船舶系统零部件长期处于高温、高压和高湿的海洋环境中，会受到海水的流动、气泡、温度、湿度、冲击力以及海水中众多腐蚀性介质和微生物的影响。当金属材料在特定的腐蚀环境下，持续存在拉应力的作用时，将会导致严重的腐蚀开裂，即为应力腐蚀。船舶系统的应力腐蚀失效多发生在设备交付使用后，因此要求船舶系统零部件的应力测试是尽量无损的。其次，因为船舶系统中发生应力腐蚀失效的位置多位于船舶底舱附近，是海水易接触的部位，所以船舶系统零部件的应力测试设备应具有轻便性。同时，应力腐蚀失效部位往往也存在较多的腐蚀产物，由腐蚀产物构成的不导电层对应力的测试也有一定程度的影响。基于X射线衍射法的残余应力测试仪可以有效检测船舶系统零部件应力腐蚀问题。

航天航空领域的特殊性，要求整个行业开发出更加坚固、质量更轻的航空材料，同时延长部件的使用寿命，以降低相关的经济成本。但是，新技术和新材料的运用必须得到实践的认可，在使用之前需要得到准确的验证。在航空部件生产及交付使用过程中，残余应力作为一个重要标准，越来越受到重视。事实已经证明，对残余应力进行标准化检测，可以为航空航天界使用的材料设计和加工提供有力的指导。残余应力检测在航空领域的重要性残余应力是一种消除外力或不均匀的温度场等作用后仍留在物体内的自相平衡的内应力，它可能存在于航空工件制造加工中的每个环节。一般来说，残余应力是有害的，比如使得加工构件开裂、翘曲变形或者器件尺寸上发生变化，因此残余应力是影响许多零部件使用寿命的关键因素之一，特别是那些经常经受疲劳或在应力腐蚀开裂环境中使用的部件。但事物都具有两面性，残余应力同样不该被一票否决，它的存在也有一定好处。研究表明，在工件中引入适当大小的残余压应力可以延长其疲劳寿命。如抛丸处理以及适当的磨抛处理可以使工件表面形成压应力层，这层压应力可以抑制裂纹的萌生与扩展，从而提高工件寿命。因此，准确测定残余应力的大小与分布，在航空领域有着重要的应用前景。

在机械类产品中，很多重要零部件如轴承、齿轮、曲轴、凸轮轴、活塞销和万向节等，在热处理之后均需经过磨削加工。相比之下，磨削时单位切削面积上的功率消耗远远超过其它加工方法，所转化热量的大部分会进入工件表面，因此容易引起加工面金相组织的变化。在工艺参数、冷却方法和磨料状态选择不当的情况下，工件在磨削过程中极易出现相当深的金相组织变化层（即回火层），并伴随出现很大的表面残余应力，甚至导致出现裂纹，这就是所谓的磨削烧伤问题。                           零部件的表面层烧伤将使产品性能和寿命大幅度地下降，甚至根本不能使用，造成严重的质量问题。为此，生产企业一方面通过执行正确、科学的工艺规范，减轻和避免出现磨削烧伤现象；另一方面，加强对零部件的检验，及时发现不合格工件，并判断正在进行的磨削工艺状况。                            但长期以来，对工件表面磨削烧伤的检验，除了最简单的目测法外，就是采用已延续多年的传统方法——酸洗法，即在被检零部件表面涂上酸液或将其浸入盛有按规定配制的酸液槽中。之后（或在把工件取出后）根据表面呈现的不同颜色，对磨削烧伤的程度作出相应的判断。一般地说，若色泽没有变化，就表明情况正常；而当颜色变成灰色，则说明已有烧伤情况存在，随着色泽变得越来越深，表示工件表面因温度更高，引起的磨削烧伤更为严重。                           传统检查方法虽然简单易行，但有着很大的局限性，主要是工件表面经酸液浸蚀，即使为无问题的零部件，也不能再予以使用。传统方法执行的实际上是一种破坏性检查。    从以上描述可知，酸洗法本质上属于定性检查，难以对磨损烧伤程度做出定量的说明。                            鉴于上面两点，采取传统方法时，只能采用抽检的方式，且样本很小，欲对所执行的工艺过程作出较确切的评价并予以改进是很困难的。                            理论表明，酸洗法检验只能反映因金相组织结构变化引起的硬度下降这种情况，对于工件表面存在的残余应力则无法反映，故在全面揭示磨削烧伤的程度上显得不足。                            另一方面，由于使用了酸液，企业增加了消除环境污染的负担；传统检查方法的规范化可靠性水平较低，更难以制定可操作性强的评定标准。      一种新颖、高效的磨削烧伤检测方法——磁弹法，即BN法（Barkhansen Noise Method）      磁弹法即BN法（Barkhansen Noise Method），是以1919年发现的物理学Barkhansen效应为基础开发的一种测试方法，它能有效地对磨削烧伤进行测试。近年来，利用磁弹法研制的测试仪器已在零部件表面磨削烧伤检测中逐步得到应用，并充分显现出优越性。                            众所周知，出现磨削烧伤的那些零部件，主要由铁磁性材料制成，在正常情况下，其磁序（体现在多晶体的磁畴结构里）呈有规则的排列。但如前所述，磨削烧伤后产生的金相组织变化及可能出现的很大残余应力都将引起磁畴结构内的磁序变化。Barkhausen效应指出，矫顽（磁）力，即改变被颠倒极性所需要的磁场强度是与铁磁性材料晶格结构错位和残余应力等的程度有关的。利用BN法探测被检零部件表面磨削烧伤的机理就在于此。                          磨削烧伤的物理表现主要是因表面金相组织结构变化而产生的回火层所引起的硬度下降，以及在表面出现的残余应力（拉应力）。检测仪器对它们都能作出敏感的反映。随着被检工件表面硬度值Rc由高向低变化，检测仪器输出的相应B信号幅值将由小到大，即硬度低对应的检测信号高，硬度高对应的检测信号低。由仪器对表面残余应力的反应可见，当残余应力由小到大，即由负（压应力）向正（拉应力）变化时，检测仪器输出的相应B信号幅值将由低向高变化。

Xstress3000残余应力分析仪如何检测残余奥氏体含量？X射线照射铁素体和奥氏体时都会产生衍射，其衍射峰的强度与各相体积分数成正比，因此Xstress3000残余应力分析仪通过各衍射峰的强度对比可以分析计算出残余奥氏体的百分含量。Xstress3000残余应力分析仪采用四峰法自动测量残余奥氏体含量，精度优于1%。相比较于传统的金相法等手段，四峰法具有无损、快速和精确等特性。                                                 铁素体峰                                                  奥氏体峰

齿轮工业是机械工业中技术比较密集、资金比较密集的产业之一，也是机械基础件中规模较大的行业之一。齿轮产品门类齐全，广泛应用于航空、船舶、汽车摩托、农机、机床、工程机械、轨道交通、建筑、起重运输、冶金、电力能源、石油化工和仪器等20多个领域。齿轮质量的优劣直接影响到各种机械装备使用的可靠性、安全性和经济性。齿轮制造水平的高低，在一些方面直接反映了一个国家制造业水平的高低，而齿轮的热处理是决定齿轮制造水平高低的关键因素之一。高精度、低噪声、长寿命、超大型等一直是齿轮制造业的发展方向。近来国家出台的相关发展规划明确将超大型、长寿命齿轮和传动装置列在其中并作为开发重点，包括：功率2MW以上、噪声95dB(A)、机械效率97%、寿命20年的兆瓦级风力发电齿轮箱，军舰和船用大型齿轮传动装置，高精度、低噪声、长寿命大中型弧齿锥齿轮，汽车自动变速器及关键零部件等。如何准确知道齿轮是否符合出厂标准，能否确保它的机械和物理性能，有没有超限的烧伤的情况是质量控制的关键所在。过去人们一直沿用的酸洗已严重制约了检测手段和生产效率。芬兰Stresstech Oy生产的这款齿轮磨削烧伤检测仪代替了酸洗，无损快速检测齿轮表面磨削烧伤情况， 为生产和验收提供了准确数据。

结合国家放假安排，同时根据本公司实际情况 ，北京华欧世纪光电技术有限公司拟安排五一劳动节放假时间为：5月1日-5月5日放假，4月26日（周日）和5月9日（周六）为工作日。特此通知。假期紧急联系电话：售前：13581588593售后：13911483070祝广大朋友和全体员工节日快乐，身体健康。为防止病毒感染，尽量少去人员密集区或疫区。防疫工作人人有责！！！

在机械类产品中，很多重要零部件，如轴承、齿轮、曲轴、凸轮轴、活塞销和万向节等，在热处理之后均需经过磨削加工。磨削时单位切削面积上的功率消耗远远超过其他加工方法，所转化的大部分热量会进入工件表面，因此容易引起加工表面金相组织的变化。在工艺参数、冷却方法和磨料状态选择不当的情况下，工件在磨削过程中极易出现相当深的金相组织变化层(即“回火层”)，并伴随出现很大的表面残余应力，甚至出现裂纹，这就是所谓的“磨削烧伤”问题。 磨削烧伤会降低材料的耐磨性、耐腐蚀性和疲劳强度，烧伤严重时还会出现裂纹。零部件的表面层烧伤将使产品性能和寿命大幅度下降，造成严重的质量问题，甚至根本不能使用。为此，生产企业一方面要通过执行正确、科学的工艺规范，减轻和避免出现磨削烧伤现象，另一方面还要加强对零部件的检验，及时发现不合格工件，并判断正在进行的磨削工艺状况。 淬火钢零件的磨削烧伤 淬火钢零件的磨削烧伤主要有两种形式：一种是回火烧伤，另一种是淬火烧伤。 回火烧伤指当磨削区温度显著地超过钢的回火温度但仍低于相变温度时，工件表层出现回火屈氏体或回火索氏体软化组织的情况。 淬火烧伤。当磨削区温度超过相变温度Ac1时，工件表层局部区域就会变成奥氏体，随后受到切削液及工件自身导热的急速冷却作用而在表面极薄层内出现二次淬火马氏体，次表层则出现硬度大为降低的回火索氏体，这就是二次淬火烧伤。 以万向节十字轴为例，采用低碳合金钢渗碳淬火后轴颈表面硬度为58～64HRC，磨削加工后的轴颈表面不允许有烧伤。现有的磨削烧伤检测方法是：选择万向节十字轴试样，用线切割“纵截面”取样，胶木粉镶嵌，压制成金相样品，打磨、抛光切割面至镜面，用4%硝酸酒精腐蚀；在XJL217(4XC)倒置式光学金相显微镜下观察金相组织；采用HD21000显微硬度机在400倍金相显微镜下对各区域的组织进行观察，且测试显微硬度，载荷砝码300g，保持时间10s。对于检测结果若零件表层金相组织由正常的马氏体、残余奥氏体和碳化物局部转变为二次淬火的马氏体或高温回火的托氏体等情况时，则表明轴颈表面存在磨削烧伤现象。此方法检验周期长，操作程序繁杂，要求检验人员专业知识扎实，产品检测后无论是否合格都无法再使用。 此外，目前更加有效的无损检测方法是采用磁弹法，即巴克豪森效应检测表面磨削缺陷和热处理烧伤来检查零部件表面磨削烧伤。此方法完全无损，准确快速，避免酸洗。配备各种形状探头，可适合不同类型零件。设置报警限、计算机显示 。可检测：轴承、齿轮、曲轴、凸轮轴 、喷油嘴、活塞杆、飞机起落架等。 磨削烧伤检测仪技术参数交流电源/电压90-260VAC，49-61Hz单相 电流(冷起动下)115VAC时40A，230VAC时80A 功率消耗(空电池充电时较大)150A 正常功率消耗为100VA 磁化频率：1.0-1000Hz 磁化电压：0-16V 分析过滤范围: 10-70 kHz 70-200 kHz 200-450 kHz 电池可选 通道数1 外壳保护IP20 操作湿度10-90%,不冷凝 储存湿度10-90%,不冷凝 操作温度0-40℃ 气压高度3000米 重量6千克   磨削烧伤工件分为四类：Ⅰ类磨削烧伤工件是指在工件非关键表面的回火型烧伤表面覆盖率＜30%；Ⅱ类磨削烧伤工件是指在工件非关键表面的回火型烧伤表面覆盖率≥30%；Ⅲ类磨削烧伤工件是指在工件关键表面的回火型烧伤表面覆盖率＜30%；Ⅳ类磨削烧伤工件是指在工件任何区域存在可见的二次淬火型烧伤。其中，所述的非关键表面是指工件的非滚动接触区域，工件所有滚动接触的支承表面均为关键表面。磨削加工生产过程中，对于第Ⅰ类、第Ⅱ类磨削烧伤工件应通知操作员及巡检员，查找原因并进行磨削加工改进；对于第Ⅲ类、第Ⅳ类磨削烧伤工件应通知操作员、巡检员和质量主管，对烧伤工件隔离并交废品库，同时查找原因，提出改进措施，再次做磨削烧伤试验，确认合格后才能够进行磨削加工生产。

芬兰Stresstech Oy的曲轴磨削烧伤检测仪在沃尔沃投入使用曲轴磨削烧伤检测仪可检测轴承、齿轮、曲轴、凸轮轴、喷油嘴等零部件在磨削或热处理过程中造成的表面烧伤及缺陷，且全程采用物理学原理，对工件无损伤，完全替代传统的酸洗法。 曲轴磨削烧伤检测仪优越性： 磁弹方法, 无损检验简便快捷, 6–8 秒/桃面单通道/多通道，可同时检测多个桃面精确定位和量化缺陷(烧伤)可设置报警临界点在线检测优化工艺参数           Stresstech Oy总部设在芬兰，是专业生产便携式X射线应力分析仪和巴克豪森法（磁弹法）磨削烧伤检查仪的生产厂。在美国和德国设有工厂，在全球设有代理机构。集团自1983年建立美国应力技术有限公司以来，就服务于世界各地的金属工业，运用高科技仪器对零部件质量进行无损检测。很多知名汽车和飞机制造等行业都选择了Stresstech集团作为合作伙伴进行质量控制。 以下是现场工作情况

芬兰X射线应力分析仪可快速、轻松分析齿轮、轴承、轧辊、曲轴、凸轮轴、压力容器管道以及其它一些零部件在热处理、机加工、焊接、喷丸、滚压等处理过程中产生的残余应力。有效避免有害的残余应力对工件的抗疲劳强度和耐蚀性能的降低，延长工件使用寿命，避免造成重大事故。而有些零件引入有益的残余应力，如滚压、喷丸等可提高工件的表面性能。因此，残余应力的精确测量变得非常必要。  芬兰应力技术有限公司（Stresstech Oy）专业生产的X射线应力分析仪是目前国际上很流行，很准确、可靠的残余应力测量设备。G3R采用了独特的叠步倾转设计，侧头下部结构简单，在测量管材内壁或机轴凸角等复杂部位时十分方便。 芬兰X射线应力分析仪主要特点 Xstress3000G2/G2R，既可用于实验室，也可带到户外使用。携带方便，安装简易，10分钟内就能安装完毕，不需要特殊工具，一个人就可完成。可对样品任何位置进行测量，对样品尺寸没有限制。通过Xstress3000专用软件可实现全自动测量，并对仪器的机械运动进行精密控制。通过软件界面实时监控X射线管的管流和管压。可测量任意方向的平面二维应力和剪切应力，配备独有的mapping系统和电解抛光设备，可以测量一定区域的三维应力分布。 针对不同的基体材料，芬兰X射线应力分析仪有多种X射线管靶材可供选择，以满足高精度测量的要求。每个靶材单独配有冷却水管，更换方便，无需专用工具，几分钟内就能安装完毕。升级的测角仪带有φ旋转系统，可避免测量过程中旋转样品带来的较大的误差。同时对于粗晶材料，借助于φ旋转系统可以有效提高衍射峰的强度，增大测量的精确度。  芬兰X射线应力分析仪分别在航空航天、船舶、核工业、兵器、电力、石油化工、锅炉及压力容器、冶金、机械制造、高校和研究等领域发挥着重要作用。 

 使用x射线应力分析仪要注意哪些事项？ 1. 在x射线应力分析仪进行长途运输前，要安装角形支架，这样可以防止x射线管套在运输途中受震而移位。在重新使用x射线应力仪前，请务必先拆除这个角形支架，否则会烧损伺服电机。 2. 在联接高压电缆时，注意高压管头不要粘有杂物（如果有必要，可以用酒精擦拭高压管头，在联接主机前，一定要保证管头干燥。）。平时，不要用手触摸白色陶瓷部分和前端金属头，拆下电缆后，要即时安装上黑色保护套。 3. 为了减少射线管热量的产生，延长射线管的寿命，在每点测量完成后两分钟，管压和管流会自动降到准备状态，其实际值可以在电脑屏幕上看到。如果要进行整天的测量，可以一直让系统处于工作状态。频繁地开关系统，对x射线管有一定的损伤。 4. 当关闭x射线应力分析仪时,先等到x射线管的管流和管压降到准备状态后，再通过软件中的“run down (f4)”来关闭系统。 5. 射线管使用灯丝电子枪，不要在低管压高管流下工作，否则会降低灯丝寿命。 6. 在调整准直器到试件的距离时，要通过测角仪的三个脚来调解，不能推压测量头。 7. 为了获得较好的测量结果，被测试件的检测部分要尽量平整，尽量使其处于与准直器垂直的位置。 8. 在开始测量前，要检查一下测量头在摆动范围内不会碰到其它物体，否则就要减少侧倾角（tilt角）。 9. 当用摇摆法时，要注意Z大侧倾角度值为45?减去相应摇摆角的值。 10. 更x射线应力分析仪探测器（detector）或更换准直器（collimator）时，注意手指不要碰到探测器的铍窗口。 11. 检测的应力方向平行于测量头侧倾的方向。

stresstech在无损过程控制和质量检验方面拥有30多年的经验。stresstech产品线包括利用巴克豪森噪声技术、孔钻（espi：电子散斑图案干涉技术）以及本文焦点-x射线衍射商网应力分析仪。随着技术和制造的进步，产品线包括许多自动测量工能，并使用了工业机器人。工业机器人可用于测量具有复杂形状和宽表面工件的残余应力，通过自动化创建灵活的测量过程。stresstech机器人的x射线测量系统被称为xstress机器人。根据x射线衍射数据测定残余应力，x射线是具有较短的波长（即比可见光具有更高的能量）的电磁辐射波。段波长x射线非常适合探测材料中的面间距。使用面间距作为极限标距长度，x射线是理想的技术，并适用于所有的结晶材料，特别是金属，同时也是用于陶瓷。其测量Jue对应力，而无虚无应力样品进行校准。具有周期性晶格结构的材料可以用所谓的单位晶胞描述，其是包含用于指定各种材料晶体结构信息的Z小体积单元。通过连接原子所在的点形成晶格结构。用于描述这些单位晶胞的常用的坐标系是米勒指数计数法。Z常见的x射线源是x射线管，其中电子被轰击至目标金属阳极。通过加热离子电子。用高压（25kv至6okv）将电子加速，这给予电子足够的能量使其从目标金属原子，发射特定于阳极材料的标识特征射线，这种接近单色射线可用于x射线衍射分析。 通过衍射峰位置计算应变，由衍射数据确定残余应力。作用在测量材料上的应力改变了晶面间距，其可以被测量。在实践中，首先测量无应力的金属粉末以对特定材料的器件进行校准。在校准期间，将监测器放置到粉末的已知衍射角，并设置角度盘。然后通过测量具有多个倾斜度的晶格距离来计算应力，并且结果被绘制为d vs sin2x图，其中d是测量的晶面间距，x是倾斜角。可从该d vs sin2x图的斜率确定残余应力。 x射线衍射是测量残余应力的非破坏性的、简便的方法。曝光区域量会影响检测时间，而使用较大的准直器会减少测量所需时间。布拉格定律描述了来自晶格面的x射线衍射。表示为λ=2dsinθ，其中λ是x射线的波长，d是晶面间距，θ是衍射角，如图2所示。布拉格定律假定入射波和衍射波同相并经历相长干涉。布拉格定律已证明其本身是准确的、正确的，使其成为衍射应用的有用工具。

即北京航空航天大学之后，又一台激光散斑干涉应力仪在大连理工大学安装调试完成。在本次安装培训中，有来自芬兰stresstech oy工程师和北京华欧世纪光电技术有限公司的专业技术人员共同在用户现场指导完成。激光小孔法应力仪采用的这一技术提高了测量残余应力的能力，使测量快速准确。利用应力减轻方法，在材料上钻个小孔，可以使应力延着小孔边界减轻，因而产生的变形可以利用电子小点模式干涉测量法精确测量，变形经常用来计算平面应力成分。该技术的精确度在多种金属材料中得到了验证。主要优势：激光小孔法应力仪主要用激光干涉替代应变片，测量方便，准确快捷，5秒内即可得到测量和分析结果。用户化：为用户提供详细解答   精确：更多的全部可见范围数据，实时的表面测量   非接触式：直接视觉途径     界面：windows操作界面 由于激光小孔法应力仪系统软件和硬件的一体化使得数据捕捉自动化，结果图像分析提供了运用钻孔技术对残余应力的测量。绘画用户界面显著地提高了现有的电子小点模式干涉测量法(espi)技术，使得用户操作更快，分析非常准确。

芬兰XStress3000X射线残余应力衍射仪应用  定量分析轴承和内燃机喷射器部件中的残余奥氏体    检测输片惰性轮中的残余应力    检测汽车发动机部件的残余应力（凸轮轴、连杆、发动机轴、均衡器）  检测由于全回火引起的残余应力（家用电器、结构部件）  检测气体传导时所存在的工作压力  检测大幅度拉伸结构件中的工作应力   通过检测应力来测量工件喷丸和轧制的效率          检测铸件的残余应力（机械工具铸铁件和汽车铸铝部件）      检测焊接引起的应力（激光和电焊）  研究铝合金汽车轮廓中的残余应力和应力阻抗的关系    优化切削去除的工作参数以提高机械部件的应力阻抗  检测螺旋式和叶式弹簧的残余应力        研究加上工作载荷后的临界区域（航空）X射线残余应力衍射仪主要特点X射线残余应力衍射仪具有便携式、快速、灵活、使用简便的特点 这套紧凑的系统包括一个中央处理单元、一个测角仪和一个便携式电脑。     中央控制单元：  高压X-射线源  控制PSD探测器和步进驱动器   确保安全的完全联锁装置。测角仪          安装在三角架上（也可选择磁性锚定装置）    选择Ω、ψ的几何结构和倾角ψ的位置  计算机控制步进驱动器的所有运动简易的样品调准系统X射线残余应力衍射仪可以分析残余应力和计算残余奥氏体含量。生产过程中，工件在经热处理、机械加工、焊接、表面处理等工序处理时就会产生残余应力。这类应力会长期的影响工件抗力，尤其在有应变的情况下，它往往导致工件的断裂，这种断裂原因用冶金学无法解释。    残余应力的分析越来越重要。焊接工件、齿轮、喷丸或喷砂工件，以及工件进行热处理或其它工序时，都可以借助X射线衍射进行控制和监督。减少数据收集时间是进一步的要求，这款仪器已具备这样的功能。可以测定残余应力和残余奥氏体。对任何尺寸的试样都可进行非破坏性分析，因为它可以直接探测分析试样。完全由软件控制，包括：测角仪，可以相互变换的Ωψ，直线位敏探测器，带X射线管和便携式计算机的X射线源。 即使在大尺寸样品的情况下，也能增加应力分析的速度和精度，从而极大地提高铁基产品的质量控制。

芬兰Stresstech Oy应力技术有限公司于5月23-26号在芬兰的Tupaswilla, Laukaa召开了全球代理商会议。本次大会就未来市场的发展展开讨论，对过去几年的全球市场的需求进行了回顾。同时，就近期发货情况，产品质量反馈情况进行了一一总结和汇报。并就2015年度用户满意度调查回馈情况进行了讨论和认真回复。代表们与芬兰产品设计人员，全球市场总监就产品的设计与未来市场的新趋势进行了探讨和展望。北京华欧世纪光电技术有限公司作为 芬兰Stresstech Oy应力技术有限公司在中国的指定代理商，代表中国整个市场出席了本次大会。北京华欧世纪总裁与全球各地代理商热烈进行了真诚而有效的分享和汇报。同时，就残余应力测量技术趋势，市场走向，竞争对手的情况，成功案例的列举进行了详尽汇总。同时，在本次大会上，芬兰Stresstech Oy应力技术有限公司就新推出的磨削烧伤检测仪：Rollscan 320和GearScan 500 及 Xstress Mini进行了新品发布会，各代表认真记录，学习了新产品的功能，参观新产品的开机演示现场，体验新功能带来的便捷性，应用的广泛性，功能的扩展性，测量和实验的实用性。售后总经理汇集了中国市场遇到的种种问题以及自行研发后获得的一些解决办法。同时，售后总工程师在车间实地与芬兰Stresstech Oy工程师和技术人员进行详细的沟通和深入学习。并实地操作进行故障的诊断，分析和反复的验证。本次大会是一次收获满满，非常有价值和意义的大会，大会在总结过去失败教训，分享成功经验的基础上也把今后的技术革新、更好的售后服务放到日程上来，更加有力地推动全球应力检测和磨削烧伤检测技术的发展。北京华欧世纪光电技术有限公司在中国市场的推广和运作得到了与会代理和芬兰厂家的肯定和认可，北京华欧世纪光电技术有限公司的售后能力再一次得到了印证和加强。北京华欧世纪光电技术有限公司愿意在不断的探讨中成长，在不断的学习中丰富自己，在不断的分享中让彼此受益。信心百倍的全心、全力服务好广大应力分析仪用户和磨削烧伤检测仪用户。