如何快速辨识危险源和培养良好的操作行为，是一线员工安全管理的重点！

（1）操作前的常规检查 必须始终保持机械设备在正常状态下运行。每天工作前对机械设备进行常规检查。发现不正常情况，劳动者应及时通知管理人员，经维修并确认安全之后方可工作。

（2）牢固掌握信号联络 两人以上协作工作时，有时要规定联络信号，根据信号操作。具有联络信号的岗位，劳动者应当牢记所规定的信号，在确认、弄清信号意思之后再开始工作。

（3）严格遵守操作程序 因怕麻烦而简化、省去规定的操作程序，往往会引发许多意外事故。因此，劳动者应严格遵守操作程序。

（4）非常规操作时应及时报告 当生产线中发生产品变形，或者遇到小故障时，需要进行一些操作程序中没有规定的操作（即非常规操作）时，如调试机器、检修、注油等，应及时向管理人员报告。

1、机械设备操作、物品取放方法不正确，物体支撑不牢靠。

2、靠近或进入危险场所，如正在运转的机器或起吊的货物等。

3、对正在运转、通电或加热中的机械装置进行清扫、加油或检修。

4、突然启动机器，未给信号或未确认安全便移动车辆、物体或者进行下一步操作。

5、机械装置选择不当，使用不当或者有缺陷。

6、离开正在运转的机器，把机器或材料置于不安全的状态下或场所中。

7、拆除安全装置，或使安全装置失效的行为。

8、从车辆或机器上跳上、跳下，或者用手代替规定的工具作业。

9、不使用个人防护用品，或选用不当，或佩戴不安全。

10、随意触摸未知化学品。

11、贸然进入密闭空间。

12、发生事故贸然相救。

隐患，是指隐藏的祸患，即隐藏不露、潜伏的危险性大的事情或灾害。

事故隐患，是泛指生产系统中可导致事故发生的人的不安全行为、物的不安全状态和管理上的缺陷。

在企业安全生产检查中，要注意检查以下较普遍存在的事故隐患：

主要有11类，也是造成生产安全事故中人的主要直接原因。

1、忽视安全，忽视警告，操作错误。

2、人为造成安全装置失效。

3、使用不安全设备。

4、用手代替工具操作。

5、物体存放不当。

6、冒险进入危险场所。

7、攀、坐不安全位置。

8、有干扰和分散注意力的行为。

9、忽视个体劳动防护用品、用具的使用或未能正确使用。

10、不安全装束。

11、对易燃、易爆等危险物品的接触和处理错误等。

02物的不安全状态

主要有4类，也是造成生产安全事故中物的主要直接原因。

1、防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷。

2、设备、设施、工具、附件有缺陷。

3、劳动防护用品用具缺乏或有缺陷。

4、生产（施工）场地作业环境不良。

03管理上的缺陷

主要有7类，也是造成生产安全事故中管理上的主要间接原因。

1、技术和设计上缺陷。

2、安全生产教育培训不够。

3、劳动组织不合理。

4、对现场工作缺乏检查或指导错误。

5、没有安全生产管理规章制度和安全操作规程，或者不健全。

6、没有事故防范和应急措施或者不健全。

7、对事故隐患整改不力，经费不落实。