气流喷雾干燥塔与喷雾干燥塔在制药行业的发展和运用

随着我国经济又好又快的发展，和制药、生化、精细化工、生物等行业的新品开发、新技术的研究，对新型干燥技术的需求量日益递增，然而就我国目前干燥技术进步而言，总体技术水平仍处于滞后状态，很难满足相关行业因经济发展和产品优化结构及新品开发的需求。据市场动态调研和有关资料查新表明，我国大部分制药、生化、精细化工等行业对易氧化物料且含有机溶剂的液态物料的干燥生产，仍采用真空夹带加热的间隙操作方式生产。以真空干燥、低沸点(在真空度-0.085Mpa的状态下，加热温度达到90℃时，湿份即令气化)，和抗氧化性(真空干燥采用夹套加热的方式，其传热气体不直接与物料接触，规避了易氧化物料在干燥过程受氧化破坏而导致产品质量问题)的优点。因此，真空干燥技术至今仍于上述相关行业得到广泛的应用。然而真空干燥，是以一次投料量的间隙性生产，因此其生产能力则受到极大地限制，同时间隙生产则很难实现对有机溶剂在干燥过程中的回收，因此，造成严重的环境污染，为此，真空干燥技术很难满足当代相关行业优化产品结构和新品研发及产业生产的需要。

随着干燥技术的进步，目前我国已有喷雾干燥闭路循环技术的研究，该技术的核心技术是以离心式喷雾的形式，实现对悬浮体液态物料的干燥生产，但基于离心雾化盘径向运转速度慢(雾化盘运转速度与雾化盘的体积有直接关系，为此至今较为成熟的离心雾化盘的运转速度为18000r/pm)等技术因素，因此，离心式喷雾的液态固含量则限于10~30％范围内。由于雾化固含量较低，不仅影响了生产能力，同时也相应增加了干燥生产的能源消耗，其干燥温度一般在250℃以上，以高温的加热方式获得粉体的成品质量(由于雾化固含量低，因此干燥后的成品即为粉体结构)。因此，高温加热不仅增大了能源消耗，对含有机溶媒的液态物料干燥而言，则存在极大事故隐患。加之，离心喷雾由于其离心作用，极易造成液滴飞溅粘结于干燥塔壁，造成焦结粘壁现象极其严重，以及该技术不具备溶剂回收功能，仍然存在二次污染的隐患，为此，离心喷雾闭路循环技术能否符合高固含量粘状、稠状悬浮体液态物料，且具备有机溶媒的干燥生产，则有待于进一步的探讨。

气流式喷雾干燥塔为干燥技术领域，属热物理工程范畴，广泛适用于制药、生化、精细化工、生物等行业具备易氧化，含有机溶媒液态物料的干燥和溶剂的回收，具有高xiao节能，减排低碳的实用性和使用经济性。该产品创新的应用氮气为传导传热介质，同时采用闭路循环技术，结合气流喷雾干燥连续生产，^大限度的解决了含有机溶剂液态物料，且含易氧化物资干燥难的技术问题，同时在连续干燥过程，采用冷凝冷却技术，实现对有机溶媒的回收利用，在达到产业生产减排的基础上，展现了资源利用^大化的循环经济性。同时采用智能控制及自诊断功能，在达到提高装备控制精度的基础上，又彰显了机电一气化自动控制程度，达到方便、快捷和现代生产的管理水平。项目设备的实施，为上述行业的经济发展提供了节能减排的基础设施，以此优化了产品结构，调整经济发展方式，和新品开发提供基础设备和技术支撑。

在制药行业中对原料药的干燥尤为重要，其使用的干燥机必须符合GMP要求，保证药品生产过程的合理、产品均一、无积料、可以满足在线清洗（CIP）要求等，用于无菌原料药上的干燥装置还要满足在线灭菌（SIP）的要求。

通常，人们把采用热物理方法去湿的过程称为“干燥”，其特征是采用加热、降温、减压或其它能量传递的方式使物料中的湿分产生挥发、冷凝、升华等相变过程与物体分离以达到去湿目的。目前，我国原料药干燥设备类型比较多，大致有真空干燥箱、真空回转干燥、三合一设备、气流干燥、喷雾干燥、沸腾干燥、流化床干燥等。下