px][/size] 大多数PID控制器可以面板安装,也就是可以安装在过程机械的前面板上,并且带可视屏幕,相关人员只需基本的工程知识即可在数分钟内完成设置。PLC则较为复杂,通常安装在面板后面的机架上,不带显示屏,且需要单独的HMI(同样需要设置),因此PLC操作使用的便捷性上劣势明显。[size=18px][color=#339999][b]5. 明了的可视化界面[/b][/color][/size][size=16px] [/size][size=16px]面板安装的PID控制器有多种规格以及复杂程度,因此操作员可轻松查看过程信息以及需要注意的警告或警报信息。PLC通常没有直接的界面,需要一个单独的人机界面(HMI),且人机界面需要单独设置。HIM可以显示必要的过程信息,但它通常还会显示与PLC所管理的其他任务相关的各种数据。这意味着面板安装式PID控制器优势非常明显,有专门的界面方便查看所有相关的信息,可以快速进行调节。许多PID控制器还额外提供数据记录功能,可以用于查看先前所做的更改以及标记潜在问题。[/size][size=18px][color=#339999][b]6. 节省成本[/b][/color][/size][size=16px] [/size][size=16px]当然这是相对来说的,PLC设计用于控制多任务,适用于多回路控制的应用。对于某些单回路,或者少数回路控制的应用,PLC许多特点是应用所不需要的,所以成本显得高昂,这是不如选用专门针对某个工艺参数调控设计的PID控制器。[/size][size=16px][/size] 总之,对于具有相同功能和控制精度的PID控制器和PLC,总体而言PID控制器更节省成本。[size=16px][/size][align=center][size=16px][color=#339999][b]~~~~~~~~~~~~~~~~[/b][/color][/size][/align][align=center][size=16px][color=#339999][b][/b][/color][/size][/align][align=center][size=16px][color=#339999][b][/b][/color][/size][/align][align=center][size=16px][color=#339999][b][/b][/color][/size][/align]
昨天登录发现论坛改版了,找了好半天才找到在线工业过程控制分析仪板块,可是为什么【在线仪器】板块以及子板块【在线工业过程控制分析仪】归类到【实验室常用设备】里呢?这太不合理了啊。